CH628544A5 - Procede et installation pour la coulee continue de produits tubulaires. - Google Patents

Description

La présente invention concerne la coulée continue de tubes en alliage ferreux tels que l'acier ou en alliage non ferreux tels que les alliages d'aluminium ou de cuivre, et tout particulièrement à la coulée continue de tubes en fonte de faible épaisseur.

On sait actuellement couler en continu suivant une direction verticale descendante des profilés pleins et même des profilés creux tels que des tubes de forte épaisseur, c'est-à-dire d'une épaisseur-supérieure à 15 mm. Malheureusement, ce procédé souffre d'une productivité faible, le débit du produit coulé étant sensiblement inférieur à celui d'une coulée discontinue par exemple par centrifuga-tion des tuyaux en fonte.

Cette faible productivité provient essentiellement du fait qu'il faut éviter les déchirures du métal qui risquent à chaque instant de se produire à la suite de la traction exercée sur le produit coulé par le dispositif extracteur. Il faut donc tirer le produit coulé très lentement, pas à pas, et effectuer un apport de métal liquide de manière sensiblement continue pour refermer ou combler les fissures ou déchirures qui tendent à se produire.

La faible productivité des filières de conception classique est en outre due à un manque d'efficacité et d'homogénéité du refroidissement. Les filières destinées à la coulée des tubes ou ébauches creuses sont généralement réalisées en graphite, composées d'un moule ou lingotière et d'un noyau ou mandrin ménageant entre eux un espace annulaire et emmanchées de force à l'intérieur d'un manchon formant enveloppe d'eau; or, on constate que le contact thermique n'est pas parfait, mais est interrompu par endroits par des lames d'air isolantes. Il en résulte que la position du front de solidification, c'est-à-dire de l'interface liquidus-solidus du métal coulé varie fortement et de manière incontrôlable pour des variations tout à fait normales ou habituelles des différents paramètres de coulée.

Ces variations sont encore admissibles pour la coulée de tubes 40 épais, mais elles deviennent inadmissibles pour la coulée de tubes minces, par exemple lorsque l'épaisseur n'est que de quelques millimètres. En effet, dans ce cas, on risque soit une fuite du métal liquide en dessous de la filière, soit une solidification prématurée à l'intérieur de la filière provoquant par le retrait sur le noyau un 45 véritable frettage du noyau et, par suite, un blocage de la descente du produit tubulaire coulé. En tout cas, il est impossible de démarrer la coulée continue d'un tube métallique mince à l'aide de telles filières.

La présente invention a pour but de résoudre ce problème en fournissant un procédé et une installation de coulée continue tout so particulièrement destinés à la réalisation des tubes de faible épaisseur.

Le procédé de coulée selon l'invention est défini par la revendication 1.

Selon un mode de réalisation, le noyau est chauffé intérieurement sur la plus grande partie de sa longueur, mais maintenu froid à son 55 extrémité correspondant à la sortie de la filière.

De préférence, le refroidissement du moule est assuré par deux enveloppes successives, l'une de métal liquide à bas point de fusion, et l'autre d'eau en circulation.

Grâce à l'alimentation du métal sous pression et au réglage de la 60 température de ce métal dans la filière, c'est-à-dire à la combinaison du maintien liquide du métal en contact avec le noyau et du refroidissement du métal en contact avec le moule, le front de solidification est maintenu dans ime position presque constante et facilement contrôlable. Les risques de fuite du liquide ou de blocage 65 du métal solidifié se trouvent ainsi pratiquement supprimés, ainsi que la formation de déchirures.

L'invention s'étend également à une installation pour la mise en œuvre du procédé, qui est définie par la revendication 7.

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Selon un mode de réalisation, le noyau et le moule sont placés verticalement, le bassin de coulée étant à leur partie supérieure et le dispositif d'extraction à leur partie inférieure, de sorte que le liquide s'écoule dans la filière sous les effets ajoutés de la gravité et de la pression régnant dans le bassin de coulée.

Les risques de déchirure sont ainsi éliminés, de même que les phénomènes de blocage ou de fuite, ce qui permet de démarrer la coulée de tubes à paroi mince ne dépassant pas quelques millimètres d'épaisseur et à fortiori de continuer cette coulée.

