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CN101234369B - 一种贴片式迷宫流道滴灌带及生产方法 - Google Patents

一种贴片式迷宫流道滴灌带及生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种贴片式迷宫流道滴灌带及生产方法，由塑料薄膜中间夹心设置迷宫流道贴片热合制成，其特征在于：这种贴片式滴灌带是由一层塑料薄膜在水平牵引下连续热贴合多组设置有迷宫流道的贴片，再覆盖同步牵引的另一层塑料薄膜，经分隔热压构成有多组夹心贴片的多组输水通道，在线分切成为多条贴片式滴灌带。本发明可直接将包装行业广为应用的吹塑薄膜直接作为滴灌带的基材，大幅度降低滴灌带的壁厚，在一条生产线上可同时成型3-8条滴灌带，大幅度提高生产效率和降低滴灌带生产成本；同时有效避免由于迷宫流道拉伸产生的变形和强度下降问题。使加工设备更加简单，质量更容易控制。

Description

一种贴片式迷宫流道滴灌带及生产方法
技术领域
本发明涉及到一种贴片式迷宫流道滴灌带及生产方法，属于农业节水灌溉技术领域。
背景技术
滴灌是一种最为节水的灌溉技术，滴灌带是主要的滴灌部件之一，通过其上的迷宫流道，可将压力水流变为小流量水滴或细流缓慢滴出或流出。但目前由于前期使用投入过高，限制了该技术在广大农村尤其是干旱缺水的贫困地区推广应用。目前常用的滴灌带迷宫流道成型方法包括真空吸塑法和贴片法：前者是首先挤出薄壁塑料管，将挤出的薄壁管压扁，在冷却以前再通过成型轮将薄壁塑料管压合成迷宫流道形状，同时利用真空吸塑方式吸出迷宫流道；后者是在塑料管冷却前在管壁内贴上成型的迷宫流道贴片再热合，这两类生产方法的优点是边缝式滴灌带可连续加工成型，缺点之一是滴灌带均为挤出成型，成型设备要求精度很高，设备造价高使得滴灌带的生产成本难以下降，并且挤出成型对塑料原材料厚度要求较高材料成本也相对较高；缺点之二是上述一条设备生产线只能生产一根滴灌带，生产效率较低。因此只有设计更简捷的迷宫流道制造工艺和降低系统投资，才能解决滴灌带向农村普及的瓶颈问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种同时连续生产多条的贴片迷宫流道滴灌带的生产方法，以降低滴灌带的设备投资，同时降低滴灌带的壁厚和重量，解决滴灌带生产成本高，农民买不起的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：这种贴片式迷宫流道滴灌带，由塑料薄膜中间夹心设置迷宫流道贴片热合制成，其特征在于：这种贴片式滴灌带是由一层塑料薄膜在水平牵引下连续热贴合多组设置有迷宫流道的贴片，再覆盖同步牵引的另一层塑料薄膜，经分隔热压构成有多组夹心贴片的多组输水通道，在线分切成为多条贴片式滴灌带。
所述贴片式迷宫流道滴灌带的迷宫流道是首尾不相交的折线几何形状。
所述贴片式迷宫流道滴灌带的迷宫流道单元的首尾处设置进出水孔。
所述贴片式迷宫流道滴灌带的生产方法包括：
A、预制设置有迷宫流道单元和进水孔的贴片；
B、所述的塑料薄膜和A步骤预制的贴片分别设置于不同的卷轴上，在成品卷轴牵引下同步旋转，其中塑料薄膜双侧对应贴片迷宫流道单元相应位置设置打孔器，预先打孔；
C、B步骤打孔的塑料薄膜与贴片通过热压辊压合在一起继续前进；
D、C步骤热合的塑料薄膜、贴片与另一层塑料薄膜重叠并经过热压辊在贴片处和封边处分隔热压合；
E、D步骤得到的热合滴灌带经过在线分切刀辊分切得到多组滴灌带成品。
所述贴片式迷宫流道滴灌带的生产方法，所述的成品卷轴外侧设置收卷辊，收卷辊通过链条与减速电机连接，减速电机与收卷辊之间设置摇臂和压紧弹簧使收卷辊紧贴成品带，在摩擦力作用下带动成品卷轴转动。
所述贴片式迷宫流道滴灌带的生产方法，所述的热压辊和分切刀辊通过传动链条与减速电机连接同步旋转。
