Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Aufnahme eines Tafelelements, insbesondere einer KFZ-Kennzeichentafel, mit einem an einer Montageunterlage festlegbaren Träger, der einen durch einen umlaufenden Rahmen, durch eine den Rahmen zumindest teilweise ausfachende, mit Auflageflächen für das Tafelelement versehene Rückwand und durch im Bereich von zwei einander gegenüberliegenden Rahmenschenkeln vorgesehene, aufeinander zulaufende, von den Auflageflächen beabstandete Vorsprünge begrenzten Aufnahmeraum für das Tafelelement enthält, wobei bei wenigstens einem Rahmenschenkel wenigstens einer der Vorsprünge als Teil eines am zugeordneten Rahmenschenkel rastend anbringbaren Deckelements ausgebildet ist.
Eine Anordnung dieser Art ist aus der DE 8 135 967 U1 bekannt. Bei dieser bekannten Anordnung ist am unteren Rahmenschenkel eine einen den Aufnahmeraum begrenzenden Vorsprung enthaltende Deckleiste anbringbar, die mit nach hinten abstehenden, jeweils einen nach unten auskragenden Rastzahn tragenden Rastfüssen versehen ist. Der zugeordnete Rahmenschenkel ist mit den Rastfüssen zugeordneten Schlitzen versehen, deren Rand bei montierter Deckleiste vom jeweils zugeordneten Rastzahn hintergriffen wird. Hierbei ist demnach ein nach vorne, das heisst entgegen der Aufsteckrichtung der Deckleiste sperrender Rastverschluss vorgesehen. Diese bekannte Anordnung erweist sich daher als nicht sicher und zuverlässig genug. In diesem Zusammenhang ist nämlich davon auszugehen, dass auf die Deckleiste vom Tafelelement eine nach vorne gerichtete Kraft ausgeübt wird.
Sofern auf Grund von Fertigungstoleranzen oder infolge einer unsachgemässen Montage keine zuverlässige Rastung erreicht wird, kann es vorkommen, dass die Deckleiste und mit dieser das Tafelelement infolge von im Strassenverkehr etc. in der Regel nicht vermeidbaren Rüttelbewegungen verloren werden, was zu gefährlichen Unfällen führen kann. Ein weiterer Nachteil der bekannten Anordnung ist darin zu sehen, dass die eingerastete Deckleiste nur durch Zerstörung wieder entfernbar ist, was die Einsetzbarkeit der bekannten Anordnung beschränkt.
Hiervon ausgehend ist es daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung eingangs erwähnter Art unter Vermeidung der Nachteile der bekannten Anordnungen mit einfachen und kostengünstigen Mitteln so zu verbessern, dass eine hohe Sicherheit und Zuverlässigkeit sowie eine universelle Verwendbarkeit erreicht werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass jedes Deckelement wenigstens einen nach hinten abstehenden, hinterschnittenen Halter und wenigstens einen nach oben sperrenden Rastzahn aufweist und dass der zugeordnete Rahmenschenkel für jeden Halter einen Durchbruch mit einem Durchsteckfenster und einem hiervon nach unten abgehenden Schlitz und für jeden Rastzahn wenigstens eine Rastausnehmung aufweist.
Die Halter und die diesen zugeordneten Durchbrüche ergeben jeweils einen durch eine von oben nach unten gerichtete Schiebebewegung herstellbaren Bajonettverschluss. Durch dieselbe Schiebebewegung wird auch der Rastzahn in Rasteingriff mit der zugeordneten Rastausnehmung gebracht. Da die genannte Schiebebewegung von oben nach unten und damit quer zur Richtung der vom Tafelelement auf die den dem Tafelelement zugeordneten Aufnahmeraum vorne begrenzenden Vorsprünge ausgeübten Kraft erfolgt, wird eine zuverlässige Einrastung der Rastzähne und damit eine zuverlässige Sperrung des Bajonettverschlusses gegen \ffnen begünstigt. Zudem wird sichergestellt, dass die vom Tafelelement ausgeübte Kraft die beweglichen Vorsprünge bzw. die diese tragenden Deckelemente nicht in \ffnungsrichtung des Bajonettverschlusses beaufschlagt, sondern quer dazu.
