CN101218131B - 安全气囊的折叠装置及折叠方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种机械地进行折叠而制作环形安全气囊的安全气囊折叠装置及折叠方法。所述安全气囊折叠装置的特征在于，具有：支承筒状限制带(11a)并上升的圆柱状的支承件(62)、与支承件(62)同轴并且使所述安全气囊主体(10a)上升而将其收纳在外侧的外筒气缸(63)、具备所述支承件(62)及外筒气缸(63)的作业台(61)、与所述支承件(62)一起将所述筒状限制带(11a)夹持在所述支承件(62)的垂直上方的位置的圆柱状的夹持件(64)，在一对板(65)覆盖所述外筒气缸(63)的上部且与所述夹持件(64)的下端部嵌合的状态下，所述支承件(62)、外筒气缸(63)及夹持件(64)同时下降。

Description

安全气囊的折叠装置及折叠方法

技术领域

本发明涉及用于将装备在汽车上的安全气囊装置所使用的安全气囊机械地折叠成所要求的紧凑形状的安全气囊的折叠装置及折叠方法，尤其是涉及环(doughnut)形安全气囊的折叠装置及折叠方法。

背景技术

目前，作为安全气囊折叠装置的一例，公知的是在安全气囊的纵折作业完成后，对进入横折作业的三片型安全气囊进行机械地折叠的安全气囊折叠装置(参照专利文献1)。

现有的安全气囊折叠装置，通过这种纵折工序和横折工序对安全气囊进行折叠，通常要根据其折叠方向调整安全气囊膨胀展开的速度。

于是，本申请人对安全气囊从本来应该展开的部位依次有规则地展开，不会部分地成块而膨胀展开的安全气囊进行了开发，但该折叠方法为通过手工作业相对于从膨胀展开的安全气囊的前端部到被固定于安全气囊装置的后端部的长度方向折叠成蛇腹状的方法。这样折叠后的安全气囊的平面形状为环状(以下，将这样折叠后的安全气囊叫做“环形安全气囊”)，因此，目前所使用的实施纵折工序和横折工序来折叠安全气囊的安全气囊折叠装置，不能折叠环形安全气囊。

但是，将安全气囊在长度方向折叠成蛇腹状而制作环形安全气囊的安全气囊的折叠装置还未被开发。

专利文献1：特开平11-129847号公报

发明内容

本发明的目的在于提供一种安全气囊折叠装置及折叠方法，其将安全气囊在从其膨胀展开的前端部到被固定于安全气囊装置的后端部的长度方向上进行机械地折叠来制作环形安全气囊。

为了实现本发明的目的，本发明第一方面提供一种安全气囊折叠装置，其将安全气囊沿长度方向折叠成蛇腹状，所述安全气囊由利用表面侧基布及背面侧基布形成为袋状的安全气囊主体、和从该表面侧基布的中央位置向袋状内部延伸的筒状限制带构成，所述安全气囊折叠装置的特征在于，具有：插入所述筒状限制带且进退自如的圆柱状的支承件；以同轴状且进退自如地配置于该支承件的外侧、可收纳所述安全气囊主体的外筒气缸；具备所述支承件及外筒气缸的作业台；与所述支承件对置且和所述支承件一起夹持所述筒状限制带的进退自如的圆柱状的夹持件；将前端部分支承于所述圆柱状的支承件的所述筒状限制带折回并对另一端部分进行位置固定的机构，通过使所述支承件、所述夹持件、及外筒气缸进退，将所述筒状限制带及安全气囊主体折叠。

在本发明第一方面的基础上，本发明第二方面的安全气囊折叠装置，其特征在于，所述支承件的外径小于安全气囊安装用缓冲环的充气机插入孔的直径，并且，通过将所述安全气囊主体的充气机安装口的周边部形成的小孔中插入的缓冲环的螺栓与所述作业台的支承件的外周上端面设置的孔卡合，由此将安全气囊主体支承在作业台上。

在本发明第二方面的基础上，本发明第三方面的安全气囊折叠装置，其特征在于，在所述支承件的前端部设有凸部，并且在所述筒状限制带上设有安装孔，所述凸部插通在安装孔内。

本发明第四方面提供一种安全气囊的折叠方法，将安全气囊折叠成蛇腹状，所述安全气囊由利用表面侧基布及背面侧基布形成为袋状的安全气囊主体、和从该表面侧基布的中央位置向袋状内部延伸的筒状限制带构成，所述安全气囊的折叠方法的特征在于，包括：使所述筒状限制带的前端部分上升，随之使安全气囊主体上升的工序；使上升后的所述筒状限制带下降相当于其全长的大致一半长度的距离的工序；将所述筒状限制带的另一端部分在该筒状限制带的周围提起，从而将所述筒状限制带在全长的大致中间位置进行折回的工序；对所述折回后的筒状限制带和安全气囊主体从上方一起进行压缩并折叠的工序。

