Die Erfindung betrifft eine Bodenplatte für eine aus dieser Bodenplatte und eine daraufsetzbare Haube bestehende Verpackung.
In solchen Verpackungen werden z.B. Gebäck, wie Cakes, Biskuitrollen usw. verpackt. Damit dieses Gebäck sicher gelagert, transportiert und eventuell auf der Bodenplatte auch in Scheiben geschnitten werden kann, muss die Bodenplatte genügend Stabilität haben. Bekannte Bodenplatten werden aus einem Kunststoff gespritzt, geschäumt oder thermoplastisch geformt.
Aus Umweltschutzgründen und auch aus Gründen der Energieeinsparung soll nunmehr eine Bodenplatte geschaffen werden, die nicht mehr aus einem Kunststoffmaterial besteht.
Die erfindungsgemässe Bodenplatte ist dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenplatte aus einem aufgerichteten Karton-Schnittblatt besteht, dass Teile dieses Schnittblattes so miteinander verklebt sind, dass die Bodenplatte zwei im Abstand zueinander liegende Kästen aufweist, die mittels mehreren im parallelen Abstand zueinander liegenden Schnittblatteilen miteinander in Verbindung stehen.
Die Herstellung der Bodenplatte aus Karton benötigt weniger Energie und ist auch problemloser in der Entsorgung. Damit aber eine Bodenplatte aus Karton genügend Stabilität hat, müssen die erwähnten erfindungsgemässen Merkmale vorhanden sein. Eine solche erfindungsgemässe Bodenplatte kann zum Teil auf einer üblichen Schachtel-Fertigungsmaschine hergestellt werden, wobei nur verhältnismässig geringe Anpassungsarbeiten vorgenommen werden müssen. Das Karton-Schnittblatt muss aus der Schnittblattebene heraus aufgerichtet und zur fertigen Bodenplatte verleimt werden.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 das Karton-Schnittblatt von der Unterseite gesehen,
Fig. 2 das in Fig. 1 gezeigte Schnittblatt um 90 DEG gedreht, in vergrösserter Darstellung, nach einer ersten Umfaltung und ersten Klebung zum Herstellen von zwei Kästen,
Fig. 3 das in Fig. 2 gezeigte Zwischenprodukt nach einer zweiten Umfaltung und zweiten Klebung, so dass die Bodenplatte fertig gebildet ist, in Ansicht von unten, und
Fig. 4 die in Fig. 3 gezeigte fertige Bodenplatte in Draufsicht.
Die Bodenplatte ist aus dem Karton-Schnittblatt 1 gefertigt, wie es aus Fig. 1 ersichtlich ist.
Dieses Schnittblatt hat durch Rillen, Ritzen oder Perforationen erzeugte Biegelinien 2 bis 13. Das Schnittblatt hat weiterhin vier U-förmige Einschnitte 14. Lediglich aus Fertigungsgründen zur Handhabung des Schnittblattes zum Aufrichten sind noch vier Ausschnitte 15 vorhanden. Das Schnittblatt hat an seiner Peripherie vier Streifen 16, 17 und 18, 19. An den Enden der Streifen 16, 17 liegen Laschen 14 min . Die Kontur dieser Laschen 14 min entspricht der Kontur der Einschnitte 14, ist aber etwas kleiner, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist.
Das in Fig. 1 gezeigte Schnittblatt, in Ansicht auf die Unterseite, läuft auf einem Fliessband in Richtung des Pfeiles A über zwei seitliche, nicht dargestellte Klebstoff-Auftragswalzen, so dass die in Fig. 1 rechts und links aussenliegenden Streifen 16 und 17 unterhalb der Zeichnungsebene mit Klebstoff versehen werden. Beim Weitertransport des Schnittblattes nach Fig. 1 in Richtung des Pfeiles A werden nunmehr in einer ersten seitlichen Faltung die Biegelinien 3, 8 sowie 5, 9 vorge faltet. An den Biegelinien 6 und 10 erfolgt eine Umfaltung um 180 DEG , so dass die Laschen 14 min bei den Einschnitten 14 nach Fig. 2 liegen und die Streifen 20 bis 22 auf das restliche Schnittblatt und auf den Streifen 16 geklappt worden sind. Der Streifen 16 ist dann also auf den Schnittblatteil 23 aufgeklebt worden und befindet sich in der schraffiert angedeuteten Stellung 16 min .
Auf die gleiche Weise erfolgt die Umklappung und Anklebung entlang den Biegelinien 7 und 11 für die Streifen 17 und 24 bis 26.
