Befestigungselemente und Holzprofile gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1 sind aus einem Sonderdruck aus der Schweizerischen Schreinerzeitung vom 23. April 1992 bekannt. Das Rahmenprofil ist aus Holz und die Glasfalzleiste z.B. aus Aluminium. Die Befestigungselemente haben einen hakenartigen Vorsprung, in welchen die Glasfalzleiste mit ebenfalls einem Haken eingerastet werden kann. Das Holzprofil hat im Glasfalz eine gegen das Rahmeninnere offene Nut. Das Befestigungselement ist in dieser Nut gehalten.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Befestigungselement der eingangs genannten Art derart auszubilden, dass es sicherer in seiner montierten Lage gehalten ist.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmalskombination der Ansprüche gelöst. Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. Die Fig. 1-3 dienen lediglich der Erläuterung. In den Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Teil eines Fensterrahmens,
Fig. 2 einen Teilquerschnitt einer zweiten Variante,
Fig. 3 eine dritte Variante, und
Fig. 4-7 eine erfindungsgemässe Ausführungsform.
In Fig. 1 ist ein Querschnitt durch einen Rand eines Fensters dargestellt. Die Isolierglasscheibe 11 ist in einen Glasfalz 12 eines Holz-Rahmenprofils 13 eingesetzt. Der Falz 12 hat in seiner dem Rahmeninnern zugewandten Flanke 14 eine im Querschnitt rechteckige Nut 15. In diese Nut 15 greift ein Vorsprung 16 eines Befestigungselementes 17 aus Kunststoff, z.B. aus Polyamid, ein. Am Vorsprung 16 ist ein nicht rostender Federstahlstreifen 18 befestigt, z.B. eingegossen, durch einen engen Querschlitz des Vorsprungs 16 durchgeschoben, durch Erwärmen angeschweisst oder auf Noppen aufgeschnappt oder aufgesteckt und allenfalls durch Flachdrücken der Noppen mit einem heissen Stempel unlösbar mit dem Vorsprung 16 verbunden.
Im eingebauten Zustand stehen zwei Schenkel 19 des Streifens 18 beidseits des Vorsprungs 16 von diesem schräg ab und sind durch die Federkraft in den Flanken 20 der Nut 15 verkrallt. Sie bilden damit Verankerungslippen. Das Befestigungselement 17 ist damit unlösbar mit dem Profil 13 verbunden.
Alternativ ist es auch möglich, die Schenkel 19 einstückig mit dem Vorsprung 16 spritzzugiessen.
Das Befestigungselement 17 hat einen abstehenden Arm 24 mit einer sägezahnförmigen Nut 25 benachbart dem freien Ende. Die Nut 25 hat eine zur Scheibenfläche etwa parallele Flanke 26. Mit dem Arm 24 ist über eine z.B. schwalbenschwanzförmige Verbindung 27 ein Stützkörper 28 verbunden. Die Verbindung 27 verläuft parallel zur Längserstreckung des Profils 13. Auf dem Element 28 stützt sich ein Schenkel 29 einer Glasfalzleiste 30 ab. Ein anderer Schenkel 31 der Leiste 30 hat einen Haken 32, der in die Nut 25 eingeschnappt ist. Am Schenkel 31 ist ein Dichtprofil 33 befestigt, das gegen die Scheibe 11 drückt. Eine weitere Dichtung 34 ist an der inneren Flanke des Glasfalzes 12 befestigt.
Zur Montage werden zunächst in die Nut 15 mehrere Befestigungselemente 17 eingesetzt sowie einige Distanzklötze 35 pro Rahmen. Hierauf wird die Scheibe 11 eingesetzt und anschliessend die Leiste 30 aufgeschnappt. Dadurch wird eine rasche Montage ohne Werkzeuge und ohne ins Holz eindringende Befestigungsmittel ermöglicht. Zur Demontage wird der Stützkörper 28 in Längsrichtung des Profils 13 weggestossen, worauf die Leisten 30 und anschliessend die Scheibe 11 entfernt werden können.
Die Befestigungselemente 17 können mittig im Vorsprung 16 noch eine Durchgangsbohrung 36 mit Ansenkung aufweisen, um z.B. die Elemente 17 an den Ecken des Fensterrahmens zusätzlich mit Nägeln oder Schrauben zu sichern.
In Fig. 2 ist eine zweite Variante dargestellt. Bei dieser hat der Vorsprung 16 des Elements 17 beidseits über einen Teil seiner Breite sägezahnförmige Kämme 40 und ebenfalls über einen Teil seiner Breite eine im Querschnitt rechteckige, im Bereich der Kämme 40 verengte Durchgangsöffnung 41. In die \ffnung 41 wird ein Stempel 42 eingepresst, der beim Einpressen den Vorsprung 16 im Bereich der Kämme 40 spreizt und so das Element 17 sicher in der Nut 15 verankert. Der Stempel 42 kann über einen dünnen Verbindungssteg 43 einstückig am Element 17 angeformt sein. Er hat seitlich je einen Nocken 44. Die \ffnung 41 hat zwei Paare entsprechender Nuten 45. Die oberen Nuten 45 dienen zur Vormontage des Stempels 42. In der eingepressten Stellung rasten die Nocken 44 in den unteren Nuten 45 ein. Im Übrigen entspricht die Variante nach Fig. 2 jener nach Fig. 1.