本发明的第五方面提供一种安全气囊的折叠方法，将安全气囊折叠成蛇腹状，所述安全气囊由利用表面侧基布及背面侧基布形成为袋状的安全气囊主体、和从该表面侧基布的中央位置向袋状内部延伸的筒状限制带构成，所述安全气囊的折叠方法的特征在于，包括：使所述筒状限制带的前端部分上升，随之使安全气囊主体上升的工序；使上升后的所述筒状限制带下降相当于其全长的大致一半长度的距离的工序；将所述筒状限制带的另一端部分在该筒状限制带的周围提起，从而将所述筒状限制带在全长的大致中间位置进行折回的工序；在将所述另一端部分位置固定的状态下，使所述筒状限制带的前端部分下降，在其和固定位置之间对所述筒状限制带进行拉伸的工序；使所述筒状限制带前端上升并进行折叠的工序；对安全气囊主体从上方进行压缩并折叠的工序。

发明效果

根据本发明，筒状限制带能够以自身重叠的状态边和安全气囊主体一起被压缩，边折叠成蛇腹状，因此，该折叠后的环形安全气囊在撞击时开始膨胀的初期阶段，筒状限制带沿筒长度方向折叠，所以，在延伸时几乎不受阻力而从本来应该展开的部位依次有规则地展开并顺利地展开。

另外，本发明的安全气囊的折叠装置，在将安全气囊主体的充气机安装口的周边部形成的小孔中插入的缓冲环的螺栓与作业台的支承件的外周上端面上设置的孔卡合的状态下，对安全气囊进行压缩而制成环形安全气囊，因此，能够以缓冲环的螺栓从已制成的环形安全气囊突出的状态，将环形安全气囊安装在安全气囊罩中，从而提高作业效率。

还有，根据本发明的安全气囊的折叠装置，能够机械地进行将安全气囊主体和筒状限制带同时在长度方向上折叠成蛇腹状的作业，由此，可以提高环形安全气囊的生产率及经济性。

附图说明

图1是表示安全气囊装置的相对于方向盘的安装状态的主视图；

图2是沿图1的向视I-I观察的横截面图；

图3是表示基板的背面的立体图；

图4是连结构件的立体图；

图5是图2所示的缓冲环的主视图及用断面表示其局部的侧视图；

图6是表示膨胀状态的环形安全气囊内部的透视立体图及表示同一环形安全气囊的非膨胀状态的立体图；

图7是表示基于安全气囊折叠装置的安全气囊的第一实施方式的折叠顺序的图；

图8是表示基于安全气囊折叠装置的安全气囊的第二实施方式的折叠顺序的图；

图9是保持构件的覆盖环形安全气囊前的展开图、折叠后的背侧的环形安全气囊的立体图、表示用保持构件覆盖环形安全气囊的状态的立体图及用保持构件覆盖的环形安全气囊的背面图；

图10是保护充气机安装口的周边部的周边保护构件的展开图；

图11是安全气囊罩的立体图及背面图；

图12是从乘员侧看的开放状态的各罩片的图；

图13是表示安全气囊装置的展开动作的图。

符号说明

10a安全气囊主体

11a筒状限制带

12保护构件

12′气体整流构件

14保持构件

16安全气囊罩

20连结构件

22缓冲环

24基板

30充气机

具体实施方式

下面，参照附图对收纳有使用本发明的安全气囊装置折叠后的环形安全气囊的驾驶席用的安全气囊装置M1进行说明。

图1是表示安全气囊装置的相对于方向盘的安装状态的主视图，图2是沿向视I-I看到的图1的横截面图。如图1和图2所示，安全气囊装置M1被装入汽车的方向盘中央部，具有装饰用构件40、环形安全气囊10、安全气囊罩16。另外，在本说明书中，为了便于说明，将乘员侧叫做表侧，将其相反侧叫做背侧。

如图2所示，在安全气囊罩16上，由用表面侧基布和背面侧基布形成为袋状的安全气囊主体10a、和从该表面侧基布的中央位置向袋状内部延伸以限制安全气囊主体部10a的延伸长度的筒状限制带11a构成的安全气囊10，以折叠成蛇腹状的状态被收纳在安全气囊罩16内。

环形安全气囊10由挤压环形安全气囊10的外周侧面、抑制安全气囊侧面方向的膨胀展开的保持构件1 4覆盖。而且，安全气囊主体部10a和保持构件14由插入该环形安全气囊10内的缓冲环22固定在基板24上。另外，安全气囊罩16将它们覆盖并固定于基板24上。