Beim Weitertransport in Richtung des Pfeiles A oder auf einer gesonderten Maschine greifen nunmehr nicht dargestellte Aufrichtorgane der Maschine in die Ausschnitte 15 und bewegen sich von seitlich aussen nach innen in Richtung der Pfeile B in Fig. 2, so dass nunmehr die Streifen 20, 21 und 22 aufgerichtet werden. Die Streifen 21 und 22 stehen dann rechtwinklig zu den Streifen 16, 20 und 23. Auf die gleiche Weise wurden auch die Streifen 24, 25 und 26 aufgerichtet, so dass die Streifen 25 und 26 rechtwinklig zu den Streifen 17, 23 und 24 liegen. Nach dieser ersten seitlichen Faltung hat die zu bildende Bodenplatte die Stellung nach Fig. 2 eingenommen, wobei im mittleren Bereich der Fig. 2 ein Querschnitt der Bodenplatte in diesem Zustand dargestellt ist.
Durch das erwähnte Auf richten der Streifen 20, 21 und 22 ist ein Kasten 27 gebildet worden, und durch das Aufrichten der Streifen 24, 25, 26 ist ein Kasten 28 gebildet worden. Diese aufrechtstehende Lage der beiden Kästen 27 und 28 ist aber noch nicht stabil, so dass bei einer Belastung dieser Kästen rechtwinklig zur Zeichenblattebene, diese Kästen umkippen und flach gedrückt werden würden. Die nach Fig. 2 aufgerichteten Kästen 27 und 28 laufen an ihren jeweils beiden Enden unter nicht dargestellten Leimauftragswalzen hindurch, wobei ein Leimauftrag 29 erfolgt, der beim Kasten 27 mit einer Kreuzschraffur angedeutet ist. Nunmehr erfolgt eine zweite Faltung, wobei die Biegelinien 2, 12 sowie 4, 13 benutzt werden, so dass die Streifen 18 und 19 auf die Klebebereiche 29 der beiden Kästen 27 und 28 geklebt werden.
Die beiden Streifen 30 und 31 stehen dann rechtwinklig zur Zeichenblattebene. Bei dieser zweiten Faltung sind die bei den Einschnitten 14 aufgeklebten Laschen 14 min durch die Streifen 30 und 31 hindurchgedrungen und liegen nunmehr rechtwinklig zu den Streifen 30 und 31. Die Bodenplatte hat nunmehr ihre endgültige Form nach Fig. 3 erhalten. Die Streifen 18 und 19 sind hierbei an den Klebestellen 29 auf die Streifen 20 und 24 aufgeklebt worden. Durch diesen zweiten Klebevorgang sind die bei den Kästen 27 und 28 in ihrer aufgerichteten Lage stabilisiert worden und können einer Druckbeanspruchung unterworfen werden.
Die vier Laschen 14 min bilden zusammen mit den mit ihnen verklebten Partien des Teiles 23 im Bereich der Einschnitte 14 Verriegelungslaschen für die eingangs erwähnte, auf die Bodenplatte aufsetzbare Haube.
Aus der Schnittdarstellung in Fig. 2 ist ersichtlich, dass die beiden Kästen 27 und 28 eine rechteckige Querschnittsfläche haben. Die aus Fig. 4 ersichtliche Oberseite der Bodenplatte weist keinerlei Einschnitte, Ausschnitte oder Biegelinien auf und hat somit ein sehr gefälliges Äussere. Auf dieser Bodenplatte wird nunmehr das zu verpackende und zu präsentierende Gebäck aufgelegt, worauf dann eine nicht dargestellte Haube darübergestülpt wird und mit Ausschnitten in dieser Haube an den Verriegelungslaschen 23, 14 min verriegelt wird. Zur Präsentation des so verpackten Gebäcks ist die erwähnte Haube durchsichtig oder zumindest mit einer durchsichtigen Partie versehen.
Beim dargestellten Beispiel liegen die Kästen 27, 28 parallel nebeneinander. Bei einer anderen Ausführungsform könnte jeder Kasten auch eine nicht recht eckige Grundfläche haben, so dass dann die Biegelinien 6 und 8 nicht mehr zueinander parallel sind. Das Gleiche kann dann auch bei den Biegelinien 7 und 9 der Fall sein.
The invention relates to a base plate for a package consisting of this base plate and a hood that can be placed thereon.
In such packaging e.g. Pastries such as cakes, sponge rolls, etc. are packaged. So that this pastry can be safely stored, transported and possibly cut into slices on the base plate, the base plate must have sufficient stability. Known floor panels are injection molded, foamed or thermoplastic molded from a plastic.
For reasons of environmental protection and also for reasons of energy saving, a base plate should now be created which no longer consists of a plastic material.
The base plate according to the invention is characterized in that the base plate consists of an erected cardboard cut sheet, that parts of this cut sheet are glued to one another in such a way that the base plate has two boxes which are spaced apart and which are connected to one another by means of a plurality of cut sheet parts which are parallel to one another stand.
