CN101058091A

CN101058091A - 涂敷液的涂敷方法及装置

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Publication number: CN101058091A
Application number: CNA2007100966746A
Authority: CN
Inventors: 冲和宏; 园部雅树
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2006-04-19
Filing date: 2007-04-19
Publication date: 2007-10-24
Anticipated expiration: 2027-04-19
Also published as: CN101058091B; JP4833720B2; JP2007283260A; US20080213471A1

Abstract

本发明提供一种涂敷液的涂敷方法，可以从开始向网状物涂敷涂敷液的涂敷开始时形成均一的膜厚，而且可以抑制涂敷条纹等不均。向在被支撑辊(12)支撑的状态下连续行进的网状物(14)的表面，从位于缝口模头(18)的前端的狭缝排出涂敷液，向间隔(H)交联涂敷液珠，经由该珠向上述网状物表面涂敷涂敷液的涂敷装置(10)具备：使缝口模头(18)相对网状物(14)接近·离开的移动装置(60)；利用移动装置(60)调整缝口模头(18)的移动速度的移动速度调整装置(62)；和控制移动装置(60)，使缝口模头18向小于稳态涂敷时的间隔的涂敷开始位置(a)进行接近移动，使其在该涂敷开始位置停止规定的保持时间，然后使其向稳态涂敷时的间隔的稳态涂敷位置(b)进行离开移动的控制装置(64)。

Description

涂敷液的涂敷方法及装置

技术领域

本发明涉及一种涂敷液的涂敷方法及装置，特别涉及一种用于从涂敷开始时开始、高精密度而且稳定地进行光学薄膜之类的薄膜的涂敷膜的涂敷开始技术。

背景技术

以往，作为向网状物(web)(带状的支撑体)的表面涂敷期望厚度的涂敷膜(涂敷层)的涂敷装置，已知有棒涂机方式、逆转辊涂敷机(reverseroll coater)方式、凹版辊涂敷机(gravure roll coater)方式、挤压涂敷机(extrusion coater)等缝口模头涂敷机方式等。在这些各种方式中，缝口模头涂敷机方式的涂敷装置与其他方式相比，高速而且可以进行薄膜涂敷，所以被较多地用于各种涂敷领域。

代表挤压涂敷机的缝口模头涂敷机方式是向在被支撑辊支撑的状态下连续行进的网状物的表面，从缝口模头前端排出(discharge)涂敷液，在缝口模头前端与网状物之间的间隔交联涂敷液珠，经由该珠，向网状物表面涂敷涂敷液的方式。

但是，缝口模头涂敷机方式由于向狭窄的间隔交联涂敷液的珠，所以涂敷装置的制造误差、缝口模头向网状物移动时的振动等的干扰等因素容易对涂敷精密度产生大的影响。特别是在为薄膜而且要求膜厚的均一性的光学薄膜等之类的薄膜涂敷中，要求高精密度的涂敷的情况下，不能忽视这样的因素。各种因素对涂敷液的涂敷精密度有影响，作为这样的因素之一，可以举出缝口模头前端部分(以下也称为“模唇面(lipland)”)与网状物之间的间距(以下称为间隔(clearance))。间隔通常是指排出涂敷液的缝口模头(slot die)的缝口周边部分与网状物之间最接近的间隔，在使用所谓的覆咬合(overbite)结构的缝口模头的情况下，是指更接近网状物的一侧的模唇面(通常为下游侧模唇面)的间隔。

该间隔是极大地支配涂敷液的珠的状态的因素，大多对应网状物上形成的膜厚来决定。例如，在专利文献1中公开的涂敷液的涂敷装置中，选择网状物上涂敷的涂敷膜的湿润膜厚的大致10倍左右的间隔。另外，如专利文献2的涂敷装置，还有规定间隔自身的情况，这种情况下，通常大多将间隔设定在30μm～150μm左右的间隔。

但是，上述间隔为涂敷膜的涂敷形成处于稳态状态的稳态涂敷时的间隔，难以从很难使涂敷液在间隔交联的涂敷开始时开始进行没有液体中断等而稳定均一地涂敷，在薄膜涂敷中尤其困难。

从这样的背景出发，提出了几个用于防止涂敷不良、得到均一的涂敷膜的涂敷开始技术。

例如在专利文献3中公开有，在涂敷开始时通过改变缝口模头的角度变更喷出涂敷液的方向来进行涂敷的方法。另外，在专利文献4中，公开了具备为了得到在连续涂敷中不被涂敷液的物理性质支配而均一的涂敷膜，可以移动支撑体的机构。

专利文献1：特开平10-421

专利文献2：特开2003-236451

专利文献3：特开平5-50002号公报

专利文献4：特开平9-141169号公报

但是，专利文献3及4的涂敷方法也存在难以从涂敷开始时进行高精密度涂敷，特别是在薄膜涂敷的涂敷开始时，液体中断等引起膜厚变得不均一，或者发生涂敷条纹等不均的问题。

发明内容

本发明正是鉴于上述问题而提出的，其目的在于提供一种可以从将涂敷液涂敷于网状物而开始的涂敷开始时开始，形成均一的膜厚，而且可以抑制涂敷条纹等不均的涂敷液的涂敷方法及装置。

本发明之一为了达到上述目的，提供一种涂敷液的涂敷方法，是一种向在被支撑辊(back up roller)支撑的状态下连续行进的网状物的表面，从设于缝口模头前端的狭缝(slit)排出涂敷液，向所述缝口模头前端与所述网状物之间的间隔(clearance)交联涂敷液珠(bead)，经由该珠向所述网状物表面涂敷涂敷液的涂敷方法，其特征在于，使所述缝口模头在大于稳态(对应的日文：定常)涂敷时的间隔的待机位置待机的待机步骤；和两级移动步骤，所述两级移动步骤包括：使所述缝口模头接近移动至小于所述稳态涂敷时的间隔的涂敷开始位置并开始涂敷的第1移动步骤；和使所述缝口模头离开移动至所述稳态涂敷时的间隔的稳态涂敷位置并进行稳态涂敷的第2移动步骤。