另一方面，筒状的限制带11a的端部位于安全气囊罩16的乘员侧面形成的凹部16a的背侧，通过将突出于上述装饰构件40的背侧的安装螺栓40a用螺母固定于连结构件20上，由此被夹持在这些构件之间。另外，连结构件20的端部被夹持在上述缓冲环22和基板24之间，与基板24相对固定。另外，如后文中详细所说，符号12表示保护构件，符号12′表示气体整流构件，符号11c表示将筒状限制带11a缝合在上述安全气囊主体部10a上的缝制部。

下面，对上述基板24、连结构件20及缓冲环22的结构进行说明。

图3是表示图2所示的基板24的背面的立体图。基板24形成为大致圆板状，在其中央部形成有可嵌装充气机的孔24h，同时，从上述圆板面起，切起形成有四个安全气囊罩用安装片24a和用于基板24自身的安装的一对安装片24b。该基板24将充气机30、环形安全气囊10及上述的装饰用构件40固定为一体，并且，上述一对安装片24b是用于固定在方向盘上的安装片。

上述充气机30形成为大致厚圆板状，以在检测到规定的冲击时可以喷出气体的方式构成。该充气机30的形成有气体喷出孔30a的充气机上方部分贯穿基板24的孔24h、并且将形成于充气机30的厚度方向大致中间部的突缘部与基板24背侧进行密接，通过基板24的安装孔24c和缓冲环22固定在一起。即，充气机30的气体喷出孔30a以突出配置于基板24的表侧的状态固定，来自该充气机30的喷出气体在基板24的表侧喷出。

图4是图2所示的连结构件20的立体图。连结构件20用板状的金属片构成，包括：具备安装螺栓40a嵌合的孔20ah的中央部20a、在其两侧与其大致垂直地弯曲形成的脚部20b、进一步折弯形成为与脚部20b大致垂直的安装脚20c。另外，在安装脚20c上形成有与后述的缓冲环22的安装孔22a及基板24的安装孔24c相对应的安装孔20e，且由形成于缓冲环22上的螺栓22d共联在一起。

图5A是表示图2所示的缓冲环22的主视图，图5B是表示用断面表示其局部的侧视图。如图5A所示，缓冲环22呈大致矩形状，在其中央部设有充气机30的插入孔22h，并且在该插入孔22h周围的各角部、且在其背侧设有用于将缓冲环22安装在基板24上的螺栓22d。另外，缓冲环22的背面构成通过环形安全气囊10与基板24的表侧可抵接的抵接面22b，同时，在该抵接面22b上，由其侧视图即图5B可知，形成有例如通过拉深加工形成的凹状部22c。该凹状部22c的拉深形成为，在缓冲环22连结在连结构件20上时，与该连结构件20的安装脚20c的厚度大致相等的深度。

参照图6A和图6B说明安全气囊10。

图6A是表示膨胀状态的安全气囊10内部的透视立体图，图6B是表示同一安全气囊10的非膨胀状态的立体图。另外，为便于说明，筒状限制带11a内所配置的装饰构件40、与装饰构件40结合的充气机30等未图示。安全气囊主体部10a通过将两块大致圆形状的布的外周缘部彼此缝合在一起形成可展开成扁平的球状(椭圆体状)的袋状。在安全气囊主体部10a的表侧的大致中央部形成有插入安全气囊罩16的凹部16a的圆形状的切口部10h，而且，在其背侧的大致中央部形成有和充气机连通、用于向安全气囊内部导入所产生的气体的充气机安装口10ah，同时，在其充气机安装口10ah的周边部10d形成有用于穿通缓冲环22的螺栓22d(参照图5B)的四个小孔10b。

在安全气囊10的充气机安装口10ah周缘，保护安全气囊免收充气机产生的热及冲击的压力影响的保护构件12与该周边部10d重叠而缝到一起。在上述安全气囊装置M1中，也可使用该保护构件12，作为对气体的流出方向进行整流、具有将气体引导至安全气囊的展开初期膨胀的部分(从保持构件14的圆形的断裂预定部(参照后述的图9A)展开的安全气囊部分)附近的功能的气体整流构件。

保护构件12例如用织布制造，如图6A所示，其形状为圆形且在中心具有孔，该孔的直径和充气机安装口10ah的直径相同，其外径例如作成上述孔的直径的三倍以上的大小。当将该保护构件12向上述充气机安装口10ah安装时，将上述保护构件12的孔的周缘与上述充气机安装口10ah的周缘对准，并将周边部10d的外周部10d′及同心状的外周部12a′一同缝合。

