CN100548528C

CN100548528C - 电磁离合器外壳皮带轮的加工方法

Info

Publication number: CN100548528C
Application number: CNB2006101672745A
Authority: CN
Inventors: 吴德俊
Original assignee: Individual
Current assignee: Wu Shi
Priority date: 2006-12-15
Filing date: 2006-12-15
Publication date: 2009-10-14
Anticipated expiration: 2026-12-15
Also published as: CN101088655A

Abstract

本发明涉及一种电磁离合器外壳皮带轮的加工方法，所述电磁离合器外壳皮带轮包括皮带轮外壳、电磁线圈槽和轴承室。所述皮带轮外壳的外缘上具有皮带沟槽，皮带轮的中心孔作为轴承室，在轴承室和皮带轮外壳之间具有电磁线圈槽；其特征在于，包括以下步骤：A.将钢板在冲压机上落料成圆片形的工件，并冲出中心通孔；B.在旋压机上进行第一次旋压，分别借助第一上模、第二上模和第一下模，在圆片形的工件上旋压出轴承室和电磁线圈槽的圆筒壁；C.在旋压机上进行第二次旋压，分别借助第三上模和第三下模，在上一步步骤B中形成的半成品上旋压出皮带沟槽部分。本方法没有废气粉尘排放，是环保型工艺，同时也能提高生产效率，降低生产成本。

Description

电磁离合器外壳皮带轮的加工方法

技术领域

本发明涉及一种皮带轮的加工方法，特别涉及一种电磁离合器外壳皮带轮的加工方法。

背景技术

如图1所示，电磁离合器外壳皮带轮通常包括三个部分：皮带轮外壳1、电磁线圈槽2和轴承室3。所述皮带轮外壳1的外缘上具有皮带沟槽11，皮带轮的中心孔作为轴承室3，其内可装设有轴承，在轴承室3和皮带轮外壳1之间具有电磁线圈槽2，用于装设线圈。传统的加工工艺通常是采用10#钢，首先热锻，然后采用钢模锻造，最后采用数控机床进行多次车削加工而成。由于采用了热锻的方法，容易产生废气和粉尘，污染环境，另外，也会浪费材料，生产效率低下，成本比较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电磁离合器外壳皮带轮的加工方法，能够克服上述现有技术中存在的问题，同时也能提高生产效率，降低生产成本。

为了实现上述目的，本发明提供一种电磁离合器外壳皮带轮的加工方法，所述电磁离合器外壳皮带轮包括皮带轮外壳、电磁线圈槽和轴承室。所述皮带轮外壳的外缘上具有皮带沟槽，皮带轮的中心孔作为轴承室，在轴承室和皮带轮外壳之间具有电磁线圈槽；其特征在于，包括以下步骤：

A.将钢板在冲压机上落料成圆片形的工件，并冲出中心通孔；

B.在旋压机上进行第一次旋压，分别借助第一上模、第二上模和第一下模，在圆片形的工件上旋压出轴承室和电磁线圈槽的圆筒壁；

C.在旋压机上进行第二次旋压，分别借助第三上模和第三下模，在上一步步骤B中形成的半成品上旋压出皮带沟槽部分；

其中：在步骤C中包括以下步骤：

C1.将步骤B中形成的半成品置于第三上模和第三下模之间，由第三主缸压紧；

C2.利用后进给缸带动刀具水平进给，将所述半成品的边缘向上弯曲；

C3.利用左进给缸带动刀具水平进给，将所述工件弯曲后形成的表面旋压成平面；

C4.利用右进给缸带动刀具水平进给，在所述平面上旋压出皮带沟槽；

C5.第三主缸复位，并将工件顶出。

本发明进一步优选的是，在步骤B中包括以下步骤：

B1.将圆片置于第一下模和第一上模之间，由第一主缸压紧，右进给缸带动刀具在X、Y方向进给，在圆片上绕所述第一上模外圆周表面旋压出轴承室的圆筒壁；

B2.将步骤B1中形成的半成品置于第一下模和第二上模之间，由第二主缸压紧，左进给缸带动刀具在X、Y方向进给，在所述半成品上绕所述第二上模外圆周表面旋压出电磁线圈槽的圆筒壁；

B3.第一和第二主缸复位，并将工件顶出。

本发明进一步优选的是，所述第一上模的外径比轴承室中所要容纳的轴承的外径小，这样轴承和轴承室在安装时能形成过盈配合，而将轴承紧固的安装到轴承室中。而所述第二上模的外径比电磁线圈槽中所要容纳的线圈的外径大，方便将线圈装入所述电磁线圈槽中。