Hinzu kommt, dass die auf die Deckelelemente wirkende Schwerkraft einer nach oben gerichteten \ffnungsbewegung entgegenwirkt. Hierdurch wird daher sichergestellt, dass auch dann, wenn die Rastverschlüsse nicht zuverlässig im Eingriff sind, die Bajonettverschlüsse im Eingriff bleiben, wodurch Unfälle vermieden werden können. Trotz dieser hohen Sicherheit bieten die erfindungsgemässen Massnahmen die Möglichkeit, das einen beweglichen Vorsprung aufnehmende Deckelement gewaltfrei zu demontieren. Hierzu ist lediglich die Rastverbindung ausser Eingriff zu bringen, was auf Grund der Eigenelastizität der erfindungsgemässen Vorrichtung möglich ist, und dann das Deckelement entgegen der Schwerkraft nach oben zu schieben.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmässige Fortbildungen der übergeordneten Massnahmen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. So können die den Haltern zugeordneten Durchbrüche zweckmässig etwa T-förmig ausgebildet sein. Dies ermöglicht die Verwendung von sehr weit über einen schmalen Hals seitlich vorspringenden Halteköpfen der Halter, was eine hohe Stabilität und Zuverlässigkeit ergibt.
Eine weitere vorteilhafte Massnahme kann darin bestehen, dass die Halter in der Draufsicht auf das zugeordnete Element eine liegende H-Konfiguration aufweisen, wobei die beiden parallelen Schenkel beidseitig hinterschnitten sind. Dies ergibt in vorteilhafter Weise eine Material sparende und dennoch höchst zuverlässige Anordnung. Ausserdem erleichtert die genannte Massnahme die Herstellung im Spritzgussverfahren.
Zum selben Zweck können die Rastzähne vorzugsweise in der Draufsicht auf das zugeordnete Deckelement eine umgekehrte U-Konfiguration aufweisen, wobei die Sperrflanke im Bereich des oben liegenden, die seitlichen Schenkel verbindenden Stegs vorgesehen ist.
Vorteilhaft können jedem Rastzahn mehrere, vorzugsweise zwei, übereinander angeordnete Rastausnehmungen zugeordnet sein. Dies ermöglicht eine Vormontage des Deckelements durch Einrastung in die obere Rastausnehmung, wodurch eine anschliessende Endmontage erleichtert wird.
In weiterer Fortbildung der übergeordneten Massnahmen kann am unteren Rand des jeweils wenigstens eine Rastausnehmung aufweisenden Rahmenbereichs wenigstens eine Kerbe zum Ansetzen eines Werkzeugs vorgesehen sein. Dies erleichtert die Lösung der Rastverbindung mittels eines Werkzeugs.
In Fällen, in denen Wechselkennzeichen Verwendung finden, ist es vorteilhaft, wenn jeder wenigstens eine Rastausnehmung aufweisende Rahmenbereich als Federzunge ausgebildet ist. Dies ermöglicht eine einfache manuelle Lösung der Rastverbindung.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmässige Fortbildungen der übergeordneten Massnahmen sind in den restlichen abhängigen Ansprüchen angegeben und aus der nachstehenden Beispielsbeschreibung anhand der Zeichnung näher entnehmbar.
In der nachstehend beschriebenen Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Ansicht eines erfindungsgemässen Kennzeichenträgers als Vorrichtung zur Aufnahme einer Tafelelements,
Fig. 2 eine Rückansicht einer in Fig. 1 lediglich angedeuteten Deckleiste in nach unten geklappter Darstellung,
Fig. 3 eine Draufsicht auf die Deckleiste gemäss Fig. 2,
Fig. 4 einen entlang der Linie IV/IV in Fig. 1 geführten Schnitt mit angehobener Deckleiste,
Fig. 5 die Anordnung gemäss Fig. 4 mit in Haltestellung gebrachter Deckleiste,
Fig. 6 einen Schnitt entlang der Linie VI/VI in Fig. 1 mit angehobener Deckleiste,
Fig. 7 die Anordnung gemäss Fig. 6 mit in Haltestellung gebrachter Deckleiste und
Fig. 8 eine für Wechselkennzeichen vorgesehene Variante des erfindungsgemässen Kennzeichenträgers als Vorrichtung zur Aufnahme eines Tafelelements in Fig.