该保护构件12具有作为保护热量及气压的冲击的保护构件和在安全气囊10的折叠收纳后对气体进行整流的整流构件的功能。另外，该保护构件12为一个也可以，为两个以上也可以，气体整流构件利用这些保护构件12的一个或多个都可以。

安全气囊10由安全气囊主体10a和限制安全气囊10的延伸长度的筒状限制带11a构成，该安全气囊主体10a设置将两块大致圆形状的基布(表面侧基布和背面侧基布)的外周缘部彼此缝到一起的缝制部10c，将缝制后的安全气囊的内外面翻转，由此形成可展开成扁平的球状(椭圆体状)的袋状。在上述筒状限制带11a的前端形成有插入上述安装螺栓40a的筒状限制带安装孔11ah。

如图6B所示，两块大致圆形状的基布的大小大致相同。而且，安全气囊10从沿图6A的安全气囊的伸出方向(图中上方)几乎全长都伸展开的状态，以上下压缩的方式折叠成蛇腹状并被收纳到安全气囊罩16内。此时，不仅安全气囊主体10a，而且筒状限制带11a也被沿其筒长方向折叠成蛇腹状。

另外，在上述将几乎全长都伸展开的状态下，上述筒状限制带11a的长度与上述表面部分的基布的安全气囊主体10a的长度及背面部分的基布的安全气囊主体10a的长度大致相等。

其次，下面，对上述的安全气囊10从沿图6A的安全气囊的伸出方向(图中上方)几乎全长都伸展开的状态，以上下压缩的方式折叠成蛇腹状的安全气囊折叠装置进行说明。在折叠该安全气囊10时，使用本实施方式的安全气囊折叠装置60来进行。

图7A～7G是表示使用本实施方式的安全气囊折叠装置的安全气囊的第一实施方式的折叠顺序的图，利用该图对安全气囊的折叠操作顺序进行说明。

如图7A所示，该安全气囊折叠装置60由作业台61和支承部(未图示)构成，其中，作业台61具有支承筒状限制带11a的圆柱状的支承件62及和支承件62同轴且在外侧收纳安全气囊10的外筒气缸63；所述支承部在上述支承件62的垂直上方位置，支承具有与该支承件62相等的外径、且将筒状限制带11a的上端夹持在其和支承件62之间的圆柱状的夹持件64(参照图7C)。上述支承件62的外径小于缓冲环22的充气机插入孔22h的直径，因此，如后述，上述支承件62可以穿过上述插入孔22h并利用未图示的驱动机构上升。

就安全气囊10而言，如图7A所示，缓冲环22的螺栓22d插通形成于安全气囊主体10a的上述充气机安装口10ah的周边部10d(参照图6)的四个小孔10b。将其螺栓22d与上述作业台61的支承件62的外周上端面设置的四个孔卡合并固定。支承件62的头部插通上述插入孔22h并上升，插入筒状限制带11a的筒中，在该上升的支承件62的外方，安全气囊主体10a以平坦的状态置于作业台61上。

如图7B所示，从图7A所示的支承件62的头部插通缓冲环22的插入孔22h并插入筒状限制带11a的筒中的状态再推进该筒状限制带11a的下端(图6A的具有筒状限制带安装孔11ah的部分)时，安全气囊主体10a也随之推上去。

因为上述筒状限制带11a的长度与安全气囊主体10a的长度的大致一半相等，所以，支承件62上升到距作业台61为该筒状限制带11a的长度的最大限约三倍高度的位置，之后停止在该位置，通过手工作业将上述筒状限制带安装孔11ah插通处于该支承件62的前端部的凸部，将筒状限制带11a进行定位。

如图7C所示，利用未图示的驱动装置使夹持件64下降，用该支承件62及夹持件64夹持上述对位后的筒状限制带11a。接着，如图7D所示，在支承件62及夹持件64下降到筒状限制带11a的一半长度的位置时，停止动作，如图7D所示，用手工作业在筒状限制带11a的周围将安全气囊主体10a向上方提起，另一端部未图示，由此，筒状限制带11a在其大致中间的位置被双层折叠。

如图7E所示，外筒气缸63利用未图示的驱动装置从作业台61上升到上述的筒状限制带11a的上端的夹持位置，从而将安全气囊10收纳在外筒气缸63和支承件62之间。如图7F所示，在该位置，左右对称且具有半圆形的孔的一对板65从外筒气缸63的左右方向利用未图示的驱动装置从左右方向在外筒气缸63的上端滑动，与夹持件64的下端部设置的嵌合槽(未图示)嵌合。