所述贴片式迷宫流道滴灌带的生产方法，其特征在于：所述的热压辊为上下设置，热压辊的加热面间隔设置对滴灌带双面加热。
所述贴片式迷宫流道滴灌带的生产方法，其特征在于：所述的热压辊为单侧设置，另一侧为光辊，热压辊的加热面间隔设置对滴灌带单面加热。
本发明由于采用在同一设备连续运行分隔热合贴片迷宫流道的技术方案，可直接将包装行业广为应用的吹塑薄膜作为滴灌带的基材，大幅度降低滴灌带的壁厚，在同一条生产线上可同时成型2-8条滴灌带，大幅度提高生产效率和降低滴灌带生产成本；同时有效避免由于迷宫流道拉伸产生的变形和强度下降问题。使加工设备更加简单，质量更容易控制。
附图说明
图1是贴片式滴灌带的加工原理图
图2是图1的俯视图
图3是已热压的滴灌带输水通道和迷宫流道
图4是贴片迷宫流道滴灌带充水后的结构示意图
图5是贴片式滴灌带的生产设备延伸技术方案原理图
图中：
1、迷宫流道贴片卷轴  2、22、塑料薄膜卷轴  3、迷宫流道贴片4、5、塑料薄膜  6、10、18、19、热压辊  7、电加热片8、导向辊  9、机架  11、分切刀辊  12、传动链条  13、电机14、压紧弹簧  15、摇臂  16、收卷辊  17、成品卷轴20、打孔器  21、出水孔  23、分切线  24、迷宫流道进水孔25、迷宫流道单元
具体实施方式
图1、2所示本发明所述贴片迷宫流道滴灌带生产方法原理示意图，这种滴灌带使用吹塑薄膜与同等材料迷宫流道贴片分布热压合制成，迷宫流道贴片可预制成任意折线形状，贴片迷宫流道的设计和成型均属于成熟技术，在此无须赘述。
工作原理包括：本发明的滴灌带由上下两层塑料薄膜5、4和中间夹心设置的迷宫流道贴片3热压而成，迷宫流道贴片预制为等距离均布折线形迷宫流道单元25和进水孔24的成卷贴片3；在加工过程中，塑料薄膜5、4和贴片3分别缠绕在相应的卷轴2、22、1上，由成品卷轴17牵引转动。对应中间迷宫流道贴片的相应位置，在下层塑料薄膜4上打出出水孔21；热压分两次进行，首先由第一道热压辊6、19将迷宫流道贴片3和已打出出水孔21的下层塑料薄膜4热压在一起；然后继续前进与上层塑料薄膜5重叠，经过第二道热压辊10、18进行热压，所述的热压辊上轴向间隔分布电加热片7，形成若干个输水通道如图3所示。再经过分切刀辊11分切同时得到多条成品滴灌带。
为了保证上述滴灌带在加工过程中的线速度恒定，本发明选择力矩电机牵引的成品卷轴17，整个设备通过电机连接传动链条12的带动第一道热压辊6、19和第二道热压辊10、18以及分切刀辊11同步旋转，完成整个加工过程。
如果使用普通减速电机作为牵引动力，本发明给出的延伸技术方案是在成品卷轴17外侧设有收卷辊16，收卷辊在摇臂15和压紧弹簧14的作用下，紧贴在成品滴灌带上，在摩擦力的作用下带动成品卷轴17转动，如图5所示。
如前所述，本发明的主要创新点是利用单机同时热压合多条贴片式滴灌带，本发明改变了挤出和真空吸塑的传统工艺，使用造价较低的吹塑薄膜，也有效解决薄壁的滴灌带不易吸塑拉伸的技术问题，本发明贴片式滴灌带的设计理念和生产方法是利用包装行业广泛应用的吹塑薄膜，与相同材质的迷宫流道贴片复合，可同时加工数条滴灌带，加工过程简单，加工精度高。
本发明的生产方法，热压辊按照滴灌带输水通道和迷宫流道的规格设计为相应间隔的加热面，在迷宫流道压合与塑料薄膜压边过程中由于是整个面接触，热压精度比起真空吸塑滚轮压合的点接触要高，且由于是平辊热压，对设备精度要求并不高，其综合性价比较现有技术有显著进步。
本发明的滴灌带在实际应用中，灌溉水如图4所示通过滴灌带内迷宫流道进水孔24进入迷宫流道单元25，经过迷宫流道的消能作用使得管内的有压水灌溉用水变成无压灌溉用水最后由迷宫流道出水孔21滴出。
上述描述仅作为本发明贴片式迷宫流道滴灌带生产方法的几种可实施的技术方案提出，不作为对其结构或技术的限制条件。