La description ci-dessous de modes de réalisation donnés à titre d'exemple et représentés aux dessins fera d'ailleurs ressortir les avantages et caractéristiques de l'invention. Sur les dessins:

la fig. 1 est une vue schématique en élévation, avec coupe partielle, d'une installation de coulée continue selon l'invention au cours de son fonctionnement;

la fig. 2 est une vue partielle en coupe de l'installation de la fig. 1 en position de repos;

la fig. 3 est une vue schématique, à plus grande échelle, de la filière tubulaire de coulée de l'installation des fig. 1 et 2;

la fig. 4 est une vue partielle en coupe de la filière, montrant la position du front de refroidissement du métal liquide au cours d'une coulée continue;

la fig. 5 est une vue partielle en coupe d'une variante de réalisation d'une poche de coulée destinée à l'installation des fig. 1 et 2;

la fig. 6 est une vue partielle en coupe d'une variante du dispositif de chauffage du noyau de la filière;

la fig. 7 est une vue partielle en coupe d'une variante de réalisation du système de refroidissement du moule de la filière.

Comme le montre tout particulièrement la fig. 1, l'installation de coulée continue de produits tubulaires comporte un bâti 1, constitué de préférence par une charpente métallique, qui supporte à sa partie supérieure une poche de coulée 2. La poche 2 qui et revêtue d'un garnissage réfractaire 3 est fermée hermétiquement par un couvercle 4 qui, d'une part, est percé d'un orifice de remplissage 5 obturé par un bouchon 6 et, d'autre part, est traversé par un conduit 8 relié à une source de gaz sous pression (non représentée), par exemple un réservoir de gaz neutre tel que l'azote.

Au niveau de son fond, la poche de coulée est prolongée par une buse de coulée 10 sur laquelle est fixée de manière étanche, mais amovible, une tête de coulée 12. La tête de coulée 12 est du type à conduit de coulée en équerre, c'est-à-dire comporte deux conduits respectivement 13 et 14 qui se coupent à angle droit. L'un des conduits 13 prolonge la buse de coulée 10, tandis que le second conduit 14 débouche à l'extérieur dans une filière 15 formée par l'espace annulaire entre un moule 16 et un noyau 18.

Le noyau 18 est constitué par un cylindre creux en matériau réfractaire tel que le graphite, qui est fermé à sa partie inférieure par un fond 19, mais dont la partie supérieure est ouverte. Cette partie supérieure est solidaire d'une bride 20 de fixation sur la partie supérieure de la tête de coulée 12. A l'intérieur du noyau 18 est monté un dispositif de chauffage 22 (fig. 3) qui est, par exemple, un dispositif de chauffage par induction, tel qu'une bobine ou un inducteur, ou un dispositif de chauffage par effet Joule, par exemple une résistance chauffante. Dans le mode de réalisation représenté sur la fig. 3, ce dispositif est constitué par un inducteur en forme de serpentin refroidi par eau. Le serpentin 22 est enroulé en hélice contre la paroi interne du noyau 18 et comporte une branche de retour sensiblement dans l'axe de ce noyau. Les extrémités de sortie et d'entrée du serpentin sont reliées à l'extérieur du noyau à une source de courant électrique non représentée, par exemple à une source fournissant un courant électrique de fréquence 10000 Hz. Le serpentin 22 se prolonge sur la majeure partie du noyau 18, mais n'atteint pas le fond 19. En effet, la partie inférieure du noyau 18 reste toujours exempte de chauffage. Selon un mode de réalisation, il est même prévu contre le fond 19 un dispositif de refroidissement de forme annulaire telle que celle représentée en traits interrompus en 24 sur la fig. 3.