如图7G所示，在该状态下使支承件62、夹持件64及外筒气缸63同时下降，由此，折叠后的筒状限制带11a以自身叠起来的状态和安全气囊主体10a一起边被压缩边被折叠成蛇腹状。这样，安全气囊10的压缩完成(参照图7H)时，卸下上述板65之后，使支承件62、夹持件64及外筒气缸63同时返回原位置，从而完成环形安全气囊10的折叠作业。

图8A～8G是表示使用和第一实施方式的折叠装置相同的折叠装置进行的安全气囊的第二实施方式的折叠顺序的图。安全气囊10的第二实施方式的折叠顺序中，直到图8A～8C所示的顺序之前的顺序和第一实施方式的图7A～7C所示的折叠顺序是相同的，因此省略其说明。

在第二实施方式中，如图8C所示，使夹持件64下降，在由支承件62和夹持件64夹持上述对位后的筒状限制带11a的状态下，如图8D所示，在筒状限制带11a的周围提起安全气囊主体10a(更准确地说是安全气囊主体10a和筒状限制带11a的接合部的附近)，将筒状限制带11a折成两折，将其前端夹持在夹紧装置K例如由外嵌于圆柱状的夹持件64的、在下端具备法兰F1的中空圆柱K1、和外嵌于中空圆柱K1的附带法兰F2的环状体K2构成的夹紧装置K的上述法兰F1、F2之间。接着，如图8E所示，在提起夹紧装置K的同时以夹持着安全气囊主体10a的状态使支承件62及夹持件64下降，由夹紧装置K和支承件62及夹持件64拉伸筒状限制带11a，从而作用张力。

接着，如图8F所示，使外筒气缸63从作业台61上升到上述的筒状限制带11a的上端的夹持位置，即夹紧装置K的位置，同时，以夹持着安全气囊主体10a的状态使支承件62及夹持件64上升，从而将筒状限制带11a进行折叠。

在将筒状限制带11a折叠后的状态下，如图8G所示，使支承件62、夹持件64及外筒气缸63同时下降。由此，安全气囊主体10a边被压缩边被折叠成蛇腹状。在夹持件64及外筒气缸63的下降结束后，即安全气囊主体1 0a被完全折叠后，将夹紧装置K卸掉。其后，使支承件62及夹持件64及外筒气缸63返回原位置，得到折叠后的环形安全气囊10。

这样折叠时，与像第一实施方式那样，筒状限制带11a在中间弯折而折成两层的状态下进行折叠的情况相比容易折叠，从而，膨胀时的展开也更顺利。

另外，在使安全气囊10的全长伸开的状态下，将筒状限制带11a的长度设定为与安全气囊主体10a的长度的大致一半相等，对安全气囊10的长度进行了说明，但本发明不限于该长度，上述支承件62的停止位置、支承件62及夹持件64下降后停止的位置，是根据安全气囊主体10a的长度来决定其位置。

图9A是保持构件14的覆套环形安全气囊10前的展开图。该保持构件14为用织布制成的大致正方形的形状，在其中央设有圆形的安装螺栓插入孔14hh，在大致正方形的四边的中心和对角线上的端边上设有与上述缓冲环22的螺栓22d卡合的八个孔14ah、14bh。保持构件14的上述安装螺栓插入孔14hh在后面进行详细说明，是在将被保持构件14覆盖的环形安全气囊10收纳在安全气囊罩16内时，用于使图2所示的安装螺栓40a插通的孔。符号14h为由设于保持构件上的线迹(ミシン目)构成的大致圆形的断裂预定部，是用于在安全气囊的展开初期时使断裂容易进行的部位，其大小具有安全气囊罩16的凹部16a及装饰用构件40的直径可通过的大小。

图9B是覆盖环形安全气囊10前的保持构件14和已叙述的使用安全气囊折叠装置60折叠后的环形安全气囊10背侧的立体图。从折叠后的环形安全气囊10突出的缓冲环22的螺栓22d与上述环形安全气囊10的四个小孔14ah卡合。其后，位于对角线上的孔14bh与对置的两处的螺栓22d全部卡合。

图9C是表示用保持构件14覆盖折叠后的环形安全气囊10的状态的立体图。当用保持构件14覆盖环形安全气囊10时，以图6A所示的上述筒状限制带安装孔11ah和保持构件14的安装螺栓插入孔14hh重叠的方式，覆盖环形安全气囊10。

