CN101165573B - 液晶显示面板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种液晶显示面板及其制造方法。其中该液晶显示面板包括一第一基板、一与该第一基板相对间隔设置的第二基板、一夹设在该第一基板及第二基板间的液晶层及一设置在该第一基板及第二基板间封装该液晶层的框胶，该第二基板靠近该液晶层的表面设置有导电层，且该导电层的边缘内缩于该第二基板的边缘。同时提供一种关于该液晶显示面板的制造方法。在该液晶显示面板中，因为该导电层的边缘内缩于该第二基板的边缘，使得该导电层位于该液晶显示面板内部，所以该液晶显示面板能够避免因静电放电造成对液晶显示面板的损害，有效保护其内部线路，提高液晶显示面板的安全系数。

Description

液晶显示面板及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种液晶显示面板及其制造方法。

背景技术

液晶显示面板是液晶显示装置中的关键元件，其主要包括两个基板及配合框胶封装于该两个基板间的液晶。液晶显示面板的显示原理系施加电压于上述两个基板，并在上述两个基板之间形成电场，液晶分子在该电场作用下旋转并控制光束的通过以显示影像。

如图1所示，是一种现有技术所揭示的液晶显示面板立体分解示意图。该液晶显示面板1包括一薄膜晶体管基板11、一彩色滤光片基板13、一液晶层15及一框胶17。其中该薄膜晶体管基板11内表面设置有多个导电金属线111及公共电极112，该公共电极112靠近该薄膜晶体管基板11的边缘区域设置；该彩色滤光片基板13内表面设置有一透明导电层131，该框胶17包括多个导电胶170。

该框胶17涂布在该薄膜晶体管基板11的导电金属线111及上公共电极112上，与该薄膜晶体管基板11及该彩色滤光片基板13形成一收容空间，该液晶层15收容在该空间内。该导电胶170掺杂在该框胶17中，并连接该薄膜晶体管基板11的公共电极112及该彩色滤光片基板13的透明导电层131。该彩色滤光片基板13叠设在该薄膜晶体管基板11上，并将该液晶层15及该框胶17夹设在该薄膜晶体管基板11基板及该彩色滤光片基板13之间。

再请同时参阅图2，是图1所示液晶显示面板1沿II-II线的局部剖面放大示意图。在该液晶显示面板1中，该彩色滤光片基板13表面的透明导电层131是涂布在该彩色滤光片基板13表面的透明氧化铟锡膜，且该透明导电层131的面积与该彩色滤光片基板13面积大小一致，即：该透明导电层131的边缘与该彩色滤光片基板13的边缘对齐设置。该框胶17是一种掺杂导电银离子的胶体，使用该导电银离子作为导电胶170，实现该薄膜晶体管基板11与该彩色滤光片基板13的导通。

当施加电压与该薄膜晶体管基板11及该彩色滤光片基板13之间时，则在该薄膜晶体管基板11的多个导电金属线111与该彩色滤光片基板13的透明导电层131之间形成电场，液晶分子在该电场作用下旋转并控制光束的通过以显示影像。

然而，在该液晶显示面板1中，因为该透明导电层131的边缘与该彩色滤光片基板13的边缘对齐设置，所以当有静电放电(Electro Static Discharge，ESD)现象时，该彩色滤光片基板13表面的透明导电层131首先作为接受源，将静电导入液晶显示面板1，造成对液晶显示面板1内部线路的损害。更有损害驱动芯片内部线路，导致显示不良的现象。

发明内容

为了解决现有技术中的因静电放电导致造成对液晶显示面板损坏的问题，有必要提供一种防静电放电的液晶显示面板。

同时还有必要提供一种上述液晶显示面板的制造方法。

一种液晶显示面板，其包括一第一基板、一与该第一基板相对间隔设置的第二基板、一夹设在该第一基板及第二基板间的液晶层及一设置在该第一基板及第二基板间封装该液晶层的框胶，该第二基板靠近该液晶层的表面设置有导电层，且该导电层的边缘内缩于该第二基板的边缘，该导电层外围还设置有一静电导通层，且该静电导通层与该透明导电层间隔设置，且彼此绝缘。

一种液晶显示面板制造方法，其包括如下步骤：提供一第一基板及一第二基板；在该第一基板的表面设置一框胶，使该框胶与该第一基板形成一空间；在该第二基板的表面设置导电层，在该导电层的外侧设置一静电导通层；该导电层与该静电导通层通过一沟槽间隔开，且彼此绝缘；其中该导电层的外围边缘内缩于该第二基板的边缘；该静电导通层的外围边缘与该第二基板的边缘对齐设置；在该框胶与该第一基板所形成的空间内填充液晶，形成一液晶层；压合该第二基板在该第一基板上，并使该第一基板与该第二基板保持间距；硬化该框胶以结合该第一基板及该第二基板，形成一液晶显示面板。