Le moule ou lingotière comporte également un cylindre creux en graphite qui est monté de manière étanche et amovible sous la tête de coulée 12 coaxialement au noyau 18, de façon à délimiter avec ce noyau un espace annulaire 15 qui constitue la filière de coulée du tube et dont la dimension correspond à l'épaisseur du tube à réaliser. La fixation et le centrage du moule tubulaire 16 sont assurés au moyen d'une bride 26 rendue solidaire de la partie inférieure de la tête de coulée 12 et de la partie supérieure du moule 16, ainsi que d'une seconde bride 27 suspendue à la tête de coulée 12 par des tirants 28 et supportant la partie inférieure du moule 16.

Entre les brides inférieure et supérieure 26 et 27 est également montée une paroi tubulaire lisse 30 qui entoure le moule 16 et délimite autour de ce moule une chambre annulaire mince, ou enveloppe, ou chemise de refroidissement 31 reliée à sa partie inférieure par un conduit 32 à un réservoir 34 de métal liquide à bas point de fusion, par exemple de l'étain. A sa partie supérieure, la chambre 31 est évasée pour former un réservoir 36 relié par un conduit 38 muni d'un robinet 39 à une source de gaz neutre sous pression. De la même manière la partie supérieure du réservoir 34 est reliée par un conduit 40 muni d'un robinet d'arrêt 41 à une source de pression, les deux sources de pression pouvant être confondues. La paroi tubulaire 30 est en un métal ou en un alliage métallique bon conducteur de la chaleur et n'ayant aucune affinité chimique pour le métal liquide contenu dans le réservoir 34. Par exemple, la paroi 30 est en cuivre et revêtue d'une couche d'aluminium apportée par diffusion ou d'une couche de chrome déposée par électrolyse, par diffusion ou par un autre procédé.

La paroi 30 est emmanchée à l'intérieur d'une paroi tubulaire nervurée 42 bloquée entre le fond du réservoir 36 et la bride inférieure 27. Les nervures 43 de la paroi 42 sont dirigées vers la surface extérieure de la paroi 30 et se prolongent presque jusqu'au contact de cette dernière, un passage de fluide étant toutefois ménagé entre elles. La paroi nervurée 42 est de préférence en un métal bon conducteur de la chaleur, par exemple en cuivre ou en acier. Elle est en outre traversée à sa partie inférieure et à sa partie supérieure respectivement par une conduite 45 d'entrée de fluide de refroidissement, par exemple d'eau, et par une conduite 46 de sortie de ce fluide. La chambre 44 délimitée par la paroi 42 et la paroi 30 joue ainsi le rôle d'enveloppe d'eau de refroidissement pour le moule 16, les nervures 43 améliorant l'échange thermique entre les parois 42 et 30 de cette enveloppe. Cette enveloppe d'eau 44 se combine avec la chemise de métal liquide 31 pour assurer un refroidissement efficace et régulièrement réparti du moule 16.

En dessous de la filière 15, le bâti 1 supporte un dispositif extracteur du tube solidifié sortant de la filière. Ce dispositif extracteur 50 comporte un châssis 51 fixé sur le bâti 1. Sur ce châssis 51 sont montées deux paires de galets 52, 53 à axes horizontaux ménageant entre eux un passage pour le tube solidifié 54 à extraire. L'un des galets 52 de chacune de paires est fixe, tandis que l'autre 53 est solidaire de la tige d'un vérin 55 et peut par suite être écarté du galet 52 ou appliqué contre le tube 54 avec une pression déterminée. Les galets 53 de deux paires sont reliés par une chaîne de transmission 56 et entraînés par un motoréducteur 57 en vue de l'extraction du tube (fig. 1).

Une lunette 60 de mesure de température vise le tube 54 à sa sortie de la filière 15. Cette lunette est reliée par une ligne d'asservissement 62 représentée en traits mixtes sur la fig. 1 au groupe motoréducteur 57 et commande la vitesse de ce motoréducteur en fonction de la température du tube 54.