1 entsprechender Darstellung.
Der der Fig. 1 zu Grunde liegende Kennzeichenträger besteht aus zwei als Kunststoff-Spritzgussformlinge ausgebildeten Teilen, nämlich einem an einer Montageunterlage, beispielsweise an einem Fahrzeugchassis, festlegbaren Grundkörper 1 als Träger und einer an diesem lösbar festlegbaren, in Fig. 1 lediglich durch strichpunktierte Linien angedeuteten Deckleiste 2 resp. Deckelement, die als austauschbare Werbeleiste verwendbar ist. Der Grundkörper 1 besitzt einen umlaufenden Rahmen 3, der durch eine mit nach einem vorgegebenen Lochbild angeordneten Haltelöchern 4 versehene Rückwand 5 ausgefacht ist. An den oberen Schenkel des Rahmens 3 sind von seinem vorderen Rand nach unten vorspringende, laschenförmige Vorsprünge 6 angeformt.
Der untere, gegenüber dem oberen Rahmenschenkel verbreiterte Rahmenschenkel 3a ist mit einer Aussparung 7 versehen, in die die in Fig. 1 lediglich durch ihre Umrisslinien angedeutete Deckleiste koplanar mit den oberen Vorsprüngen 6 einsetzbar ist. Die Deckleiste 2 ist so breit, dass sich in der montierten Endstellung ein nach oben vorspringender, über ihre Länge durchgehender, den oberen Vorsprüngen 6 gegenüberliegender, unterer Vorsprung 8 ergibt.
Der Rahmen 3, die Rückwand 5 und die oberen und unteren Vorsprünge 6, 8 begrenzen einen am besten aus Fig. 5 erkennbaren Aufnahmeraum 9 für das jeweils aufzunehmende Tafelelement. Die lichte Weite des Aufnahmeraums 9 ist durch an die Rückwand 5 angeformte, rückwärtige Auflageflächen für das Tafelelement bildende Stege 10 auf die Dicke des Tafelelements verengt.
Die Deckleiste 2 ist lösbar am Grundkörper 1 festlegbar. Bei abgenommener Deckleiste 2 ist das Tafelelement in den auf diese Weise geöffneten Aufnahmeraum 9 einlegbar bzw. aus diesem herausnehmbar. Die abnehmbare Deckleiste 2 ist, wie am besten aus den Fig. 2 und 3 entnehmbar ist, mit von ihrer Rückseite nach hinten abstehenden, pilzartig hinterschnittenen Haltern 11 und ebenfalls nach hinten abstehenden Rastzähnen 12 versehen. Die Halter 11 besitzen, wie Fig. 3 zeigt, einen Haltekopf 13, der über einen infolge der Hinterschneidungen 14 verengten Hals 15 mit der Rückseite der Deckleiste 2 verbunden ist. Die Rastzähne 12 sind so ausgebildet, dass sie in der Montagestellung nach oben sperren, wie am besten aus Fig. 7 erkennbar ist.
Die Rastzähne 12 besitzen dementsprechend eine zu einer oberen, senkrecht auf der Rückseite der Deckleiste 2 stehenden Sperrflanke 16 ansteigende Keilfläche 17.
Über der Länge der Deckleiste 2 können mehrere Halter 11 und Rastzähne 12 vorgesehen sein. Im dargestellten Beispiel sind vier etwa gleichmässig über die Länge der Deckleiste 2 verteilte Halter 11 und zwei den endseitigen Haltern 11 benachbarte Rastzähne 12 vorgesehen.