The production of the base plate from cardboard requires less energy and is also easier to dispose of. However, for a base plate made of cardboard to have sufficient stability, the features according to the invention mentioned must be present. Such a base plate according to the invention can in part be produced on a conventional box manufacturing machine, with only relatively minor adjustment work having to be carried out. The cardboard cut sheet must be erected from the cut sheet level and glued to the finished base plate.
In the drawing, an embodiment of the subject of the invention is shown. Show it:
1 the cardboard cut sheet seen from the bottom,
2 shows the cut sheet shown in FIG. 1 rotated by 90 °, in an enlarged view, after a first folding and first gluing for producing two boxes,
Fig. 3 shows the intermediate product shown in Fig. 2 after a second folding and second gluing, so that the bottom plate is formed, in a view from below, and
Fig. 4 shows the finished base plate shown in Fig. 3 in plan view.
The base plate is made of cardboard cut sheet 1, as can be seen from Fig. 1.
This cutting sheet has bending lines 2 to 13 produced by grooves, scoring or perforations. The cutting sheet further has four U-shaped incisions 14. Only four cutouts 15 are present only for manufacturing reasons for handling the cutting sheet for erection. The cutting sheet has four strips 16, 17 and 18, 19 on its periphery. Tabs 14 min are located at the ends of the strips 16, 17. The contour of these tabs 14 min corresponds to the contour of the incisions 14, but is somewhat smaller, as can be seen from FIG. 2.
The cut sheet shown in Fig. 1, in view of the underside, runs on a conveyor belt in the direction of arrow A over two lateral, not shown, adhesive application rollers, so that the strips 16 and 17 located on the right and left in Fig. 1 below the Drawing layer with adhesive. 1 in the direction of arrow A, the bending lines 3, 8 and 5, 9 are now folded in a first lateral fold. At the bending lines 6 and 10, a folding takes place by 180 °, so that the tabs 14 minutes lie at the incisions 14 according to FIG. 2 and the strips 20 to 22 have been folded onto the remaining cut sheet and onto the strip 16. The strip 16 is then glued onto the cut sheet part 23 and is in the hatched position for 16 minutes.
The folding and gluing along the bending lines 7 and 11 for the strips 17 and 24 to 26 takes place in the same way.
During further transport in the direction of arrow A or on a separate machine, uprighting elements of the machine (not shown) now engage in the cutouts 15 and move from the outside inwards in the direction of the arrows B in FIG. 2, so that the strips 20, 21 and 22 can be erected. The strips 21 and 22 are then perpendicular to the strips 16, 20 and 23. In the same way, the strips 24, 25 and 26 were also erected, so that the strips 25 and 26 are perpendicular to the strips 17, 23 and 24. After this first lateral folding, the base plate to be formed has assumed the position according to FIG. 2, a cross section of the base plate being shown in this state in the central region of FIG. 2.
By the mentioned up the strips 20, 21 and 22, a box 27 has been formed, and by the uprighting of the strips 24, 25, 26 a box 28 has been formed. This upright position of the two boxes 27 and 28 is not yet stable, so that if these boxes were loaded at right angles to the plane of the drawing sheet, these boxes would tip over and be pressed flat. The boxes 27 and 28 erected according to FIG. 2 run at both their ends under glue application rollers, not shown, whereby a glue application 29 takes place, which is indicated in the box 27 with cross hatching. Now there is a second folding, using the bending lines 2, 12 and 4, 13, so that the strips 18 and 19 are glued to the adhesive areas 29 of the two boxes 27 and 28.
The two strips 30 and 31 are then perpendicular to the plane of the drawing sheet. In this second folding, the tabs glued on at the incisions 14 penetrated the strips 30 and 31 for 14 minutes and are now at right angles to the strips 30 and 31. The base plate has now received its final shape according to FIG. 3. The strips 18 and 19 have been glued to the strips 20 and 24 at the adhesive points 29. Through this second gluing process, the boxes 27 and 28 have been stabilized in their erected position and can be subjected to pressure.
The four tabs 14 min together with the parts of the part 23 bonded to them in the area of the incisions 14 locking tabs for the hood mentioned above which can be placed on the base plate.
It can be seen from the sectional view in FIG. 2 that the two boxes 27 and 28 have a rectangular cross-sectional area. The upper side of the base plate shown in FIG. 4 has no incisions, cutouts or bending lines and thus has a very pleasing exterior. The pastry to be packaged and presented is now placed on this base plate, whereupon a hood (not shown) is placed over it and locked with cutouts in this hood on the locking tabs 23, 14 min. To present the pastries packaged in this way, the hood mentioned is transparent or at least provided with a transparent section.
In the example shown, the boxes 27, 28 lie parallel next to one another. In another embodiment, each box could also have a base which is not quite square, so that the bending lines 6 and 8 are then no longer parallel to one another. The same can then also be the case with the bending lines 7 and 9.