利用本发明之一，使待机于大于稳态涂敷时的间隔的待机位置的缝口模头，向小于稳态涂敷时的间隔的涂敷开始位置进行接近移动(相对网状物的接近移动)并开始涂敷。接着，在间隔形成涂敷液的交联，开始涂敷，然后使缝口模头向与稳态涂敷时的间隔相同的稳态涂敷位置进行离开移动(相对网状物的离开移动)，进行稳态涂敷。

即，本发明是在小于稳态涂敷时的间隔开始涂敷，然后进行使其向稳态涂敷时的间隔移动的两级移动步骤的涂敷方法。这样，不仅使在涂敷开始时使涂敷液的珠交联于间隔变得容易，而且即使存在缝口模头移动时的振动等干扰也可以使其交联，所以可以可靠地在间隔形成稳定的珠。因而，可以从涂敷开始时形成均一的膜厚以及抑制代表涂敷条纹的不均的发生，同时可以进行对应涂敷膜的湿润膜厚的涂敷液的涂敷。另外，在此“湿润膜厚”是指湿润状态的涂敷层的膜厚，主要是指从在网状物上涂敷之后不久开始直至干燥的涂敷膜的膜厚。

本发明之二的特征在于，在本发明之一中，所述稳态涂敷时的所述缝口模头前端与所述网状物之间的间隔为H1，所述涂敷开始时的所述缝口模头前端与所述网状物之间的间隔为H2时，H2/H1为0.5以上不到1.0。

本发明之二的H2/H1不到1.0是指在小于稳态涂敷时的间隔开始涂敷，H2/H1为0.5以上是指可以减小相对稳态涂敷时的间隔的涂敷开始时的间隔的优选下限。即，如果涂敷开始时的间隔H2减小至H2/H1不到0.5，网状物可能会接触缝口模头。另外，如果涂敷开始时的间隔H2大至H2/H1超过1.0，则变得在涂敷开始时难以形成稳定的珠。

本发明之三的特征在于，在本发明之一或二中，在所述第1移动步骤中，所述缝口模头的移动速度为3mm/s～20mm/s的范围。

本发明之三为了开始第1移动步骤即开始涂敷，而规定了缝口模头向网状物接近移动时的优选移动速度，移动速度优选为3mm/s～20mm/s的范围。这是因为，在移动速度不到3mm/s(秒)、过于缓慢的情况下，在模头宽度方向(即网状物宽度方向)容易产生珠厚不均，在涂敷开始时，在网状物宽度方向，容易发生厚度分布。另外，在移动速度超过20mm/s(秒)、过快的情况下，在涂敷开始时难以形成稳定的珠，发生液体中断等不良情况。更优选为的移动速度的范围为5mm/s～10mm/s。另外，在待机位置与涂敷开始位置之间的全部移动路径中，不需要满足上述移动速度，只要至少在涂敷开始位置的5mm前的移动速度在上述范围内即可。

本发明之四的特征在于，在本发明之一～三中的任意一项中，在所述第2移动步骤中，所述缝口模头的移动速度为3mm/s以下。

本发明之四规定了从第2移动步骤即在涂敷开始位置开始涂敷开始，使缝口模头向稳态涂敷位置进行离开移动时的优选移动速度，移动速度优选为3mm/s以下。这是因为在移动速度超过3mm/s(秒)、过快的情况下，在间隔中形成的珠的尺寸容易发生变动，或者容易受到减压腔的减压度的影响，所以可能会破坏特意形成的珠。

本发明之五的特征在于，在本发明之一～四中的任意一项中，从通过所述第1移动步骤使所述缝口模头向涂敷开始位置进行接近移动到通过所述第2移动步骤开始所述缝口模头的离开移动为止，在所述涂敷开始位置保持所述缝口模头的保持时间为0.5秒以上。

从在涂敷开始位置开始涂敷开始，即使在极短的保持时间下使缝口模头向稳态涂敷位置移动，也可能充分地稳定化涂敷，但如果保持时间不到0.5秒，则难以形成稳定的珠，可能会发生液体中断等。因而，在涂敷开始位置向间隔形成稳定的珠，保持时间优选为0.5秒以上。

本发明之六的特征在于，在本发明之一～五中的任意一项中，向所述网状物的涂敷量的湿润膜厚为24μm以下。

这是因为本发明可以在湿润膜厚为24μm以下的薄膜涂敷中发挥进一步的效果。

本发明之七的特征在于，在本发明之一～六中的任意一项中，所述稳态涂敷时的所述缝口模头前端与所述网状物之间的间隔为H1，涂敷于所述网状物的涂敷膜的湿润膜厚为h时，满足h/H1＜0.3。

在如同形成薄层涂敷膜的情况，需要高精密度的涂敷的情况下，需要减小稳态涂敷时的间隔H1，而本发明之七规定了薄膜涂敷的稳态涂敷时的涂敷膜的膜厚h与间隔H1之间的优选关系。以往如上所述，选择膜厚h的约10倍的间隔H1。但是，通过上述本发明，由于可以在涂敷开始时稳定形成珠，所以即使h/H1＜0.3，也可以进行稳态涂敷。

本发明之八的特征在于，在本发明之一～六中的任意一项中，所述稳态涂敷时的所述缝口模头前端与所述网状物之间的间隔为H1，涂敷于所述网状物的涂敷膜的湿润膜厚为h时，满足h/H1＜0.15。