Claims (8)

1.一种贴片式迷宫流道滴灌带，由塑料薄膜中间夹心设置迷宫流道贴片热合制成，其特征在于：这种贴片式迷宫流道滴灌带是由一层塑料薄膜(4)在水平牵引下连续热贴合多组设置有迷宫流道的贴片(3)，再覆盖同步牵引的另一层塑料薄膜(5)，经分隔热压构成有多组夹心贴片的多组输水通道，在线分切成为多条贴片式滴灌带。
2.根据权利要求1所述贴片式迷宫流道滴灌带，其特征在于：所述的迷宫流道(25)是首尾不相交的折线几何形状。
3.根据权利要求2所述贴片式迷宫流道滴灌带，其特征在于：迷宫流道单元的首尾处设置进出水孔(24、21)。
4.根据权利要求1所述贴片式迷宫流道滴灌带的生产方法，其特征在于：这种滴灌带的生产方法包括：
A、预制设置有迷宫流道单元(25)和进水孔(24)的贴片；
B、所述的塑料薄膜(4、5)和A步骤预制的贴片(3)分别设置于不同的卷轴(2、22、1)上，在成品卷轴(17)牵引下同步旋转，其中塑料薄膜(4)双侧对应贴片(3)迷宫流道单元相应位置设置打孔器，预先打孔；
C、B步骤打孔的塑料薄膜(4)与贴片(3)通过热压辊(6、19)压合在一起继续前进；
D、C步骤热合的塑料薄膜(4)、贴片(3)与另一层塑料薄膜(5)重叠并经过热压辊(10、18)在贴片处和封边处分隔热压合；
E、D步骤得到的热合滴灌带经过在线分切刀辊(11)分切得到多组滴灌带成品。
5.根据权利要求4所述贴片式迷宫流道滴灌带的生产方法，其特征在于：所述的成品卷轴(17)外侧设置收卷辊(16)，收卷辊通过链条与减速电机(13)连接，减速电机与收卷辊之间设置摇臂(15)和压紧弹簧(14)使收卷辊(16)紧贴成品带，在摩擦力作用下带动成品卷轴(17)转动。
6.根据权利要求4所述贴片式迷宫流道滴灌带的生产方法，其特征在于：所述的热压辊(6、19；10、18)和分切刀辊(11)通过传动链条(12)与减速电机连接同步旋转。
7.根据权利要求4所述贴片式迷宫流道滴灌带的生产方法，其特征在于：所述的热压辊为上下设置，热压辊的加热面间隔设置对滴灌带双面加热。
8.根据权利要求4所述贴片式迷宫流道滴灌带的生产方法，其特征在于：所述的热压辊为单侧设置，另一侧为光辊，热压辊的加热面间隔设置对滴灌带单面加热。
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