Der die Deckleiste 2 aufnehmende, untere Rahmenschenkel 3a ist mit den Haltern 11 zugeordneten Durchbrüchen 18 und den Rastzähnen 12 zugeordneten Rastausnehmungen 19a, b versehen. Zweckmässig sind dabei jeweils mehrere, übereinander angeordnete, im dargestellten Beispiel jeweils zwei übereinander angeordnete Rastausnehmungen 19a, b vorgesehen, in welche der jeweils zugeordnete Rastzahn 12 nacheinander einschnappen kann.
Die Durchbrüche 18 besitzen etwa T-förmige Konfiguration, sodass sich ein oberes, breites Durchsteckfenster 20 mit einer der Umrisskonfiguration des Haltekopfes 13 zumindest entsprechender Grösse und ein hiervon nach unten abgehender, schmälerer Schlitz 21 ergeben, dessen lichte Weite der Dicke des den Haltekopf 13 tragenden Halses 15 entspricht. Der Schlitz 21 ist zur Bildung einer Einlaufschräge 22 zum Durchsteckfenster 20 hin trichterförmig erweitert.
Die Halteköpfe 11 besitzen, wie Fig. 2 anschaulich zeigt, die Konfiguration eines liegenden H. Die parallelen Schenkel sind dabei so ausgenommen, dass sich der Haltekopf 13 und der Hals 15 ergeben. Die Rastzähne 12 besitzen, wie Fig. 2 weiter zeigt, eine etwa u-förmige Konfiguration, wobei die parallelen Schenkel die Keilfläche 17 und der Steg die Sperrkante 16 bilden.
Zur Montage der Deckleiste 2 werden, wie den Fig. 4 und 6 entnehmbar ist, die Halter 11 mit ihren Halteköpfen 13 durch die Durchsteckfenster 20 durchgesteckt, sodass sich die Halteköpfe 13 im Bereich der Rückseite des unteren Rahmenschenkels 3a befinden. Die lichte Weite der Hinterschneidungen 14 entspricht dementsprechend etwa der Wandstärke des unteren Rahmenschenkels 3a.
Anschliessend wird die Deckleiste 2 nach unten geschoben, wobei der Hals 15 jedes Halters 18 in den Schlitz 21 des jeweils zugeordneten Durchbruchs 18 einläuft und die seitlichen Randbereiche der Schlitze 21 von den seitlich vorspringenden Halteköpfen 13 hintergriffen werden. Auf diese Weise ergibt sich eine Art Bajonettverschluss, wie in Fig. 5 angedeutet ist.
Der Fig. 6 liegt dieselbe Position der Deckleiste 2 wie der Fig. 4 zu Grunde. Dabei greift der dargestellte Rastzahn 12 in die zugeordnete obere Rastausnehmung 19a ein, womit ohne elastische Verformungen eine saubere Anlage der Deckleiste 2 am Grundkörper 1 erreicht wird. Wenn anschliessend die Deckleiste 2 nach unten geschoben wird, geht der Rastzahn 12 über den Steg 23 zwischen der oberen und unteren Rastausnehmung 19a, b hinweg, wobei eine im Rahmen der Eigenelastizität liegende Verformung der Deckleiste 2 und/oder des Grundträgers 1 erfolgt, und schnappt dann die untere Rastausnehmung 19b ein. Diese Position liegt der Fig. 7 zu Grunde, die ebenso wie die Fig. 5 die Montagestellung der Deckleiste 2 enthält, in welcher der obere, abgestufte Bereich der Deckleiste 2 als den Aufnahmeraum 9 unten nach vorne begrenzender Vorsprung 8 fungiert.
Da die Rastzähne 12, wie weiter oben schon erwähnt wurde, nach oben sperren, das heisst eine nach oben weisende, senkrecht auf der Rückseite der zugeordneten Deckleiste 2 stehende Sperrflanke 16 aufweisen, die an einer hierzu parallelen, nach unten weisenden Anlageflanke der jeweils zugeordneten Rastausnehmung 19b anliegt, wird verhindert, dass die Deckleiste 2 entgegen der Schwerkraft nach oben bewegt werden kann.