本发明之八进一步规定了本发明之七，规定了更优选的h/H1＜0.15的范围。

本发明之九为了达到上述目的，提供一种光学薄膜的制造方法，其特征在于，至少具有1层利用本发明之一～八中的任意一项所述的涂敷液的涂敷方法涂敷的涂敷膜。

这是因为，如同光学薄膜的制造中的涂敷，在薄膜涂敷中需要高精密度的涂敷的情况中，本发明特别有效。

本发明之十为了达到上述目的，提供一种涂敷液的涂敷装置，是一种向在被支撑辊(back up roller)支撑的状态下连续行进的网状物的表面，从设于缝口模头前端的狭缝排出涂敷液，向所述缝口模头前端与所述网状物之间的间隔交联涂敷液珠(bead)，经由该珠向所述网状物表面涂敷涂敷液的涂敷装置，其特征在于，具备：使所述缝口模头相对所述网状物进行接近·离开的移动装置；利用所述移动装置调整所述缝口模头的移动速度的移动速度调整装置；和控制装置，其控制所述移动装置，使所述缝口模头向小于所述稳态涂敷时的间隔的涂敷开始位置接近移动，使所述缝口模头在该涂敷开始位置停止规定的保持时间，然后使所述缝口模头向所述稳态涂敷时的间隔的稳态涂敷位置进行离开移动的控制装置。

本发明之十一的特征在于，在本发明之十中，所述控制装置使所述缝口模头在所述涂敷开始位置停止0.5秒以上的保持时间。

本发明之十二的特征在于，在本发明之十或十一中，所述移动速度调整装置将所述接近移动的移动速度调整为3mm/s～20mm/s的范围，同时将所述离开移动的移动速度调整为3mm/s以下。

本发明之十～十二将本发明构成为装置发明。这样，可以进行在小于稳态涂敷时的间隔开始涂敷，然后使其向稳态涂敷时的间隔进行移动的两级移动步骤的涂敷。因而，可以从涂敷开始时开始均一的膜厚及抑制以涂敷条纹为代表的不均的发生，同时可以对应涂敷膜的湿润膜厚进行涂敷液的涂敷。

利用本发明的涂敷液的涂敷方法及装置，可以使涂敷开始时的间隔小于稳态涂敷时的间隔，可以充分对应在涂敷开始时的涂敷液的交联困难或缝口模头移动时的振动等，可以从涂敷开始时开始有效地进行对应涂敷液的膜厚的涂敷液的涂敷。

因而，本发明在薄膜涂敷中需要高精密度的涂敷的光学薄膜的制造方法中是特别有效的。

附图说明

图1是表示本发明的涂敷装置的整体结构图。

图2是表示本发明的涂敷装置的缝口模头的周边放大图。

图3是表示缝口模头的移动系统的说明图。

图4是表示说明本发明的涂敷方法的说明图。

图5是表示在光学补偿薄膜的制造生产线中安装本发明的涂敷装置的图。

图6是表示实施例1的条件及结果的表图。

图7是表示实施例2的条件及结果的表图。

图8是表示实施例3的条件及结果的表图。

图中，10-涂敷装置，12-支撑辊，14-网状物，16-模唇面，18-缝口模头，20-珠，22-集流腔(manifold)，24-缝口，26-减压腔，60-移动装置，62-移动速度调整装置，64-控制装置，66-下侧台架，68-上侧台架，70-基台，72-第1液压缸，74-第2液压缸，76-导轨，78-线性轴承(linear bearing)，80-第1液压回路，82-导轨。84-线性轴承，86-第2液压回路，88A、B、C-制动器(stopper)，H-间隔，(a)-涂敷开始位置，(b)-稳态涂敷位置，(c)-待机位置。

具体实施方式

以下按照附图，对本发明的涂敷液的涂敷方法及装置的优选实施方式进行详述。

图1是表示说明本发明的缝口模头涂敷机方式的涂敷装置10的一个实施方式的整体结构图，图2是表示缝口模头的前端部周边放大图。

如图1所示，向在被支撑辊12支撑的状态下连续行进的网状物(带状的支撑体)14的表面，从缝口模头18的缝口24排出涂敷液，在缝口模头前端18A与网状物14之间的间隔H，涂敷液的珠20被交联。接着，在珠20的网状物上游侧被减压腔26减压的状态下，向连续行进的网状物14的表面涂敷珠20的涂敷液，在网状物14上形成涂敷膜(涂敷层)15(参照图2)。如同本实施方式，优选设置减压腔26，而本发明也可以适用不具有减压腔26的缝口模头18。

另外，以珠20的位置为基准，将网状物14的行进方向的前段部分称为“网状物上游侧”，后段部分称为“网状物下游侧”。因而，在图1所示的横型缝口模头18中，珠20的下侧成为“网状物上游侧”，珠20的上侧成为“网状物下游侧”。另外，与网状物14的行进方向成垂直的网状物的宽度方向称为“网状物宽度方向”。

集流腔22是使缝口模头18供给的涂敷液向涂敷宽度方向(网状物宽度方向)扩散流动的集液部，被形成为沿网状物宽度方向延伸的空洞部。即，该集流腔22具有近似圆形的截面形状，沿着网状物宽度方向构成具有近似相同的截面形状的空洞部。集流腔22向网状物宽度方向的有效长度被设定为与相对网状物14的涂敷宽度相同或略微长。另外，集流腔22也被称为“容器(pocket)”。如图1所示，该集流腔22经由涂敷液供给管46连接储存涂敷液的涂敷液槽44，在涂敷液供给管46设置从涂敷液槽44向集流腔22送涂敷液的涂敷液泵42。

对集流腔22的涂敷液供给方式只要可以适当地向集流腔22供给涂敷液，可以为任意手法。例如可以使用从集流腔22的一端侧供给涂敷液的方式、从集流腔22的中央部供给涂敷液的方式、在集流腔22的两端部设置防止涂敷液漏出的栓，从集流腔22的一端供给新型涂敷液，同时使从另一端抽取的一部分涂敷液再次向这一端循环的方式等。另外，集流腔22的截面形状不限定于近似圆形，例如可以为半圆形、梯形等矩形或类似于它们的形状。

