CN101225457B - 一种钢坯涂料 - Google Patents
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Abstract
针对现在含铬涂料存在环境污染的问题，本发明提供一种环保型钢坯涂料，取消了涂料中的铬成分但依然可以达到含铬涂料所具有的性能。它由基料和悬浮剂混合而成；所述基料由以下重量份数的成分混合而成：烧结镁砂70～80、电熔镁砂5～10、膨润土1～5、糊精0.5～1.0、三聚磷酸钠3～7、硅微粉1～4；所述悬浮剂是聚丙稀酸钠，占涂料总重量的6～8wt％；本发明所述钢坯涂料可以应用于所有的钢坯，成分中取消了Cr因此对环境无污染，同时通过配方的调整而使涂料的抗侵蚀性能达到含铬涂料的性能，防氧化性能不变，并且涂料的悬浮性能好，铺展性能好，高温下烧结致密，不产生裂纹，因此利于推广应用。
Description
技术领域
本发明涉及一种涂料，特别是一种在钢坯表面湿式喷涂的涂料。
背景技术
冶金行业轧钢需要对各种钢坯加热，在加热的过程中，钢坯容易与炉内的氧气反应，在表面形成氧化铁皮，致使钢坯的成材率大幅度下降，因此需要在钢坯表面喷涂一种耐高温防止钢坯氧化的喷涂料，使得钢坯在加热过程中与氧气隔绝，减少钢坯的氧化。
现在，只有用于硅钢钢坯的涂料，涂料内含有工业三氧化二铬成分。三氧化二铬又称氧化铬或称氧化铬绿，分子式Cr2O3，分子量151.99，为无定形深绿色粉末，六方晶系，比重5.21，熔点2266±25℃，沸点3000℃。三氧化二铬化学性能十分稳定，不溶于酸、碱、盐及各种溶剂，对光、大气、高温及腐蚀性气体(SO2、H2S等)极为稳定。因此，在涂料内填加三氧化二铬可以提高涂料的抗侵蚀性能，但是，Cr对环境有污染，不利于环保，不适于大范围应用。
发明内容
针对现在含铬涂料存在环境污染的问题，本发明提供一种环保涂料，取消了涂料中的铬成分但依然可以达到含铬涂料所具有的性能。
本发明所述目的是通过如下方案实现的：
一种环保型钢坯涂料，由基料和悬浮剂和一定量的水混合而成；
所述基料由以下重量份数的成分混合而成：
烧结镁砂74～80、电熔镁砂5～10、膨润土1～5、糊精0.5～1.0、三聚磷酸钠3～7、硅微粉1～4；其中，三聚磷酸钠作结合剂，膨润土和硅微粉可以增加涂料的铺展性能。
所述悬浮剂是聚丙稀酸钠，占涂料总重量的6～8wt％；使用时，聚丙稀酸钠与水按1∶4的重量比混合，可以使涂料在输送过程中不沉降，涂料的悬浮性能好，料浆的粘稠度30～40PaS。
优选，上述基料采用粒度分级配比，按基料总重量计：150目：6～10wt％，180目：70～80wt％，200目：8～10wt％，320目：6～10wt％。不同的粒度配比可以使涂料在高温下烧结致密，不产生裂纹。
本发明所述钢坯涂料可以应用于所有的钢坯，成分中取消了Cr因此对环境无污染，同时通过配方的调整而使涂料的抗侵蚀性能达到含铬涂料的性能，防氧化性能好，并且涂料的悬浮性能好，铺展性能好，高温下烧结致密，不产生裂纹，因此利于推广应用。
附图说明
图1是无涂料钢坯在1100℃温度下处理1.5h的表面情况照片。
图2是无涂料钢坯在1350℃温度下处理1.5h的表面情况照片。
图3是使用本发明涂料的钢坯在1100℃温度下处理1.5h的表面情况照片。
图4是使用本发明涂料的钢坯在1350℃温度下处理1.5h的表面情况照片。
图5是使用本发明涂料在600℃钢坯表面的铺展性能的照片。
图6是使用含铬涂料在600℃钢坯表面的铺展性能的照片。
图7是使用本发明涂料在1350℃钢坯表面的抗渣侵蚀性能的照片。
图8是使用含铬涂料在1350℃钢坯表面的抗渣侵蚀性能的照片。
具体实施方式
本发明主要应用于钢坯加热过程中喷涂于钢坯的表面，起到防止钢坯氧化的作用，使用温度为1200℃。
实施例一：
环保型钢坯涂料，它由基料和悬浮剂混合而成；
本实施例所述基料由以下重量份数的成分混合而成：烧结镁砂70、电熔镁砂10、膨润土1、糊精1.0、三聚磷酸钠3、硅微粉4。
基料采用粒度分级配比，按基料总重量计：150目：6wt％，180目：80wt％，200目：8wt％，320目：6wt％。
所述悬浮剂是聚丙稀酸钠，占涂料总重量的6wt％，将聚丙稀酸钠与水按1∶4的重量比混合后，再与前述基料混合即可。
对比实验一：
下面是针对在无涂料情况下的钢坯以及采用本发明所述涂料的钢坯氧化情况的对比实验。
将普通钢坯A3钢板剪切成小块，表面不涂抹任何涂料，放在试验电炉内观察钢坯在不同温度下处理1.5小时后的状况。图1是无涂料钢坯在1100℃温度下处理1.5h的表面情况照片；图2是无涂料钢坯在1350℃温度下处理1.5h的表面情况照片；