Dans le mode de réalisation préféré représenté sur les fig. 1 et 2, la poche de coulée 2 est montée basculante sur le bâti 1. Elle est articulée autour d'un axe 64 porté par des paliers 66 solidaire de ce bâti 1. Un vérin 65 porté par le bâti 1 permet de la soulever entre la position active représentée sur la fig. 1 et la position de repos représentée sur la fig. 2. Dans cette position, la tête de coulée 12 se trouve à un niveau supérieur à celui du fond de la poche de coulée 2, de sorte que tout le métal contenu dans le conduit 13 se vide dans cette dernière. La filière 15 est également soulevée en même temps

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que la tête de coulée 12, de sorte que le métal liquide ne risque pas de pénétrer accidentellement dans cette filière avant le début de la coulée. De préférence dans cette position, l'extrémité inférieure de la filière 15 et fermée par un tube d'amorçage non représenté.

Lors du début de la coulée, le vérin 65 redescend la poche 2 dans la position horizontale représentée sur la fig. 1. Le tube d'amorçage est alors introduit entre les galets 52 et 53 du dispositif extracteur 50, tandis que la filière 15 prend une position verticale.

Le dispositif de chauffage 22 chauffe préalablement le noyau 18, tandis que le robinet 39 est ouvert de façon à introduire par la canalisation 38 du gaz sous pression dans le réservoir 36 et la chemise 31 et à chasser ainsi le liquide dans le réservoir 34, le robinet 41 étant lui-même ouvert de façon à établir à la partie supérieure du réservoir 34, par l'intermédiaire de la canalisation 40, une pression inférieure à celle du gaz pénétrant par la canalisation 38. La chemise 31 étant vide, le moule 16 est chauffé également par la proximité du noyau 18. La poche de coulée 2 est alors remplie de métal fondu par l'orifice de remplissage 5, puis elle est mise sous pression de l'ordre de 4 bars par le conduit 8. La fonte liquide s'écoule alors dans le conduit 14 de la tête de coulée 12, puis dans l'espace annulaire 15 constituant la filière.

Lorsque la filière 15 est remplie de fonte liquide, les pressions dans les canalisations 38 et 41 sont inversées de sorte que le métal liquide contenu dans le réservoir 34 est refoulé dans la chemise 31 et dans le réservoir 36, puis les robinets 39 et 41 sont à nouveau fermés. Le choix des pressions dans le réservoir 31 et dans la canalisation 38 est toutefois tel que la chemise de métal liquide 31 est toujours maintenue sous pression.

En raison du chauffage du noyau 18, la fonte en contact avec ce noyau reste pratiquement toujours à l'état liquide. Par contre, au contact du moule 16 qui est refroidi par la combinaison de l'enveloppe 44 et de la chemise 31, la fonte se refroidit et tend à se solidifier. On obtient ainsi à l'intérieur de l'espace annulaire 15 un front de solidificatin constitué par l'interface entre le solide et le liquide qui présente une forme tronconique et est coaxial au noyau (fig. 4). La solidification s'effectue en effet à partir de la paroi refroidie du moule 16 en se dirigeant vers la surface extérieure du noyau 18 pour n'atteindre ce noyau qu'à sa partie inférieure, c'est-à-dire au voisinage de la partie non chauffée proche du fond 19 de ce noyau. La fig. 4 montre schématiquement la position d'une génératrice PN du tronc de cône solidifié. Le point N se trouve à la partie inférieure du noyau 18, et de préférence coïncide avec l'arête extrême de ce noyau. Cela est obtenu grâce à un choix approprié de la distance entre l'extrémité du dispositif de chauffage 22 et le fond du noyau, de la température de chauffage du dispositif 22 ainsi que de la pression dans la poche de coulée 2. Le métal coulé dans la filière 4 est en effet soumis à la fois à cette pression et à l'effet de la gravité du fait de la position verticale de la filière 15. La fonte liquide remplit donc d'une manière continue et totale l'espace annulaire constituant cette filière. Il est en contact étroit à la fois avec le noyau 18 et avec la paroi interne du moule 16. Le long du noyau 18, la fonte est maintenue à une température au-dessus de son point de fusion par son contact avec la partie chauffée de ce noyau. Toutefois, à proximité du fond 19, le chauffage y étant supprimé, la fonte se solidifie. La paroi extérieure de la filière 15 constituée par le moule 16 est au contraire refroidie par la chambre d'eau 44 complétée par la chambre de métal liquide 31 qui assure une répartition régulière du refroidissement sur toute la hauteur du moule 7 et supprime les irrégularités dues à des lames d'air.