缝口24构成从集流腔22至缝口前端的狭窄的涂敷液的流道，通常具有0.01mm～0.5mm左右的开口宽度，关于网状物宽度方向，具有大于相对网状物14的涂敷液的涂敷宽度的长度。该缝口24从缝口模头18的前端部分中的开口部24A排出涂敷液，在缝口模头18于网状物14之间的间隔H交联涂敷液的珠20。从集流腔22向网状物14延伸的缝口24的流道长度可以考虑涂敷液的液体组成、物理性质、供给量、供给液压等各条件来设定，为了使从缝口24的开口部24A排出的涂敷液沿着网状物宽度方向具有近似均一的流量及液压，优选设定缝口24的流道长度。向该缝口24的网状物宽度方向的两端部，通常插入限制涂敷宽度的涂敷宽度限制版(省略图示)。

在具有如上所述的结构的缝口模头18的前端部分的下方，设置用于减压珠20的网状物上游侧的减压腔26。减压腔26具有在内部形成空间的后板(back plate)26A、侧板(side plate)26B、背板(rear plate)26C、及底板(bottom plate)26D，成为保持减压状态的箱形形状。

后板26A在减压腔26中位于网状物行进方向的最上游侧，被沿着网状物14的宽度方向配置。侧板26B被配置成于后板26A成垂直，构成减压腔26的两侧壁，与支撑辊12接近的缘部分(省略图示)具有与支撑辊12大致相同的曲率。背板26C在缝口模头18的下方，被配置为与后板26A大致平行。底板26D构成减压腔26的底部分，与后板26A、侧板26B及背板26C在缘部分接合。接着，在“后板26A与网状物14之间”及“侧板26B与网状物14之间”分别存在规定大小的空隙。接着，在后板26A形成吸引口40，空气配管28与吸引口40连接。

减压腔26经由吸引口40及空气配管28，与鼓风机(blower)连接，在空气配管28的途中，设置阀(valve)32及缓冲(buffer)装置34。鼓风机30经由吸引口40及空气配管28吸引减压腔26内，使减压腔26内成为负压。阀32对应其开度调整减压腔26内的减压度。缓冲装置34起到用于减小减压腔26内的压力变动的缓冲部的作用。

另外，缝口模头18由上游侧模块(die block)18A与下游侧模块18B的2个模块构成，集流腔22及缝口24成为上游侧模块18A与下游侧模块18B的边界的一部分。这样，通过成为用多个块构成缝口模头18的块组合构造，可以提高缝口模头18的制造精密度，使清洗等后处理变得容易。另外，缝口模头18的具体形状或尺寸基于自重、使用时的环境或涂敷液的温度、制作规格限度等来决定。

缝口模头18的前端部分18A形成为尖端细状，其前端称为模唇面16。接着，将缝口24的网状物上游侧(图1的下侧)的模唇面16称为上游侧模唇面16A，将网状物下游侧(图1的上侧)的模唇面16称为下游侧模唇面16B。

如图2所示，通常上游侧模唇面16A的垂直方向的长度(L1)在100μm～1mm的范围使用，下游侧模唇面16B的垂直方向的长度(L2)在30μm～500μm的范围使用。另外，模唇面16的笔直度相对网状物宽度方向，上游侧模唇面16A及下游侧模唇面16B每1m均为10μm以下，优选为5μm以下。

本实施方式的缝口模头18，可以上游侧模唇面16A与网状物14之间的间隔H_A(以下称为“上游侧间隔”)与、下游侧模唇面16B与网状物14之间的间隔H_B(以下称为“下游侧间隔”)为相同的距离，也可以如图2所示为覆咬合结构。覆咬合结构是指与上游侧模唇面16A相比，下游侧模唇面16B位于靠近接触支撑辊12的网状物14的位置的结构。这种情况下，间隔H_A成为大于间隔H_B的值。这样的覆咬合结构沿着缝口模头18的网状物宽度方向的全长，形成为近似均一。另外，相对涂敷液的排出方向(箭头A方向)，上游侧模唇面16A与下游侧模唇面16B之间的距离L即H_A-H_B称为“覆咬合量”，下游侧模唇面16B与网状物14之间的间隔即缝口模头前端18A与网状物14之间最接近的间隔称为“间隔”。通常，网状物14与下游侧模唇面16B之间的距离优选为20μm～200μm的范围，覆咬合量优选使用0μm～150μm的范围。

通常，这些覆咬合结构在模唇面16与网状物14之间的间隔采用狭窄的间隔结构的情况下，可以减小珠20的下游侧涂敷液的压降，减小减压腔26中的减压值。所以，采用这些结构的情况下，可以抑制珠20的变动，在网状物14上稳定涂敷涂敷液成为可能，可以提供一种具有高精密度的面状的涂敷膜。

为了满足以上形状，作为提高模唇前端的强度或表面状态的对策，优选为至少含有模唇前端部分的缝口模头18的材质以碳化钨(以下称为WC)为主要成分的超硬材质，也可以使用不锈钢等金属材质。通过使用超硬材质，以及使表面形状的均质性，也可以成为经常排出的涂敷液引起的模唇磨耗的对策。作为涂敷液，在涂敷含有研磨剂的磁性涂敷液等的情况下，特别有效。作为超硬材质，使用以Co为主的结合金属向平均粒径5μm的WC碳化物结晶结合而成的材质，但结合金属不被其限定，也可以使用以Ti、Ta、Nb为主的各种金属。此外，WC结晶的平均粒径只要在5μm以下即可，可以使用任意平均粒径。

接着，对缝口模头18的模唇面16与网状物14之间的间隔(间隔)进行说明。

通常覆咬合结构的挤压型模头涂敷机(die coater)具有以下式(1)表示的涂敷极限。另外，在式(1)中，“h”表示涂敷膜15的湿润膜厚，“μ”表示涂敷液的粘度，“σ”表示涂敷液的表面张力，“v”表示涂敷速度(网状物的行进速度)。

[数1]式1

如上述式1所示，可以进行涂敷液的涂敷的最大下游侧间隔H_B(材质图2)可以对应涂敷膜15的湿润膜厚h、涂敷液的粘度μ、涂敷液的表面张力σ及涂敷速度v而确定。因而，如果将下游侧间隔H_B设定为涂敷膜15的湿润膜厚h的30倍以上，则例如必须减缓涂敷速度v，从有效地大量制造涂敷膜15的观点出发，不优选。