Die Halter 11 und Rastzähne 12 und die diesen zugeordneten Durchbrüche 18 und Rastausnehmungen 19 ergeben eine zweifache Halterung der Deckleiste 2 in Form eines Bajonett- und Rastverschlusses. Der durch die Halter 11 und die diesen zugeordneten Durchbrüche 18 gebildete Bajonettverschluss verhindert, dass die Deckleiste 2 nach vorne weggehen kann. Der durch die Rastzähne 12 und die diesen zugeordneten Rastausnehmungen 19b gebildete Rastverschluss verhindert, dass die Deckleiste 2 nach oben weggehen kann. Einer nach oben gerichteten Bewegung der Deckleiste 2 wirkt auch die auf diese wirkende Schwerkraft entgegen. Hierdurch wird sichergestellt, dass auch dann, wenn die Rastzähne 12 nicht zuverlässig eingerastet sind, die Deckleiste 2 nicht ohne weiteres verloren werden kann.
Zur Demontage der Deckleiste 2 wird die Rastverbindung gelöst, das heisst die Rastzähne 12 werden ausser Eingriff mit der Rastausnehmung 19b gebracht. Hierzu findet bei dem den Fig. 1 bis 7 zu Grunde liegenden Beispiel ein mit einer Klinge versehenes Werkzeug, beispielsweise ein Schraubenzieher etc. Verwendung, der von unten zwischen die Deckleiste 2 und den unteren Rahmenschenkel 3a eingeführt wird. Um dies zu erleichtern kann am unteren Rand des unteren Rahmenschenkels 3a unterhalb jeder Rastausnehmung 19b eine Einführkerbe 24 vorgesehen sein, wie die Fig. 1, 6 und 7 erkennen lassen.
In Fällen, in denen ein Wechselkennzeichen Verwendung findet, ist eine leichte Lösbarkeit der Rastverbindung erwünscht. Eine Ausführung die dies ermöglicht, liegt der Fig. 8 zu Grunde. Der grundsätzliche Aufbau der der Fig. 8 zu Grunde liegenden Anordnung entspricht dem des den Fig. 1 bis 7 zu Grunde liegenden Beispiels. Nachstehend wird daher nur auf die Unterschiede eingegangen. Zur Bewerkstelligung einer leichten Lösbarkeit der Rastverbindung sind die jeweils die einem Rastzahn 12 zugeordneten Rastausnehmungen 19a, b enthaltenden Bereiche des unteren Rahmenschenkels 3a jeweils als Federzunge 25 ausgebildet. Hierzu ist der untere Rahmenschenkel 3a mit die genannten Bereiche flankierenden, nach unten offenen Schlitzen 26 versehen.
Die Federzungen 25 können manuell ohne Zuhilfenahme eines Werkzeugs so weit ausgelenkt werden, dass der jeweils zugeordnete Rastzahn 12 ausser Eingriff mit der auf der Federzunge 25 enthaltenen Rastausnehmung 19 kommt. Auch hierbei kann eine Kerbe 24 die Handhabung erleichtern.
Die an die Deckleiste 2 angeformten Halter 11 und Rastzähne 12 sind von vorne nicht sichtbar. Die Deckleiste 2 kann daher zur Bildung einer Werbeleiste durchgehend bedruckt werden. Da die bedruckbare Werbeleiste hier unabhängig vom Grundkörper 1 herstellbar ist, ist eine rationelle Herstellung gewährleistet. In Fällen, in denen eine Abblendung bzw. Abgrenzung der auf die Vorderseite der Deckleiste 2 aufgedruckten Werbeinformation erforderlich ist, kann die Deckleiste 2 mit einer von ihrem oberen Rand nach vorne vorspringenden, hier nicht näher dargestellten Blendleiste versehen sein.
The invention relates to a device for receiving a panel element, in particular a motor vehicle license plate, with a mount which can be fixed on an assembly base and which has a rear wall provided with a support frame for the panel element, and by a circumferential frame, by a frame that at least partially fills out the frame of two mutually opposite frame legs provided, converging, delimited projections from the support surfaces delimited receiving space for the panel element, with at least one frame leg at least one of the projections being designed as part of a cover element which can be latched onto the associated frame leg.