Bei der Variante nach Fig. 3 sind die Befestigungselemente 17 in einen Längsschlitz 46 des Schenkels 31 eingeschnappt und greifen mit einem Haken 47 in die Nut 15 ein. Die Elemente 17 werden in diesem Fall auf die zu einem Rahmen verbundenen Glasfalzleisten 30 entweder werkseitig oder auf der Baustelle aufgeschnappt. Nach dem Einsetzen der Scheibe 11 in den Fensterrahmen wird der Glasfalzleistenrahmen als Ganzes eingeschoben, bis die Haken 47 in den Nuten 15 einrasten. Die Demontage erfolgt in der zuvor beschriebenen Weise, indem der Stützkörper 28 über die Schwalbenschwanzverbindung 27 vom Rest des Elementes 17 abgeschoben wird.
In den Fig. 4-7 ist eine Ausführungsform der Erfindung dargestellt. An der zur Scheibe 11 parallelen Flanke 53 des Glasfalzes 12 ist benachbart dem Grund dieses Falzes 12 eine weitere Nut 54 eingefräst. In die Nut 54 greift ein Ansatz 55 des Elementes 17 ein. Eine senkrecht vom Element 17 abstehende Nase 56 liegt an der Flanke 53 an. Der Vorsprung 16 ist bei dieser Ausführung im Querschnitt z.B. dreieckförmig und liegt mit einem hakenförmigen Zahn 57 an der äusseren Flanke 20 der Nut 15 mit Vorspannung an. Wie bei der Ausführungsform nach Fig. 1 liegt der Stützkörper 28 mit einer Stützfläche 58 an einer zur Scheibe 11 parallelen Fläche 59 des Profils 13 an.
Das Befestigungselement 17 kann über die ganze Länge der Scheibe 11 durchgehend sein. Die Stützkörper 28 hingegen sind relativ kurz. Um diese zur Demontage entfernen zu können, hat der Arm 24 des Befestigungselementes 17 am freien Ende rechteckige Ausnehmungen 60, welche breiter sind als die Stützkörper 28 (Fig. 6). Die Tiefe der Ausnehmungen 60 reicht bis hinter die Fläche 59. Die Distanzklötze 35 stützen sich in diesem Falle auf dem Befestigungselement 17 ab. Andererseits können aber auch über die Länge und Breite der Scheibe 11 verteilt mehrere kurze Befestigungselemente 17 entsprechend der Breite der Stützkörper 28 eingesetzt werden (Fig. 7). Lange, durchgehende Befestigungselemente 17 haben den Vorteil, dass die Konvektion und damit Wärmeübertragung im Falzraum vermindert wird. Kurze Elemente 17 sind dagegen preiswerter.
Beim Einsetzen wird zunächst der Ansatz 55 in die Nut 54 eingeschoben bis zum Anschlag der Nase 56 an der Flanke 53. Anschliessend wird der Vorsprung 16 in die Nut 15 eingedrückt bis zum Anschlag einer Auflagefläche 61 des Elementes 17 an der Flanke 14 des Glasfalzes 12. Dabei liegt gleichzeitig die Stützfläche 58 des Stützkörpers 28 an der Fläche 59 des Profils 13 an. Das Befestigungselement nach Fig. 4-7 hat gegenüber jenem nach Fig. 1 den Vorteil, das es preiswerter herstellbar ist.
Fastening elements and wooden profiles according to the preamble of claim 1 are known from a special print from the Swiss carpenter newspaper dated April 23, 1992. The frame profile is made of wood and the glazing rebate e.g. made of aluminium. The fastening elements have a hook-like projection, in which the glazing rebate can also be snapped in with a hook. The wooden profile has a groove in the glass rebate that is open towards the inside of the frame. The fastener is held in this groove.
The present invention has for its object to design a fastener of the type mentioned in such a way that it is held more securely in its assembled position.
This object is achieved by the combination of features of the claims. An exemplary embodiment of the invention is explained below with reference to the drawings. 1-3 are for explanation only. In the drawings:
1 shows a cross section through part of a window frame,
2 shows a partial cross section of a second variant,
Fig. 3 shows a third variant, and
Fig. 4-7 an embodiment according to the invention.