本发明人等根据这一点进行了研究，结果得到以下见解。即，从使涂敷开始时的液体中断消失的观点出发，优选将涂敷开始时的下游侧间隔H_B设定为小于稳态涂敷时的间隔H_B。接着，在涂上之后，通过设定为稳态涂敷时的间隔H_B，可以使液体中断消失。在此，稳态涂敷时是指涂敷液相对网状物14稳定涂上的稳态状态的涂敷。同样“稳态涂敷时”是指产品制造时。

本发明人等基于上述见解，如下所述构成涂敷装置10中的缝口模头18的移动系统。图3是表示说明缝口模头18的移动系统的说明图，图4是表示说明缝口模头18移动的步骤的说明图。

如图3所示，缝口模头18的移动机构主要由使缝口模头18相对网状物14进行接近·离开的移动装置60、利用移动装置60调整缝口模头18的移动速度的移动速度调整装置62和控制移动装置60的控制装置64构成。

图3是作为移动装置60使用在基台70上使搭载缝口模头18的架台66、68移动的液压缸72、74的情况。在基台70上相对支撑辊12的轴向的直角方向敷设一对导轨76，经由线性轴承78，下侧台架66被缝口自由支撑于该导轨76。接着，第1液压缸72的活塞杆(piston rod)72A前端被连接于下侧台架66的侧部，同时第1液压缸72经由第1液压回路80，与移动速度调整装置62连接。该第1液压缸72中的活塞杆72A的冲程(stroke)被设定为从图4的待机位置(c)到稳态涂敷位置(b)的距离。

另外，在下侧台架66上，相对支撑辊12的轴方向的直角方向敷设一对导轨82，经由线性轴承84，上侧台架68被缝口自由支撑于该导轨82。在该上侧台架68之上搭载缝口模头18。接着，第2液压缸74的活塞杆(piston rod)74A前端被连接于上侧台架68的侧部，同时第2液压缸74经由第2液压回路86，与移动速度调整装置62连接。该第2液压缸74中的活塞杆74A的冲程被设定为从图4的稳态涂敷位置(b)到涂敷开始位置(a)的距离。

另外，第1及第2液压回路72、74与控制装置64连接，控制装置64经由第1及第2液压回路80、86，如下所述地控制第1及第2液压缸72、74的活塞杆72A、72A。即，如图4所示，在待机位置(c)待机的缝口模头18与涂敷工序的运转开始一起从缝口模头18的缝口24排出涂敷液。在该状态下，控制装置64控制第1及第2液压缸72、74，使待机于待机位置(c)的缝口模头18，向小于稳态涂敷时的间隔的涂敷开始位置(a)进行接近移动，使其停止于该涂敷开始位置(a)(第1移动步骤)。这样，在缝口模头前端18与网状物14之间的间隔H交联涂敷液的珠，开始涂敷。在该缝口模头18的接近移动中，移动速度调整装置62调整第1及第2液压缸72、74的活塞杆72A、74A的伸长动作速度，使缝口模头18在3mm/s～20mm/s的范围的移动速度移动。

接着，控制装置64使缝口模头18在涂敷开始位置(a)停止1秒以上。这样，稳定化已交联的珠。

接着，控制装置64控制第2液压缸74，使缝口模头18从涂敷开始位置(a)向稳态涂敷位置(b)离开移动(第2移动步骤)。这样，开始稳态涂敷。在该缝口模头18的离开移动中，移动速度调整装置62调整第2液压缸74的活塞杆74A的伸长动作速度，使缝口模头以3mm/s以下的移动速度移动。

通过设定第1及第2液压缸72、74中的活塞杆72A、74A的冲程，使缝口模头18停止于涂敷开始位置(a)及稳态涂敷位置(b)，如图3所示，如果在上侧台架68与下侧台架66分别设置制动器88A、88B、88C，则可以精密度良好地进行停止控制。制动器88C在第2移动步骤中，缝口模头18进行离开移动时进行接触，将缝口模头18定位于稳态涂敷位置(b)。

另外，在图3中，在缝口模头18的移动中使用液压缸72、74，但不被其所限定。主要是只要在上述涂敷开始位置(a)及稳态涂敷位置(b)，可以以上述移动速度范围，精密度良好地进行移动及停止的移动系统即可。例如，也可以组合伺服电动机(servo motor)与滚珠螺杆构筑移动系统。另外，也可以不使缝口模头18移动，使支撑网状物14的支撑辊12移动。

利用该移动系统，可以从开始向网状物14涂敷涂敷液的涂敷开始时开始，形成均一的膜厚，而且抑制涂敷条纹等不均。另外，本发明不限于覆咬合构造的缝口模头18，也可以适用于不具有覆咬合构造的缝口模头18。

本实施方式中使用的网状物14或涂敷液根据目的可以使用含有各种成分的物质。作为网状物，例如可以使用向聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚乙烯-2，6-萘酯、二乙酸纤维素、三乙酸纤维素、乙酸丙酸纤维素、聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯、聚碳酸酯、聚酰亚胺、聚酰胺等公知的各种塑料薄膜，纸，向纸涂敷或层叠聚乙烯、聚丙烯、乙烯丁烯共聚物等碳原子数2～10的α-聚烯烃类的各种层叠纸，铝、铜、锡等金属箔等带状基材的表面形成预备加工层的产物，其他挠曲性构件或者层叠它们的各种复合材料。

另外，作为涂敷液的溶剂，可以使用单独或混合多种水、各种卤化烃、醇、醚、酯、酮等的溶剂。

上述事项是例示本发明的一个实施方式的事项，也可以基于本领域普通技术人员的知识加入各种设计变更等的变形或者应用公知的要素，这样的各种方式也被包括在本发明的范围内。

例如，支撑辊12、缝口模头18及减压腔26只要可以在网状物14上适当地涂敷涂敷液即可，可以为任意配置关系。例如，相对网状物14的缝口模头18的涂敷液的排出角度、集流腔22的截面形状、相对支撑辊12的网状物14的接触状态、相对支撑辊12的网状物14的接触部与缝口模头18或减压腔26之间的相对位置关系、覆咬合量(也包括覆咬合量为0的情况)等，可以对应目的适当调整。