从图1和图2可以看出，普通钢坯A3钢在无涂料的状况下，1100℃×1.5h的条件下表面氧化严重，1350℃×1.5h就已经融化了。
将本发明所述涂料涂抹于钢坯上，在上述相同的温度下处理，结果见图3、图4。图3是使用本发明涂料的钢坯在1100℃温度下处理1.5h的表面情况照片；图4是使用本发明涂料的钢坯在1350℃温度下处理1.5h的表面情况照片；
从图3和图4可以看出，涂料涂抹和烧后的状况都比较好，无分离、裂纹和剥落的现象，表面光滑，将涂料去掉后钢坯表面均匀，钢坯厚度均无变化。
实施例二：
本实施例所述基料成分的重量份数分别为：烧结镁砂7 4、电熔镁砂10、膨润土4、糊精0.6、三聚磷酸钠3、硅微粉3。
基料的粒度分级配比为：150目：7wt％，180目：75wt％，200目：9wt％，320目：9wt％。
所述悬浮剂是聚丙稀酸钠，占涂料总重量的7wt％，将聚丙稀酸钠与水按1∶4的重量比混合后，再与前述基料混合即可。
对比实验二：
下面是采用本实施方式所述涂料与含铬涂料在600℃钢坯表面的铺展性能对比实验。
图5是使用本发明涂料在600℃钢坯表面的铺展性能的照片。
图6是使用含铬涂料在600℃钢坯表面的铺展性能的照片。
从图5和图6可以看出，涂料在600℃温度下处理的钢坯表面的铺展状况都比较好，表面光滑，无铬涂料的铺展性能与含铬涂料的铺展性能相当。
实施例三：
本实施例所述基料由以下重量份数的成分混合而成：烧结镁砂80、电熔镁砂5、膨润土3、糊精0.7、三聚磷酸钠7、硅微粉1。
基料采用粒度分级配比，按基料总重量计：150目：10wt％，180目：70wt％，200目：10wt％，320目：10wt％。
所述悬浮剂是聚丙稀酸钠，占涂料总重量的8wt％，将聚丙稀酸钠与水按1∶4的重量比混合后，再与前述基料混合即可。
对比实验三：
下面是采用本实施方式所述涂料与含铬涂料在1350℃钢坯表面的抗渣侵蚀性能对比实验。
图7是使用本发明涂料在1350℃钢坯表面的抗渣侵蚀性能的照片。
图8是使用含铬涂料在1350℃钢坯表面的抗渣侵蚀性能的照片。
从图7和图8可以看出，涂料涂抹和在回转法中烧后的状况都比较好，无铬涂料的抗渣性能比含铬涂料抗渣性能较好，渣侵蚀点相对较少。
实施例四：
本实施例与实施例一的区别在于，所述基料由以下重量份数的成分混合而成：烧结镁砂72、电熔镁砂9、膨润土2、糊精0.9、三聚磷酸钠5、硅微粉3。
基料的粒度分级配比为：150目：7wt％，180目：78wt％，200目：9wt％，320目：6wt％。
本实施例所述钢坯各方面性能试验结果与实施例一、实施例二、实施例三相似。
实施例五：
本实施例与实施例二的区别在于，本实施例所述基料成分的重量份数分别为：烧结镁砂76、电熔镁砂7、膨润土5、糊精0.5、三聚磷酸钠5、硅微粉2。
本实施例所述钢坯各方面性能试验结果与实施例一、实施例二、实施例三相似。
实施例六：
本实施例与实施例三的区别在于，所述基料由以下重量份数的成分混合而成：烧结镁砂77、电熔镁砂6、膨润土2、糊精0.8、三聚磷酸钠6、硅微粉2。
本实施例所述钢坯各方面性能试验结果与实施例一、实施例二、实施例三相似。
Claims (5)
1.一种钢坯涂料，其特征在于由基料和悬浮剂和一定量的水混合而成；
所述基料由以下重量份数的成分混合而成：
烧结镁砂74～80、电熔镁砂5～10、膨润土1～5、糊精0.5～1.0、三聚磷酸钠3～7、硅微粉1～4；
所述悬浮剂是聚丙稀酸钠，占涂料总重量的6～8wt％；聚丙稀酸钠与水的重量比为1∶4。
2.根据权利要求1所述的钢坯涂料，其特征在于所述基料由以下重量份数的成分混合而成：烧结镁砂76～80、电熔镁砂9～10、膨润土1～2、糊精0.9～1.0、三聚磷酸钠3～7、硅微粉3～4。
3.根据权利要求1所述的钢坯涂料，其特征在于所述基料由以下重量份数的成分混合而成：烧结镁砂74～76、电熔镁砂7～10、膨润土4～5、糊精0.5～1.0、三聚磷酸钠3～7、硅微粉2～3。
4.根据权利要求1所述的钢坯涂料，其特征在于所述基料由以下重量份数的成分混合而成：烧结镁砂77～80、电熔镁砂5～9、膨润土2～3、糊精0.7～0.8、三聚磷酸钠6～7、硅微粉1～4。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的钢坯涂料，其特征在于所述基料采用粒度分级配比，按基料总重量计：150目：6～10wt％，180目：70～80wt％，200目：8～10wt％，320目：6～10wt％。
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