相较于现有技术，本发明的液晶显示面板的导电层外围边缘内缩于该第二基板的边缘，使得该导电层完全包含在该液晶显示面板内，避免组装后该导电层裸露在空气中，当静电放电时，通过该导电层传导静电至该液晶显示面板损坏内部线路，有效保护液晶显示面板，提高其安全系数。

相较于现有技术，本发明的液晶显示面板的制造过程中，该第二基板的表面设置导电层且使得该导电层的外围边缘内缩于该第二基板的边缘，因为使用该方法制得的液晶显示面板将该导电层完全包含在该液晶显示面板内，避免组装后该导电层裸露在空气中，当静电放电时，通过该导电层传导静电至该液晶显示面板损坏内部线路，有效保护液晶显示面板，提高其安全系数。

附图说明

图1是一种现有技术的液晶显示面板立体分解示意图。

图2是图1所示液晶显示面板沿II-II线的局部剖面放大示意图。

图3是本发明一种较佳实施方式所揭示的液晶显示面板立体分解示意图。

图4是图3所示液晶显示面板沿IV-IV的局部剖面放大示意图。

图5是图3所示液晶显示面板的制造流程示意图。

图6是本发明另一种较佳实施方式所揭示液晶显示面板局部剖面放大示意图。

图7是图6所示液晶显示面板的透明导电层制造流程示意图。

具体实施方式

请参阅图3，是本发明一种较佳实施方式所揭示的液晶显示面板立体分解示意图。该液晶显示面板2包括一第一基板21、一第二基板23、一液晶层25及一框胶27。

该第一基板21与该第二基板23相对间隔设置，该框胶27夹置在该第一基板21及第二基板23之间，并与该第一基板21及第二基板23形成一收容空间(未标示)，该液晶层25收容在该框胶27、该第一基板21及该第二基板23所形成的收容空间内。

该第一基板21为薄膜晶体管基板，其表面设置有多个金属电极211、公共电极212及接地电极213，该公共电极212及接地电极213靠近该第一基板21的边缘区域设置，且通过一沟槽使得彼此绝缘；该第二基板23为彩色滤光片基板，其上设置有一黑矩阵层231及一透明导电层233.该黑矩阵层231及该透明导电层233依次层设在该第二基板23靠近该液晶层25侧的表面.

再请参阅图4，是图3所示液晶显示面板2沿IV-IV线的局部剖面放大示意图。

该透明导电层233时采用溅镀方法在玻璃基材表面上形成透明金属氧化物薄膜，并经蚀刻该金属氧化物薄膜制得，该金属氧化物可以为氧化铟锡薄膜或者氧化铟锌薄膜，且该透明导电层233的面积小于该第二基板23靠近液晶层25侧的表面积，其外围边缘与该第二基板23的四周边缘没有对齐，而是内缩于该第二基板23的边缘。

该框胶27为掺杂多个导电间隙剂270的紫外线固化型胶。该多个导电间隙剂270连接该第一基板21的公共电极212及该第二基板23的透明导电层233，导通该第一基板21及该第二基板23。

相较于现有技术，在该液晶显示面板2中，该透明导电层233的边缘没有与该第二基板23的外边缘对齐，而是内缩于该第二基板23内，因为组装完成后，该透明导电层233的外围与该第二基板23边缘间的间隙充满框胶27，且该胶框27的外围边缘与该第二基板23对齐，将该透明导电层233封装在该液晶显示面板2内，所以组装完成后的透明导电层233没有裸露在空气中。该结构有效避免静电放电时，静电通过该透明导电层233传输至该液晶显示面板2内造成对内部线路的损害，有效保护内部线路，提高液晶显示面板2的安全系数。

请参阅图5，是图3所示液晶显示面板2的制程示意图。该液晶面板2的制造过程中，其包括如下步骤：

步骤S1，在第一基板21的表面设置框胶27；

以印刷方式或涂布方式在该第一基板21的内表面形成框胶27，使该框胶27与该第一基板21形成一收容空间。

步骤S2，在第二基板23的表面设置透明导电层233；

在真空腔体内施加电场，使Ar⁺气体产生弧光放电，Ar⁺在电场内获得动能并冲击金属氧化物靶材的表面，而形成金属氧化物导电薄膜，然后对该金属氧化物导电薄膜进行湿式蚀刻，去除边缘部分的金属氧化物导电薄膜，形成外围边缘内缩于该第二基板23外围边缘的透明导电层233。该透明导电层233还可以采用真空蒸镀法、化学成膜法及喷热分解法等制得。

步骤S3，填充液晶，形成液晶层25；

以液晶滴注装置将适量液晶分布在该框胶27与该第一基板21所形成的收容空间内，随后可在液晶层25中散布间隔剂。

步骤S4，压合该第一基板21及该第二基板23；

在真空条件下，将第二基板23与第一基板21对齐压合，直至两者间距达到设计要求，使得该透明导电层233的外围至该第一基板21及该第二基板23边缘间充满框胶27，且保证该第一基板21的公共电极212与该第二基板23的透明导电层233藉由该框胶27中掺杂的导电间隙剂270电连接。

步骤S5，硬化该框胶27以结合该第一基板21及该第二基板23，同时使得该框胶27的外围边缘与该第一基板21及该第二基板23的边缘对齐，封装该液晶层25及该透明导电层233于其内，以形成液晶显示面扳2.