实施例

以下对使用本发明的涂敷装置的实施例进行记述，但本发明不被以下实施例所限定。以如下所述的例子进行实施例，即在光学补偿薄膜的制造生产线中，组装本发明的涂敷装置，涂敷光学补偿薄膜用的涂敷液。

网状物及光学补偿薄膜用的涂敷液如下所述作成。

[网状物的制作]

向混合槽(mixing tank)中投入下述组合物，边加热至30℃，边搅拌，溶解各成分，配制乙酸纤维素溶液。

乙酸纤维素溶液组成(质量份)	内层用涂料(dope)	外层用涂料
乙酸纤维素溶液组成(质量份)	内层用涂料(dope)	外层用涂料	·乙酰化度60.9％的乙酸纤维素	100份	100份
·磷酸三苯酯(增塑剂)	7.8份	7.8份	·乙酰化度60.9％的乙酸纤维素	100份	100份
·磷酸三苯酯(增塑剂)	7.8份	7.8份	·联苯三苯基磷酸酯(增塑剂)	3.9份	3.9份
·二氯甲烷(第1溶剂)	293份	314份	·联苯三苯基磷酸酯(增塑剂)	3.9份	3.9份
·二氯甲烷(第1溶剂)	293份	314份	·甲醇(第2溶剂)	71份	76份
·1-丁醇(第3溶剂)	1.5份	1.6份	·甲醇(第2溶剂)	71份	76份
·1-丁醇(第3溶剂)	1.5份	1.6份	·氧化硅微粒(AEROSIL R972，日本アエロジル(株)制)	0份	0.8份
·阻滞(retardation)提高剂	1.7份	0份	·氧化硅微粒(AEROSIL R972，日本アエロジル(株)制)	0份	0.8份

使用三层共流塑模头，将得到的内层用涂料及外层用涂料流塑到已冷却至0℃的滚筒(drum)上。从滚筒剥取残留溶剂量70质量％的薄膜，用针板拉幅机(pin tenter)固定两端，将输送方向的拉伸比设为110％输送，同时在80℃下使其干燥，残留溶剂量成为10％后，在110℃下使其干燥。然后，在140℃的温度下干燥30分钟，制作残留溶剂为0.3质量％的乙酸纤维素薄膜(外层：3μm，内层：74μm，外层：3μm)。

得到的乙酸纤维素薄膜的宽度为1340mm，厚度为80μm。使用偏振光椭圆率测量仪(ellipsometer)(M-150，日本分光(株)制)，测定波长500nm下的阻滞值(Rth)，结果为90nm。

(皂化处理)

使上述乙酸纤维素薄膜通过温度60℃的电介质式加热辊，将薄膜表面温度升至40℃之后，使用棒涂敷机涂敷下述组成的碱溶液14ml/m²，在加热至110℃的蒸气(stream)式远红外线加热器((株)ノリケタカンパニ一制)下滞留10秒，然后使用相同的棒涂敷机，涂敷纯水3ml/m²。此时的薄膜温度为40℃。接着，重复进行3次利用喷涂器(fountain coater)的水洗和利用气刀(air knife)去水分，然后使其在70℃的干燥区(zone)滞留2秒而干燥。

<碱溶液组成>

·氢氧化钾……4.7质量份

·水……15.7质量份

·异丙醇……64.8质量份

·丙二醇……14.9质量份

·C₁₆H₃₃O(CH₂CH₂O)₁₀H(表面活性剂)……1.0质量份

然后，进一步用#16的拉丝锭棒涂敷机(wire bar coater)涂敷下述组成的取向层涂敷液28mL/m²。然后，通过在60℃的温风下60秒、进而90℃的温风下150秒干燥卷绕，作成由带取向层的乙酸纤维素薄膜构成的长尺寸状网状物。

<取向层涂敷液组成>

·改性聚乙烯醇……20质量份

·水……360质量份

·甲醇……120质量份

·戊二醛(交联剂)……1.0质量份

[光学补偿薄膜用涂敷液的作成]

将下述组合物溶解于107质量份的甲基乙基甲酮，配制涂敷液。加减甲基乙基甲酮的添加量，将涂敷液的粘度调整为需要的值。

·碟状(デイスコテイツク)液晶性化合物TE(1)……41.01质量份

·环氧乙烷改性三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(V#360，大阪有机化学(株)制)……4.06质量份

·乙酸丁酸纤维素(CAB551-0.2，イ一ストマンケミカル公司制)……0.9质量份

·乙酸丁酸纤维素(CAB531-1，イ一ストマンケミカル公司制)……0.21质量份

·含氟脂肪族基聚合物(メガフアツクF780，大日本インク(株)制)……0.14质量份

·光聚合引发剂(イルガキユア一907，チバガイギ一公司制)……1.35质量份

·增感剂(カヤキユア一DETX，日本化药(株)制)……0.45质量份

[化1]

如图5所示，光学补偿薄膜的制造生产线从输出机40，输出预先形成有取向膜形成用聚合物层的透明支撑体的网状物14。网状物14被导片滑轮(guide roller)42引导，输入抛光(rubbing)处理装置44。抛光辊54被设置为向聚合物层实施抛光处理，在以抛光辊54的转速为400rpm下进行。在抛光辊54的下游设置除尘机55。除去附着于网状物14的取向膜表面的尘土。在除尘机55的下游设置本发明的涂敷装置10，向网状物14涂敷如下所述的含有碟形向列型(disco nematic)液晶的光学补偿薄膜用涂敷液。在涂敷装置10的下游依次设置涂敷之后不久进行干燥的本发明的干燥装置45及后级干燥装置46、加热装置48，在网状物14上形成液晶层。用加热装置48以135℃加热约90秒。进而，在其下游设置紫外线灯(lamp)50，在薄膜的表面温度约100℃的状态下，利用紫外线照射装置(紫外线灯：输出160W/cm，散发长度1.6m)，照射照度600mW的紫外线4秒，使其进行交联，将碟形液晶性化合物固定于该取向上。接着，利用设置于下游的卷绕机52，卷绕涂敷有光学补偿薄膜用的涂敷液的网状物14。