本发明进一步优选的是，步骤B中采用的旋压机和步骤C中采用的旋压机的规格参数不同。

本发明进一步优选的是，在步骤A之后，对落成的圆片形的工件的内孔和外圆周进行车削加工。

本发明具有的优点：

1、本发明方法生产的产品质量轻(比传统的轻40％左右)，材质分布均匀，平衡性好；

2、本发明方法由于是强力旋压成型，所以材料表面的硬度较高；

3、本发明方法比传统的工艺方法工效提高约3倍；

4、由于不采用热锻，所以没有废气粉尘排放，属于环保型生产工艺。

本发明的上述和另外的特征、优点可以通过以下结合附图的详细说明得到进一步的理解。

附图说明

图1A为本发明生产工艺的流程图一；

图1B为本发明生产工艺的流程图二；

图1C为本发明生产工艺的流程图三；

图2为电磁离合器外壳皮带轮的结构示意图；

图3为步骤A之后形成的半成品结构示意图；

图4A为步骤B1的加工过程示意图一；

图4B为步骤B1的加工过程示意图二；

图4C为步骤B1之后形成的半成品结构示意图；

图5A为步骤B2的加工过程示意图一；

图5B为步骤B2的加工过程示意图二；

图5C为步骤B2之后形成的半成品结构示意图；

图6A为步骤C2的加工过程示意图一；

图6B为步骤C2之后形成的半成品结构示意图；

图7A为步骤C3的加工过程示意图一；

图7B为步骤C4的加工过程示意图二；

图7C为步骤C4之后形成的成品结构示意图。

附图标记说明：皮带轮外壳1；皮带沟槽11；电磁线圈槽2；线圈21；轴承室3；轴承31；第一下模41；第一上模42；第二上模43；第三上模51；第三下模52。

具体实施方式

本发明提供一种电磁离合器外壳皮带轮的加工方法，如图2所示，所述电磁离合器外壳皮带轮包括皮带轮外壳1、电磁线圈槽2和轴承室3。所述皮带轮外壳1的外缘上具有皮带沟槽11，皮带轮的中心孔作为轴承室3，其内可装设有轴承31，在轴承室3和皮带轮外壳1之间具有电磁线圈槽2，用于装设线圈21。

如图1A至图1C所示，其为本发明的流程图。本发明的电磁离合器外壳皮带轮的加工方法，包括以下步骤：

A.将钢板在冲压机上落料成圆片形的工件，并冲出中心通孔12；

B.在旋压机上进行第一次旋压，分别借助上模和下模，在圆片形的工件上旋压出轴承室3和电磁线圈槽2的圆筒壁；

C.在旋压机上进行第二次旋压，分别借助上模和下模，在上一步步骤B中形成的半成品上旋压出皮带沟槽11部分。

由此，可以加工出如图2所示的电磁离合器外壳皮带轮。

如图3所示，通常，在对工件进行冲压加工之后，一般会对冲压后的工件进行进一步处理，在本发明中，可以在步骤A之后，对落成的圆片形的工件的内孔和外圆周进行车削加工。同时，加工后的工件要保持平直，比如在一个实施例中，其平面度偏差可小于0.10mm。

在进行完步骤A以及对步骤A生成的工件进行进一步加工之后，可执行步骤B，这一步主要是为了加工出轴承室3和电磁线圈槽2，如图1B、图4A至图5C所示，图4A和图4B以及图5A和图5B是加工过程示意图，图4C和图5C是该步骤加工之后的工件的结构图，在步骤B中包括以下步骤：

B1.如图4A和图4B所示，将圆片置于第一下模41和第一上模42之间，由第一主缸压紧，右进给缸带动刀具在X、Y方向进给，在圆片上绕所述第一上模42外圆周表面旋压出轴承室3的圆筒壁，得到如图4C所示的半成品；

B2.如图5A和图5B所示，将步骤B1中形成的半成品置于第一下模41和第二上模43之间，由第二主缸压紧，左进给缸带动刀具在X、Y方向进给，在所述半成品上绕所述第二上模43外圆周表面旋压出电磁线圈槽2的圆筒壁，得到如图5C所示的半成品；

B3.第一和第二主缸复位，并将工件顶出。

具体的来说，比如，在一个实施例中，采用的旋压机的主要参数为：主缸的压力为400KN，左右两个进给缸的X轴方向的压力为200KN，Y轴方向的压力为125KN，旋压机的主轴其转速是无极可调的，最大转速为750转/分。