图9D是图9C的被保持构件14覆盖后的环形安全气囊10的背面图。保护构件12以蛇腹状进入折叠后的环形安全气囊10的内部，因此，以一旦将它们拉出，则如图9D(或图2)所示沿已被折叠的环形安全气囊10的内周的方式配置。通过这样配置，保护构件12发挥作为气体整流构件的作用。以下，将保护构件12的、上述以一旦拉出则如图9D(或图2)所示沿已被折叠的环形安全气囊10的内周的方式配置的部分叫做气体整流构件12′。而且，通过用上述保持构件14覆盖，由此，和上述插入孔14hh重叠的上述筒状限制带安装孔11ah配置在充气机安装口10ah的大致中心，换言之，配置于形成到安全气囊的展开初期膨胀的部分的附近的气体整流构件12′的大致中央。如图9D所示，安装于已经叙述的上述充气机安装口10ah的气体整流构件12′在被折叠且被保持构件14保持的状态下表面形成折叠几层的褶12a。

另一方面，在由上述保持构件14保持的环形安全气囊10被收纳在安全气囊罩16内的状态下，如图2所示，上述气体整流构件12′从夹持环形安全气囊10的充气机安装口10ah的缓冲环22起，到在安全气囊的展开初期膨胀的部分即已折叠的筒状限制带11a的前端的附近，以沿环形安全气囊10的内壁的方式向表侧方向延伸。该状态下的上述气体整流构件12′的形状为筒状。这样，该气体整流构件12′在表面形成有折叠几层的褶12a，因此，作为保护环形安全气囊10的充气机安装口10ah的周边的热及气压的冲击的保护构件，具有较强的效果，进而，因为其形状为筒状，所以具有作为对气体进行整流的整流构件的功能。

自环形安全气囊10的背侧在折叠时插入的缓冲环22的螺栓22d成为从充气机安装部周缘突出的状态。通过用上述的结构的保持构件14覆盖环形安全气囊10，由此，环形安全气囊10的外周侧面被挤压，从而能够抑制在环形安全气囊10的展开初期由充气机产生的气体所引起的环形安全气囊10侧面方向的膨胀展开。

图10是保护上述充气机安装口10ah的周边部10d的周边保护构件70的展开图。该周边保护构件70为织布制，在其表面涂敷有硅橡胶。该周边保护构件70为大致圆形的形状，在其中央设有插入充气机30的插入孔70ah，在其外方圆周上形成有插通上述螺栓的四个孔70b。该周边保护构件70的构成为，当从缓冲环22的背侧嵌入连结构件20且用两构件20、22进行夹持固定时，用于防止充气机安装口10ah的周边部10d被上述连结构件20的边缘损伤的不良情况。

另外，在上述图9B所示的、用保持构件20覆盖环形安全气囊10的顺序中，省略该周边保护构件70进行了说明，在将处于上述四边的中央的与螺栓22d卡合的保持构件14的孔14ah与上述螺栓22d卡合之前，由上述螺栓22d插通上述周边保护构件70的孔70b并进行载置后，用保持构件20覆盖环形安全气囊10。

在保护构件12的材质和安全气囊10同样为织布制的情况下，如上述已经说明的那样，只要将规定幅宽的布重叠缝到一起的保护构件12在充气机安装口10ah的周边部10d配置成圆筒状即可。保护构件12的长度必须是到达在安全气囊10的展开初期膨胀的部分的附近的长度，理想的是，例如到达已折叠的筒状限制带11a的前端的长度。

保护构件12的材质为和安全气囊10的材质不同的材料例如合成树脂制片材也可以，只要使用能够发挥对气体进行整流的作用且具有柔软性的材质即可。在这种情况下，只要用适当的手段将安全气囊10和合成树脂制片材粘合在一起即可。不将保护构件12与环形安全气囊10粘合而是将其作为另外的构件进行实施也可以。在另外个体的情况下，不限于合成树脂制片材，金属制的材料也可以。在该情况下也一样，只要对充气机的气体进行整流使得仅向安全气囊的展开初期膨胀的部分流动气体即可。而且，与上述缓冲环22的螺栓22d一体地紧固连结也可以，完全分体安装也可以。另外，在基板24上通过焊接或深拉深形成也可以。

其后的安全气囊装置M1的装配作业和上述的作业相同。如已经说明的那样，保护构件12的长度必须是到达在安全气囊的展开初期膨胀的部分的附近的长度，理想的是，必须为到达折叠后的筒状限制带11a的前端的长度。

图11A是安全气囊罩16的立体图。如图所示，安全气囊罩16由合成树脂构成为大致碗状，如已经说明的那样，在其中央部分设有用于收纳装饰用构件40的凹部16a。

该安全气囊罩16通过其安装片24a用铆钉固定在基板24上。另外，在装饰用构件40被安装于安全气囊罩16的凹部16a的状态下，如图2所示，该装饰用构件40的表面成为和安全气囊罩16的表面大致为同一面的状态。