(实施例1)

实施例1使用本发明的涂敷装置，进行改变实施本发明的涂敷方法方面的因素的试验1～23，观察向网状物涂敷如下所示的涂敷液的涂敷开始时的珠的形成状态及涂敷于网状物的涂敷膜的状态，用◎、○、△、×评价。

◎表示从涂敷开始时在间隔形成涂敷液的珠，在涂敷膜面上完全没有涂敷条纹等不均，膜厚精密度相对稳态膜厚为不到±0.5％。

○表示从涂敷开始时在间隔形成涂敷液的珠，在涂敷膜面上只有极少的涂敷条纹等不均，膜厚精密度相对稳态膜厚为±0.5％以上不到±1.0％。

△表示从涂敷开始时在间隔形成涂敷液的珠，有涂敷条纹等不均或者膜厚精密度相对稳态膜厚为±1.0％以上。

×表示由于液体中断等引起间隔中未形成涂敷液的珠。

改变的因素为以下4点。

(A)涂敷开始时的缝口模头前端与网状物之间的间隔为H2，稳态涂敷时的缝口模头前端与所述网状物之间的间隔为H1时，H2/H1的关系。在这种关系中，0.5以上不到1.0为H2/H1的优选范围。

(B)从通过第1移动步骤使缝口模头向涂敷开始位置(a)进行接近移动到通过第2移动步骤开始缝口模头的离开移动为止的保持时间。在这种保持时间中，0.5秒以上为优选范围。

(C)在第1移动步骤中，缝口模头从待机位置(c)向涂敷开始位置(a)进行接近移动时的接近移动速度。在这种接近移动速度中，3mm/s～20mm/s的范围为优选范围。

(D)在第2移动步骤中，缝口模头从涂敷开始位置(a)向稳态涂敷位置(b))进行离开移动时的离开移动速度。在这种离开移动速度中，3mm/s以下为优选范围。

实施例1中的涂敷条件如表1所述。

[表1]

涂敷速度	50m/min
涂敷速度	50m/min	涂敷膜的湿润膜厚h	7.5μm
涂敷宽度	1000mm	涂敷膜的湿润膜厚h	7.5μm
涂敷宽度	1000mm	下游侧间隔	80μm
覆咬合量	100μm	下游侧间隔	80μm
覆咬合量	100μm	下游侧模唇面长度	100μm
缝口宽度	200μm	下游侧模唇面长度	100μm
缝口宽度	200μm	宽度限制板的材质	SUS630
减压腔的减压度	800Pa	宽度限制板的材质	SUS630
减压腔的减压度	800Pa	网状物的材质	三乙酸纤维素(TAC)

试验结果见图6。

在试验1～23的试验区中，试验1～试验18及试验23是将因素(A)的H2/H1改为0.37～1.13的情况。试验4～8是将因素(D)的离开移动速度改为0.1～7mm/s的情况。试验9～15是将因素(C)的接近移动速度改为0.1～40mm/s的情况。试验16是本实施例的稳态条件。试验17～22是将因素(B)的保持时间改为0.1～5秒的情况。

从图6可知，如试验1，在H2/H1为0.38，相对稳态涂敷时的空隙H1，涂敷开始时的空隙H2小于0.5以下，过于小的情况中，为×的评价，未形成珠。相反，如试验17及18，对H2/H1为1.0的情况或超过1.0的情况，评价为△～×，不是好的评价。另外，如试验23，如果H2/H1为0.95，略微小于1.0，为◎的评价。

另外，从试验7、8可见，如果第2步骤移动中的缝口模头的离开移动速度超过3m/S，过快，为△～×的评价，不是好的评价。另外，如试验9及试验14、15可见，如果第1步骤移动中的缝口模头的接近移动速度过缓或过快，均为△～×的评价，不是好的评价。另外，如试验21，保持时间为0.5秒的情况下，为○的评价，但如试验22，保持时间为0.1秒的情况下，为△的评价，不是好的评价。

与此相对，对于因素(A)、(B)、(C)、(D)，满足上述优选条件的试验2～6、试验10～13、试验16(稳态条件)、试验19～21及试验23为○～◎的评价，成为好的结果。

(实施例2)

实施例2在满足实施例1的因素(A)、(B)、(C)、(D)中的优选范围的条件下，进行改变涂敷液网状物的涂敷液的湿润膜厚h、涂敷速度(网状物的行进速度)、涂敷液的液体粘度、涂敷液的表面张力的条件的试验24～36及试验41、42、44。

作为比较，因素(A)的H2/H1脱离优选范围，进行为1.0的试验37～40及试验43。

试验结果见图7。试验24～27是改变涂敷液的粘度的试验，试验28～30是改变涂敷液的表面张力的试验，试验31～34及试验37～44是改变涂敷膜的湿润膜厚h的试验，试验35～36是改变涂敷速度的试验。

从图7可知，满足实施例1的因素因素(A)、(B)、(C)、(D)中的优选范围的试验24～36及试验41、42、44，即使改变湿润膜厚h、涂敷速度、涂敷液的液体粘度、涂敷液的表面张力的各条件，评价也为◎，是好的结果。试验33是湿润膜厚h为24μm的情况，本发明在湿润膜厚h为24μm以下的薄膜涂敷中发挥进一步的效果。另外，如果对比H2/H1为1.0的试验37～40及试验43，湿润膜厚h为10～15μm的情况下，即使不使用本发明的两级移动步骤，也可以得到○的评价，但是即使这样，与试验两级移动步骤的本发明的◎相比，是较低的评价。尤其如试验37，湿润膜厚h为6μm的情况下，如果不使用两级移动步骤，则会差得变成△的评价。