此外，由于轴承室3是用来安装轴承31的，为了让轴承31能够紧固的安装到所述轴承室3中，在本发明中，可以设置成所述第一上模42的外径比轴承室3中所要容纳的轴承31的外径小，比如在一个实施例中，第一上模42的外径比轴承室3中所要容纳的轴承31的外径小0.03mm～0.05mm，这样，在安装的时候，轴承31和轴承室3就会形成过盈配合，从而将轴承31紧固的安装到所述轴承室3中。

同时，为了能够将线圈21方便而轻松的装入到所述电磁线圈槽2中，在本发明中，可以使得所述第二上模43的外径比电磁线圈槽2中所要容纳的线圈21的外径大，比如在一个实施例中，第二上模43的外径比电磁线圈槽2中所要容纳的线圈21的外径大0.02mm～0.05mm。

在旋压出电磁线圈槽2和轴承室3之后，接着执行步骤C，来完成电磁离合器外壳皮带轮的加工，如图1C和6A至7C所示，图6A以及图7A和图7B是加工过程示意图，图6B和图6C是该步骤加工之后的工件的结构图，在步骤C中包括以下步骤：

C1.将步骤B中形成的半成品置于第三上模51和第三下模52之间，由第三主缸压紧；

C2.如图6A所示，利用后进给缸带动刀具(为了清楚起见，将刀具放在了图的左侧)水平进给，将所述半成品的边缘向上弯曲，得到如图6B所示的半成品；

C3.如图7A所示，利用左进给缸带动刀具水平进给，将所述工件弯曲后形成的表面旋压成平面；

C4.如图7B所示，利用右进给缸带动刀具水平进给，在所述平面上旋压出皮带沟槽11，得到如图7C所示的成品；

C5.第三主缸复位，并将工件顶出。

在步骤C中采用的旋压机可以与步骤B中采用的相同，但是优选的可以是不同的，具体来说，比如，在一个实施例中，采用的旋压机的主要参数为：主缸的压力为600KN，左、右、后三个横向进给缸的压力为125KN，旋压机的主轴其转速是无极可调的，最大转速为900转/分。

本发明人对上述技术方案进行生产实践以及市场调查之后，认为本发明的生产工艺与传统的生产工艺比较，取得了明显的优势，比如，工艺生产中采用的材料节省了60％以上，加工工时以及能耗方面也节省了60％以上，由此，同规模的生产，整个生产成本降低了50％左右。以直径为130mm、厚度为40mm的多楔式汽车空调离合器皮带轮为例，其与传统生产工艺的对比如下表：

	本发明工艺	传统工艺	对比
	本发明工艺	传统工艺	对比	材料	12.60元(1.8kg)	24.30元(5.4kg)	-11.70元
工时	1.50元	5.00元	-3.50元	材料	12.60元(1.8kg)	24.30元(5.4kg)	-11.70元
工时	1.50元	5.00元	-3.50元	能耗	0.52元	4.30元	-3.78元
合计	14.62元	33.60元	-18.98元	能耗	0.52元	4.30元	-3.78元

由此可见，本发明的电磁离合器外壳皮带轮的加工方法与传统的加工方法相比，具备了很大的优势，具有相当大的市场潜力和价值。

应当理解，以上结合实施例的说明对本发明而言只是说明性而非限制性的，在不脱离本发明的精神和范围内，可对本发明做出许多变更和修改，其都将落在由权利要求所限定的本发明的范围内。

Claims

1、一种电磁离合器外壳皮带轮的加工方法，所述电磁离合器外壳皮带轮包括皮带轮外壳、电磁线圈槽和轴承室，所述皮带轮外壳的外缘上具有皮带沟槽，皮带轮的中心孔作为轴承室，在轴承室和皮带轮外壳之间具有电磁线圈槽；其特征在于，包括以下步骤：

其中：在步骤C中包括以下步骤：

C5.第三主缸复位，并将工件顶出。

2、如权利要求1所述的电磁离合器外壳皮带轮的加工方法，其特征在于：在步骤B中包括以下步骤：

B3.第一和第二主缸复位，并将工件顶出。

3、如权利要求2所述的电磁离合器外壳皮带轮的加工方法，其特征在于：所述第一上模的外径比轴承室中所要容纳的轴承的外径小。

4、如权利要求2所述的电磁离合器外壳皮带轮的加工方法，其特征在于：所述第二上模的外径比电磁线圈槽中所要容纳的线圈的外径大。

5、如权利要求1所述的电磁离合器外壳皮带轮的加工方法，其特征在于：步骤B中采用的旋压机和步骤C中采用的旋压机的规格参数不同。

6、如上述权利要求中任一个所述的电磁离合器外壳皮带轮的加工方法，其特征在于：在步骤A之后，对落成的圆片形的工件的内孔和外圆周进行车削加工。