在该制造过程中，用该框胶27将该透明导电层233封装在该液晶显示面板2内，避免静电放电时，该透明导电层233引导静电至该液晶显示面板2内以保护液晶显示面板2。

请参阅图6，是本发明另一种较佳实施方式所揭示的液晶显示面板局部剖面放大示意图。该液晶显示装置3与上一实施方式所揭示的液晶显示装置2区别在于：设置在该第二基板33表面的金属氧化物薄膜通过一框形沟槽336分割为相互绝缘的两部分。

该框形沟槽336以内的部分为透明导电层333，该透明导电层333也呈一表面积小于该第二基板33表面的矩形区域，其外围边缘内缩于该第二基板33的外围边缘。该框形沟槽336以外的部分是一静电导通层335，该静电导通层335的外围边缘与该第二基板33的边缘对齐设置，其内侧边缘与该透明导电层333的外围边缘间隔一定间距，且与该透明导电层333彼此绝缘。在组装完成后，该沟槽336内充满胶框37，并把该透明导电层333封装在液晶显示面板3内部。该透明导电层333与该静电导通层335均是对在玻璃基材表面上的透明导电薄膜经蚀刻制得，该透明导电薄膜可以为：氧化铟锡薄膜或者氧化铟锌薄膜等。

再请参阅图7，是该液晶显示面板3的透明导电层333的制造方法示意图。在该液晶显示面板3的制造方法中，区别于该液晶显示装置2制造方法步骤在于：在该第二基板33表面设置透明导电层333。

在第二基板33的表面设置透明导电层333的制造方法采用如下步骤制得：

首先，采用化学气相淀积法在第二基板33上形成一透明导电薄膜；

其次，设置一光罩50在该透明导电薄膜上方，对该透明导电薄膜进行湿式蚀刻，其中该光罩上设置有一狭缝51，其中该狭缝51投影在该第二基板33表面时，会在该对应投影位置形成沟槽336，且该沟槽336实现该透明导电层333及静电导通层335的彼此绝缘；

然后，生成透明导电层333及静电导通层335，且该沟槽336将该透明导电层333及该静电导通层335间隔开，该透明导电层333的外围边缘内缩于该第二基板33的外围边缘，该静电导通层335的外围边缘与该第二基板33的边缘对齐设置。

在制造过程中，该透明导电层333及该静电导通层335采用同种材料做成的金属氧化物直接进行蚀刻一次性形成。组装完成后，框胶37填充该沟槽336。

相较于现有技术，因为设置在该第二基板33表面透明导电薄膜表面的框形沟槽336内充满不导电的框胶37，所以该透明导电层333被封装在该液晶显示面板3内部。当静电放电时，静电可以经该静电导通层335传导至该第一基板31，然后再传导至设在该第一基板31上的接地电极313实现接地，避免静电放电造成对该液晶显示面板3的损害。

Claims (9)

1.一种液晶显示面板，其包括一第一基板、一与该第一基板相对间隔设置的第二基板、一夹设在该第一基板及第二基板间的液晶层及一设置于该第一基板及第二基板间封装该液晶层的框胶，该第二基板靠近该液晶层侧表面设置有导电层，该导电层边缘内缩于该第二基板的边缘，其特征在于：该导电层外围还设置有一静电导通层，且该静电导通层与该导电层间隔设置，且彼此绝缘。

2.如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于：该导电层是一透明导电薄膜。

3.如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于：该框胶封装该导电层在该液晶显示面板内。

4.如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于：该静电导通层的外围边缘与该第二基板的外围边缘对齐。

5.如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于：该静电导通层与该透明导电层之间设置有一沟槽，该沟槽内充满框胶。

6.如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于：该第一基板表面设置有接地电极。

7.一种液晶显示面板制造方法，其包括以下步骤：提供一第一基板及一第二基板；在该第一基板的表面设置一框胶，使该框胶与该第一基板形成一空间；在该第二基板的表面设置导电层，在该导电层的外侧设置一静电导通层；该导电层与该静电导通层通过一沟槽间隔开，且彼此绝缘；其中该导电层的外围边缘内缩于该第二基板的边缘；该静电导通层的外围边缘与该第二基板的边缘对齐设置；在该框胶与该第一基板所形成的空间内填充液晶，形成一液晶层；压合该第二基板于该第一基板上，并使该第一基板与该第二基板保持间距，该导电层靠近该液晶层设置；硬化该框胶以结合该第一基板及该第二基板，形成一液晶显示面板。

8.如权利要求7所述的液晶显示面板制造方法，其特征在于：在该第二基板表面设置导电层的步骤包括采用溅镀方式在该第二基板上形成金属氧化物薄膜的步骤。

9.如权利要求8所述的液晶显示面板制造方法，其特征在于：对该金属氧化物薄膜边缘区域进行蚀刻，形成导电层的步骤。

Images