(实施例3)

实施例3是改变表1的涂敷条件进行试验的情况，如表2改变涂敷条件。

[表2]

涂敷速度	60m/min
涂敷速度	60m/min	涂敷膜的湿润膜厚h	7.0μm
涂敷宽度	1200mm	涂敷膜的湿润膜厚h	7.0μm
涂敷宽度	1200mm	下游侧间隔	70μm
覆咬合量	70μm	下游侧间隔	70μm
覆咬合量	70μm	下游侧模唇面长度	60μm
缝口宽度	140μm	下游侧模唇面长度	60μm
缝口宽度	140μm	宽度限制板的材质	SUS630
减压腔的减压度	950Pa	宽度限制板的材质	SUS630
减压腔的减压度	950Pa	网状物的材质	三乙酸纤维素(TAC)

接着，在实施例1的因素(A)、(B)、(C)、(D)中，只改变因素(A)进行试验。试验45是H2/H1为0.86的情况，试验46是H2/H1为1.0的情况，试验47是H2/H1为1.1的情况。

试验结果见图8。从图8可知，进行如下所述的两级移动步骤来涂敷的试验45的评价为◎，该两级移动步骤即为：使缝口模头接近移动至涂敷开始时的间隔H2小于稳态涂敷时的间隔H1的涂敷开始位置(a)并开始涂敷的第1移动步骤，和使缝口模头离开移动至稳态涂敷时的间隔H1的稳态涂敷位置(b)进行稳态涂敷的第2移动步骤。

与此相对，不进行第1移动步骤和第2移动步骤的两级移动步骤，从最初开始使缝口模头移动至稳态涂敷位置(b)来涂敷的试验46和47为△～×的评价。

从以上的实施例1～3的结果可知，本发明以进行第1移动步骤和第2移动步骤的两级移动步骤为基本构成，通过在该基本构成中附加移动速度等优选的因素，可以从开始向网状物涂敷涂敷液的涂敷开始时开始，形成均一的膜厚，而且可以抑制涂敷条纹等不均。

Claims

1.一种涂敷液的涂敷方法，朝向在被支撑辊支撑的状态下连续行进的网状物的表面，从设于缝口模头前端的狭缝排出涂敷液，在所述缝口模头前端与所述网状物之间的间隔交联涂敷液珠，经由该珠向所述网状物表面涂敷涂敷液，所述涂敷方法的特征在于，包括：

使所述缝口模头在大于稳态涂敷时的间隔的待机位置待机的待机步骤；和两级移动步骤，

所述两级移动步骤包括：使所述缝口模头接近移动至小于所述稳态涂敷时的间隔的涂敷开始位置并开始涂敷的第1移动步骤；和

使所述缝口模头离开移动至所述稳态涂敷时的间隔的稳态涂敷位置并进行稳态涂敷的第2移动步骤。

2.根据权利要求1所述的涂敷液的涂敷方法，其特征在于，

所述稳态涂敷时的所述缝口模头前端与所述网状物的间隔为H1，所述涂敷开始时的所述缝口模头前端与所述网状物的间隔为H2时，H2/H1为0.5以上不到1.0。

3.根据权利要求1或2所述的涂敷液的涂敷方法，其特征在于，

在所述第1移动步骤中，所述缝口模头的移动速度为3mm/s～20mm/s的范围。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的涂敷液的涂敷方法，其特征在于，

在所述第2移动步骤中，所述缝口模头的移动速度为3mm/s以下。

5.根据权利要求1～4中任意一项所述的涂敷液的涂敷方法，其特征在于，

从通过所述第1移动步骤使所述缝口模头向涂敷开始位置接近移动到通过所述第2移动步骤开始所述缝口模头的离开移动为止，在所述涂敷开始位置保持所述缝口模头的保持时间为0.5秒以上。

6.根据权利要求1～5中任意一项所述的涂敷液的涂敷方法，其特征在于，

向所述网状物的涂敷量如下所述：湿润膜厚为24μm以下。

7.根据权利要求1～6中任意一项所述的涂敷液的涂敷方法，其特征在于，

所述稳态涂敷时的所述缝口模头前端与所述网状物的间隔为H1，涂敷于所述网状物的涂敷膜的湿润膜厚为h时，满足h/H1＜0.3。

8.根据权利要求1～6中任意一项所述的涂敷液的涂敷方法，其特征在于，

所述稳态涂敷时的所述缝口模头前端与所述网状物的间隔为H1，涂敷于所述网状物的涂敷膜的湿润膜厚为h时，满足h/H1＜0.15。

9.一种光学薄膜的制造方法，其特征在于，

至少具有1层利用权利要求1～8中任意一项所述的涂敷液的涂敷方法涂敷的涂敷膜。

10.一种涂敷液的涂敷装置，向在被支撑辊支撑的状态下连续行进的网状物的表面，从设于缝口模头前端的狭缝排出涂敷液，在所述缝口模头前端与所述网状物之间的间隔交联涂敷液珠，经由该珠向所述网状物表面涂敷涂敷液，所述涂敷装置的特征在于，具备：

使所述缝口模头相对所述网状物进行接近·离开的移动装置；

利用所述移动装置调整所述缝口模头的移动速度的移动速度调整装置；和

控制装置，其控制所述移动装置，使所述缝口模头向小于所述稳态涂敷时的间隔的涂敷开始位置接近移动，使所述缝口模头在该涂敷开始位置停止规定的保持时间，然后使所述缝口模头向所述稳态涂敷时的间隔的稳态涂敷位置进行离开移动的控制装置。

11.根据权利要求10所述的涂敷液的涂敷装置，其特征在于，

所述控制装置使所述缝口模头在所述涂敷开始位置停止0.5秒以上的保持时间。

12.根据权利要求10或11所述的涂敷液的涂敷装置，其特征在于，

所述移动速度调整装置将所述接近移动的移动速度调整为3mm/s～20mm/s的范围，并且将所述离开移动的移动速度调整为3mm/s以下。