An arrangement of this type is known from DE 8 135 967 U1. In this known arrangement, a cover strip containing a projection delimiting the receiving space can be attached to the lower frame leg and is provided with detent feet projecting towards the rear, each of which has a detent tooth projecting downward. The associated frame leg is provided with slots assigned to the locking feet, the edge of which is engaged behind by the respectively assigned locking tooth when the cover strip is mounted. In this case, a latching lock is provided that blocks forward, that is, against the plugging direction of the cover strip. This known arrangement therefore proves to be not safe and reliable enough. In this context, it can be assumed that a force directed towards the front is exerted on the cover strip by the panel element.
If, due to manufacturing tolerances or as a result of improper assembly, no reliable detent is achieved, it can happen that the cover strip and with it the panel element are lost as a result of vibrations that are usually unavoidable in road traffic etc., which can lead to dangerous accidents. Another disadvantage of the known arrangement can be seen in the fact that the latched cover strip can only be removed again by destruction, which limits the usability of the known arrangement.
Proceeding from this, it is therefore the object of the present invention to improve a device of the type mentioned at the outset while avoiding the disadvantages of the known arrangements using simple and inexpensive means in such a way that high security and reliability and universal usability are achieved.
This object is achieved according to the invention in that each cover element has at least one rear-projecting, undercut holder and at least one locking tooth that locks upwards, and that the associated frame leg has an opening for each holder with a push-through window and a slot going down from it and for each locking tooth has at least one locking recess.
The holders and the openings assigned to them each result in a bayonet lock which can be produced by a sliding movement directed from top to bottom. The latching tooth is brought into latching engagement with the associated latching recess by the same sliding movement. Since the above-mentioned sliding movement takes place from top to bottom and thus transversely to the direction of the force exerted by the panel element on the protrusions delimiting the front receiving space assigned to the panel element, reliable engagement of the latching teeth and thus reliable locking of the bayonet lock against opening are favored. In addition, it is ensured that the force exerted by the panel element does not act on the movable projections or the cover elements carrying them in the opening direction of the bayonet catch, but rather transversely thereto.
In addition, the force of gravity acting on the cover elements counteracts an upward opening movement. This therefore ensures that even if the snap locks are not reliably engaged, the bayonet locks remain engaged so that accidents can be avoided. Despite this high level of safety, the measures according to the invention offer the possibility of disassembling the cover element that accommodates a movable projection without using force. For this purpose, only the locking connection has to be disengaged, which is possible due to the inherent elasticity of the device according to the invention, and then the cover element has to be pushed upwards against the force of gravity.
Advantageous refinements and appropriate further training of the higher-level measures are specified in the dependent claims. The openings assigned to the holders can expediently be approximately T-shaped. This enables the use of holding heads of the holders projecting very far over a narrow neck, which results in high stability and reliability.
A further advantageous measure can consist in the fact that the holders have a horizontal H configuration in the top view of the assigned element, the two parallel legs being undercut on both sides. This advantageously results in a material-saving and nevertheless highly reliable arrangement. In addition, the measure mentioned facilitates production using the injection molding process.
For the same purpose, the locking teeth can preferably have an inverted U configuration in the top view of the associated cover element, the locking flank being provided in the region of the web located above and connecting the lateral legs.
Each latching tooth can advantageously be assigned several, preferably two, latching recesses arranged one above the other. This enables the cover element to be preassembled by latching into the upper latching recess, which facilitates subsequent final assembly.
In a further development of the higher-level measures, at least one notch for attaching a tool can be provided on the lower edge of the frame region each having at least one latching recess. This facilitates the release of the locking connection using a tool.
In cases in which change indicators are used, it is advantageous if each frame area having at least one latching recess is designed as a spring tongue. This enables a simple manual solution of the locking connection.
Further advantageous refinements and expedient further developments of the superordinate measures are specified in the remaining dependent claims and can be found in more detail in the following description of the examples with reference to the drawing.