图11B是安全气囊罩的背面图。如图所示，在该安全气囊罩16的背面，形成有当环形安全气囊10膨胀展开的时候，保留由连结构件20固定的中央的凹部16a而可割裂的槽状的撕裂线(L1～L4、Lc)。即，在安全气囊罩16的背面，以受到安全气囊的膨胀压力时保留凹部16a而可分割为多个罩片16b的方式，在凹部16a的周围设有由圆形的撕裂线Lc及从该撕裂线Lc以放射状延伸的多个例如四个撕裂线L1～L4构成的一系列的撕裂线。另外，安全气囊罩16在环形安全气囊10膨胀时分割为各罩片16b，并且，以能够分别独立开放的方式用铆钉进行固定。

在以上的构成中，充气机30工作，环形安全气囊10受气压的作用膨胀展开时，由于该力的作用，安全气囊罩16在装饰用构件40周围的撕裂线L部分被压裂，裂开后的罩片保留碗状的中央的凹部16a，分别向外侧打开，如前所述，完全分开而各自独立地开放。

图12是从表侧(乘员侧)看的开放状态的各罩片16b的图。如图所示，当环形安全气囊10展开时，安全气囊罩16被分割成各罩片16b，由此，环形安全气囊10在通过保持构件14的断裂预定部14h后成为不阻碍向侧面方向展开的状态。另外，为了简化对安全气囊等没有进行图示。

在此，参照图3～图5、图9及图11对安全气囊装置M1的装配顺序进行说明。

在装配时，缓冲环22被预先收纳在安全气囊罩16的内部，将安全气囊罩16的孔16ah和环形安全气囊10的筒状限制带安装孔11ah的位置对正来收纳被保持构件1 4包装后的环形安全气囊10。然后，以使连结构件20的中央部的孔20ah和上述筒状限制带安装孔11ah的位置一致的方式将连结构件20插入环形安全气囊10中，同时，图9D所示从插入环形安全气囊10中的缓冲环22的凹状部22c突出的螺栓22d插入连结构件20的孔20e，从而将安装脚20c嵌入上述凹状部22c。

然后，从表侧将装饰用构件40的安装螺栓40a插入安全气囊罩16的凹部16a的孔16ah中，对准该孔16ah的位置而配置的上述安全气囊罩16的孔16ah、环形安全气囊10的筒状限制带安装孔11ah及连结构件20的中央部的孔20ah的各孔中插通上述安装螺栓40a。将螺母与该安装螺栓40a进行螺合，由此，上述安装螺栓插入孔14hh及筒状限制带安装孔11ah被夹持固定在安全气囊罩16的凹部16a和连结构件20的中央部20a之间。

接着，将缓冲环22的螺栓22d插通基板24的孔24c而使两构件22及24重叠，将基板24与安全气囊罩16嵌合，进而，将充气机30嵌入螺栓22d并通过螺母与螺栓22d螺合在一起。由此，上述充气机安装口10ah及保护构件12被夹持紧固在缓冲环22和连结构件20之间。至此，图2所示的安全气囊装置M1的装配结束。

参照图13A及图13B对该安全气囊装置M1的展开动作进行说明。

首先，根据车辆碰撞时等检测到的撞击，充气机30点火，在该充气机30中生成气体，该气体被导入环形安全气囊10内。环形安全气囊10开始膨胀时，安全气囊罩16受该力的作用沿撕裂线L1～L4及Lc即保留中央的凹部16a而分裂，各罩片16b以放射状扩展开。

安全气囊罩16裂开后，在上述环形安全气囊10开始膨胀的初期阶段，如图13A所示，当气体被导入环形安全气囊10内时，从展开初期开始膨胀的环形安全气囊10的基布的中央部和筒状限制带11a被缝到一起的缝制部11c膨胀展开，同时，该筒状限制带11a包入上述凹部16a，并且环形安全气囊10的表面部分向表侧(乘员侧)膨胀。在该膨胀的过程中，该筒状限制带11a沿筒长度方向折叠，因此，在延伸出时几乎不受阻力。自上述缝制部11c进行膨胀展开时，环形安全气囊10通过保持构件14的断裂预定部14h边受阻力边向乘员侧展开。因而，在保持一定程度的内压的状态下膨胀，并且，折叠收纳状态不会在中途部分崩溃，而从乘员侧的表面部分依次向乘员侧进行展开。图13A表示将筒状限制带11a全长延伸后的状态。背面部分的一部分向表侧(乘员侧)膨胀展开，将环形安全气囊10的两块大致圆形状的布的外周圆部彼此缝到一起的缝制部10c的位置处于方向盘50的旁边，背面部分的其他部分仍被收纳在保持构件14中。安全气囊产生一定程度的膨胀后，如图13B所示，上述缝制部10c的位置从右向左移动，且移动到筒状限制带11a的中心线的大致中央，变成扁平的球状形状，从而膨胀展开结束。