1 shows a cross section through an edge of a window. The insulating glass pane 11 is inserted into a glass rebate 12 of a wooden frame profile 13. The fold 12 has in its flank 14 facing the frame interior a groove 15 with a rectangular cross section. A projection 16 of a fastening element 17 made of plastic, e.g. made of polyamide, a. A stainless spring steel strip 18 is attached to the projection 16, e.g. poured, pushed through a narrow transverse slot of the projection 16, welded by heating or snapped onto or attached to knobs and, if necessary, inseparably connected to the projection 16 by pressing the knobs flat with a hot stamp.
In the installed state, two legs 19 of the strip 18 protrude obliquely on both sides of the projection 16 and are clawed by the spring force in the flanks 20 of the groove 15. They thus form anchoring lips. The fastening element 17 is thus permanently connected to the profile 13.
Alternatively, it is also possible to injection-mold the legs 19 in one piece with the projection 16.
The fastener 17 has a protruding arm 24 with a sawtooth groove 25 adjacent the free end. The groove 25 has a flank 26 which is approximately parallel to the disk surface. dovetail-shaped connection 27 connected to a support body 28. The connection 27 runs parallel to the longitudinal extent of the profile 13. A leg 29 of a glazing bead 30 is supported on the element 28. Another leg 31 of the strip 30 has a hook 32 which is snapped into the groove 25. On the leg 31, a sealing profile 33 is attached, which presses against the disc 11. Another seal 34 is attached to the inner flank of the glass rebate 12.
For assembly, several fastening elements 17 are first inserted into the groove 15, and a few spacer blocks 35 per frame. The disc 11 is then inserted and the strip 30 is then snapped on. This enables quick assembly without tools and without fasteners penetrating the wood. For disassembly, the support body 28 is pushed away in the longitudinal direction of the profile 13, after which the strips 30 and then the pane 11 can be removed.
The fastening elements 17 can also have a through bore 36 with a countersink in the center of the projection 16, in order to e.g. additionally secure the elements 17 at the corners of the window frame with nails or screws.
A second variant is shown in FIG. In this case, the projection 16 of the element 17 has sawtooth-shaped combs 40 on both sides over part of its width and likewise over part of its width with a through-opening 41 which is rectangular in cross section and narrowed in the area of the combs 40. A punch 42 is pressed into the opening 41. which spreads the protrusion 16 in the area of the combs 40 when pressed in, and thus securely anchors the element 17 in the groove 15. The stamp 42 can be integrally formed on the element 17 via a thin connecting web 43. It has a cam 44 on each side. The opening 41 has two pairs of corresponding grooves 45. The upper grooves 45 serve for pre-assembly of the punch 42. In the pressed-in position, the cams 44 snap into the lower grooves 45. Otherwise, the variant according to FIG. 2 corresponds to that according to FIG. 1.
In the variant according to FIG. 3, the fastening elements 17 are snapped into a longitudinal slot 46 of the leg 31 and engage with a hook 47 in the groove 15. In this case, the elements 17 are snapped onto the glazing beads 30 connected to a frame either at the factory or at the construction site. After inserting the pane 11 into the window frame, the glazing bead frame is pushed in as a whole until the hooks 47 engage in the grooves 15. The disassembly is carried out in the manner described above in that the support body 28 is pushed off the rest of the element 17 via the dovetail connection 27.
4-7, an embodiment of the invention is shown. On the flank 53 of the glass rebate 12 parallel to the pane 11, a further groove 54 is milled adjacent to the base of this rebate 12. A shoulder 55 of the element 17 engages in the groove 54. A nose 56 projecting perpendicularly from the element 17 rests on the flank 53. In this embodiment, the projection 16 is e.g. triangular and rests with a hook-shaped tooth 57 on the outer flank 20 of the groove 15 with prestress. As in the embodiment according to FIG. 1, the support body 28 rests with a support surface 58 on a surface 59 of the profile 13 parallel to the disk 11.
The fastening element 17 can be continuous over the entire length of the disk 11. The support body 28, however, are relatively short. In order to be able to remove these for disassembly, the arm 24 of the fastening element 17 has rectangular recesses 60 at the free end, which are wider than the support body 28 (FIG. 6). The depth of the recesses 60 extends beyond the surface 59. In this case, the spacer blocks 35 are supported on the fastening element 17. On the other hand, several short fastening elements 17 corresponding to the width of the support body 28 can also be used distributed over the length and width of the disk 11 (FIG. 7). Long, continuous fastening elements 17 have the advantage that convection and thus heat transfer in the rebate area are reduced. Short elements 17, however, are cheaper.
When inserting, the shoulder 55 is first pushed into the groove 54 until the nose 56 stops on the flank 53. The projection 16 is then pressed into the groove 15 until a contact surface 61 of the element 17 stops on the flank 14 of the glass rebate 12. At the same time, the support surface 58 of the support body 28 bears on the surface 59 of the profile 13. The fastener according to Fig. 4-7 has the advantage over that of Fig. 1 that it is cheaper to manufacture.