In the drawing described below:
1 is a view of a license plate holder according to the invention as a device for receiving a panel element,
2 shows a rear view of a cover strip, which is only indicated in FIG. 1, in a folded-down representation,
3 shows a top view of the cover strip according to FIG. 2,
4 shows a section taken along the line IV / IV in FIG. 1 with the cover strip raised,
5 shows the arrangement according to FIG. 4 with the cover strip brought into the holding position,
6 shows a section along the line VI / VI in FIG. 1 with the cover strip raised,
7 shows the arrangement according to FIG. 6 with the cover strip brought into the holding position and
8 shows a variant of the number plate holder according to the invention intended for changing the number plate as a device for receiving a panel element in FIG.
1 corresponding representation.
The license plate carrier on which FIG. 1 is based consists of two parts designed as plastic injection moldings, namely a base body 1 which can be fixed on a mounting base, for example on a vehicle chassis, and a body which can be detachably fixed on it, in FIG. 1 only by dash-dotted lines indicated cover strip 2 respectively. Cover element that can be used as an exchangeable advertising bar. The base body 1 has a peripheral frame 3, which is fanned out by a rear wall 5 provided with holding holes 4 arranged according to a predetermined hole pattern. On the upper leg of the frame 3, tab-shaped projections 6 projecting downward from its front edge are formed.
The lower frame leg 3a, widened relative to the upper frame leg, is provided with a recess 7, into which the cover strip, which is only indicated by its outline, can be inserted in a coplanar manner with the upper projections 6. The cover strip 2 is so wide that, in the assembled end position, there is a lower projection 8 which projects upwards and is continuous over its length and opposite the upper projections 6.
The frame 3, the rear wall 5 and the upper and lower projections 6, 8 delimit a receiving space 9, which can best be seen in FIG. 5, for the panel element to be accommodated in each case. The clear width of the receiving space 9 is narrowed to the thickness of the panel element by integrally formed on the rear wall 5, rear support surfaces for the panel element forming webs 10.
The cover strip 2 is releasably attachable to the base body 1. When the cover strip 2 has been removed, the panel element can be inserted into or removed from the receiving space 9 opened in this way. The removable cover strip 2 is, as can best be seen from FIGS. 2 and 3, provided with mushroom-shaped undercut holders 11 which protrude from its rear side and also have locking teeth 12 which protrude to the rear. As shown in FIG. 3, the holders 11 have a holding head 13 which is connected to the back of the cover strip 2 via a neck 15 narrowed as a result of the undercuts 14. The locking teeth 12 are designed such that they lock upwards in the assembly position, as can best be seen from FIG. 7.
The locking teeth 12 accordingly have a wedge surface 17 that rises to an upper locking flank 16 that is perpendicular to the rear of the cover strip 2.
Several holders 11 and locking teeth 12 can be provided over the length of the cover strip 2. In the example shown, four holders 11 approximately evenly distributed over the length of the cover strip 2 and two locking teeth 12 adjacent to the end holders 11 are provided.
The lower frame leg 3 a receiving the cover strip 2 is provided with openings 18 associated with the holders 11 and locking recesses 19 a, b associated with the locking teeth 12. In this case, a plurality of latching recesses 19a, b, which are arranged one above the other, in the illustrated example each are expediently provided, into which the respectively associated latching tooth 12 can snap one after the other.
The openings 18 have an approximately T-shaped configuration, so that there is an upper, wide push-through window 20 with a size at least corresponding to the outline configuration of the holding head 13 and a narrower slot 21 going downward therefrom, the inside width of which corresponds to the thickness of the one holding the holding head 13 Neck 15 corresponds. The slot 21 is widened in a funnel shape to form an inlet slope 22 to the push-through window 20.
The holding heads 11 have, as FIG. 2 shows clearly, the configuration of a lying H. The parallel legs are so excluded that the holding head 13 and the neck 15 result. As further shown in FIG. 2, the locking teeth 12 have an approximately U-shaped configuration, the parallel legs forming the wedge surface 17 and the web forming the locking edge 16.