如上所述，本实施方式的安全气囊的折叠装置及折叠方法具备上述的构成，由此，筒状限制带11a能够以自身重叠的状态边和安全气囊主体10a一起被压缩，边折叠成蛇腹状，因此，该折叠后的环形安全气囊10在撞击时开始膨胀的初期阶段，筒状限制带11a沿筒长度方向折叠，所以，在延伸时几乎不受阻力而从本来应该展开的部位依次有规则地展开，能够防止部分地成块并向乘员侧飞出的振动现象。

另外，本实施方式的安全气囊的折叠装置，在将上述安全气囊主体10a的充气机安装口10ah的周边部10d上形成的小孔10b中插入的缓冲环22的螺栓22d与上述作业台61的支承件62的外周上端面上设置的孔卡合的状态下，对安全气囊10进行压缩而制成环形安全气囊10，因此，能够以缓冲环的螺栓22d从已制成的环形安全气囊10突出的状态，将环形安全气囊10安装在安全气囊罩16中，从而提高作业效率。

还有，根据本实施方式的安全气囊的折叠装置，能够机械地进行将安全气囊主体10a和筒状限制带11a同时在长度方向上折叠成蛇腹状的作业，由此，可以提高环形安全气囊10的生产率及经济性。

Claims (5)

1.一种安全气囊折叠装置，其将安全气囊沿长度方向折叠成蛇腹状，所述安全气囊由利用表面侧基布及背面侧基布形成为袋状的安全气囊主体、和从该表面侧基布的中央位置向袋状内部延伸的筒状限制带构成，所述安全气囊折叠装置的特征在于，具有：

插入所述筒状限制带且上下移动自如的圆柱状的支承件；以同轴状且上下移动自如地配置于该支承件的外侧、可收纳所述安全气囊主体的外筒气缸；具备所述支承件及外筒气缸的作业台；与所述支承件一起将所述筒状限制带夹持在所述支承件的垂直上方的位置的上下移动自如的圆柱状的夹持件，

通过使所述支承件、所述夹持件、及外筒气缸上下移动，将所述筒状限制带及安全气囊主体折叠。

2.如权利要求1所述的安全气囊折叠装置，其特征在于，

所述支承件的外径小于安全气囊安装用缓冲环的充气机插入孔的直径，并且，通过将所述安全气囊主体的充气机安装口的周边部形成的小孔中插入的缓冲环的螺栓与所述作业台的支承件的外周上端面设置的孔卡合，由此将安全气囊主体支承在作业台上。

3.如权利要求2所述的安全气囊折叠装置，其特征在于，

在所述支承件的前端部设有凸部，并且在所述筒状限制带上设有安装孔，所述凸部插通在安装孔内。

4.一种安全气囊的折叠方法，将安全气囊折叠成蛇腹状，所述安全气囊由利用表面侧基布及背面侧基布形成为袋状的安全气囊主体、和从该表面侧基布的中央位置向袋状内部延伸的筒状限制带构成，所述安全气囊的折叠方法的特征在于，包括：

使所述筒状限制带的前端部分上升，由此使安全气囊主体上升的工序；

使上升后的所述筒状限制带下降相当于其全长的大致一半长度的距离的工序；

将所述安全气囊主体在所述筒状限制带的周围向上方拉伸，从而将所述筒状限制带在全长的大致中间位置进行折回的工序；

对所述折回后的筒状限制带和安全气囊主体从上方一起进行压缩并折叠的工序。

5.一种安全气囊的折叠方法，将安全气囊折叠成蛇腹状，所述安全气囊由利用表面侧基布及背面侧基布形成为袋状的安全气囊主体、和从该表面侧基布的中央位置向袋状内部延伸的筒状限制带构成，所述安全气囊的折叠方法的特征在于，包括：

使所述筒状限制带的前端部分上升，由此使安全气囊主体上升的工序；

使上升后的所述筒状限制带下降相当于其全长的大致一半长度的距离的工序；

将所述安全气囊主体在该筒状限制带的周围向上方拉伸，从而将所述筒状限制带在全长的大致中间位置进行折回的工序；

对折回后的所述筒状限制带的相对于前端部分的另一端部侧的所述安全气囊主体进行位置固定的工序；

使所述筒状限制带的前端部分下降，在所述筒状限制带的前端部分和位置固定后的安全气囊主体之间对所述筒状限制带进行拉伸的工序；

使所述筒状限制带前端上升，对该筒状限制带进行折叠的工序；

对安全气囊主体从上方进行压缩并折叠的工序。

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