To mount the cover strip 2, as can be seen in FIGS. 4 and 6, the holders 11 with their holding heads 13 are pushed through the push-through window 20, so that the holding heads 13 are located in the region of the rear of the lower frame leg 3a. Accordingly, the clear width of the undercuts 14 corresponds approximately to the wall thickness of the lower frame leg 3a.
The cover strip 2 is then pushed downward, the neck 15 of each holder 18 running into the slot 21 of the respectively associated opening 18 and the lateral edge regions of the slots 21 being gripped behind by the laterally projecting holding heads 13. In this way, a type of bayonet lock is obtained, as indicated in FIG. 5.
6 is based on the same position of the cover strip 2 as in FIG. 4. The latching tooth 12 shown engages in the associated upper latching recess 19a, with which a clean contact of the cover strip 2 on the base body 1 is achieved without elastic deformations. When the cover strip 2 is then pushed downward, the locking tooth 12 passes over the web 23 between the upper and lower locking recesses 19a, b, with a deformation of the cover strip 2 and / or the base support 1 that is within the scope of the inherent elasticity, and snaps then the lower recess 19b. This position is based on FIG. 7, which, like FIG. 5, contains the mounting position of the cover strip 2, in which the upper, stepped region of the cover strip 2 functions as the projection 8 which delimits the receiving space 9 at the bottom at the front.
Since the locking teeth 12, as already mentioned above, lock upwards, that is to say they have an upward-facing locking flank 16 which is perpendicular to the rear of the associated cover strip 2 and on a parallel, downward-facing contact flank of the respectively assigned locking recess 19b is present, it is prevented that the cover strip 2 can be moved upward against the force of gravity.
The holder 11 and locking teeth 12 and the openings 18 and locking recesses 19 assigned to them result in a double mounting of the cover strip 2 in the form of a bayonet and locking lock. The bayonet catch formed by the holder 11 and the openings 18 associated with it prevents the cover strip 2 from being able to move forward. The latching closure formed by the latching teeth 12 and the latching recesses 19b assigned to them prevents the cover strip 2 from being able to go upward. An upward movement of the cover strip 2 also counteracts the force of gravity acting thereon. This ensures that even if the ratchet teeth 12 are not reliably engaged, the cover strip 2 cannot be easily lost.
To remove the cover strip 2, the latching connection is released, that is to say the latching teeth 12 are disengaged from the latching recess 19b. For this purpose, in the example on which FIGS. 1 to 7 are based, a tool provided with a blade, for example a screwdriver etc., is used, which is inserted from below between the cover strip 2 and the lower frame leg 3a. In order to facilitate this, an insertion notch 24 can be provided on the lower edge of the lower frame leg 3a below each latching recess 19b, as can be seen in FIGS. 1, 6 and 7.
In cases where a change indicator is used, an easy releasability of the snap connection is desirable. An embodiment that makes this possible is based on FIG. 8. The basic structure of the arrangement on which FIG. 8 is based corresponds to that of the example on which FIGS. 1 to 7 are based. Therefore, only the differences are discussed below. In order to bring about an easy releasability of the latching connection, the regions of the lower frame leg 3a each containing the latching recesses 19a, b associated with a latching tooth 12 are each designed as a spring tongue 25. For this purpose, the lower frame leg 3a is provided with slits 26 flanking the above-mentioned areas and opening downwards.
The spring tongues 25 can be deflected manually without the aid of a tool to such an extent that the respectively associated locking tooth 12 comes out of engagement with the locking recess 19 contained on the spring tongue 25. Here, too, a notch 24 can facilitate handling.
The molded on the cover strip 2 holder 11 and locking teeth 12 are not visible from the front. The cover strip 2 can therefore be printed continuously to form an advertising strip. Since the printable advertising bar can be produced independently of the base body 1, rational production is ensured. In cases in which a dimming or delimitation of the advertising information printed on the front of the cover strip 2 is required, the cover strip 2 can be provided with a cover strip projecting forward from its upper edge and not shown here.