Grâce à ce refroidissement régulier et à l'effet de la pression s'exerçant sur le métal liquide qui s'écoule dans la filière 15, le refroidissement de celui-ci et sa solidification le long de la paroi du moule 16 s'effectuent d'une manière extrêmement régulière et continue, sans risque de déchirures ou autres fissures. Le retrait du métal dû à la solidification éloigne la paroi du tube 54 solidifié de celle du moule 16, de sorte que ce tube n'oppose aucune résistance à l'extraction. Sur la face opposée du tube 54, le point N se trouvant à l'extrémité du noyau 18, le retrait s'effectue au-delà de ce noyau, de sorte que les dangers de frettage du noyau ou de blocage du tube dans la filière sont supprimés.

Bien entendu, le front de solidification tronconique NP peut varier lors des variations des paramètres de coulée, mais ces 5 variations sont extrêmement limitées, le point N correspondant toujours à la partie non chauffée du noyau, c'est-à-dire à un point proche dufond 19. Le front NP peut par exemple se déplacer en NPj, ainsi qu'indiqué en trait interrompu sur la fig. 4.

Au fur et à mesure de sa formation, le tube 54 est extrait par le 10 dispositif 50. Sa température est constamment contrôlée au moyen de la lunette 60 qui commande la vitesse du motoréducteur 57.

La vitesse d'extraction est ainsi toujours fonction de la vitesse de solidification, ce qui permet d'éviter tous les risques de fissures ou de déchirures. On constate d'ailleurs que grâce au procédé de l'inven-15 tion, la vitesse d'extraction peut être sensiblement supérieure à celle permise par les procédés antérieurs. En outre, le tuyau de fonte ainsi réalisé peut présenter une épaisseur faible par rapport à son diamètre.

Par exemple, il a été possible de réaliser un tube de 170 mm de diamètre extérieur ayant une épaisseur de 5 mm avec une filière d'une hauteur totale de 25 cm à partir d'une fonte liquide introduite sous une pression de 4 bars en utilisant une filière comportant une chemise de métal liquide de 3 mm d'épaisseur maintenue sous une pression „ de 0,2 bar.

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Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées au mode de réalisation qui vient d'être décrit. Par exemple (fig. 5), l'installation peut comporter une poche de coulée fixe 72 qui est portée par la plate-forme supérieure du bâti 1. Du fond de cette 3q poche part un tube de coulée 74 dirigé vers le haut qui débouche dans une tête de coulée 76 en forme de bassin. Le fond de ce bassin est percé d'un orifice de coulée 77 qui communique avec une filière 75 ménagée entre un noyau 78 traversant verticalement la tête 76 et un moule 79 monté de manière étanche et amovible sous la tête 76. La 35 filière 75 est réalisée et refroidie de la même manière que la filière 15 représentée sur la fig. 3. Toutefois, de préférence dans ce cas, le moule 79 est prolongé à l'intérieur de l'orifice 77 par une saillie tronconique 80 indiquée en traits mixtes sur la fig. 3. Cette saillie permet de prélever la fonte liquide qui doit s'écouler dans l'espace 40 annulaire 75 en un point du bassin de coulée où elle est plus chaude, ce qui limite les risques d'obstruction de l'orifice de coulée par solidification de la fonte. La filière 75 est constamment en position au-dessus du dispositif d'extraction, mais à la fin de la coulée la suppression de la pression dans le conduit 8 permet au liquide restant 45 dans la tête 76 de redescendre dans la poche 72, ce qui dégage l'orifice de coulée.

Le noyau 78 est réalisé de la même manière que le noyau 18 et comme lui fixé à la partie supérieure de la tête 76 qu'il traverse. Ce noyau 78 est chauffé par un serpentin analogue à celui du dispositif 50 22 ou, selon une variante de réalisation représentée sur la fig. 6, au moyen d'une résistance chauffante 82 formée par une broche creuse en graphite reliée à sa partie supérieure à un circuit d'alimentation en courant électrique de haute intensité par une bague de cuivre creuse refroidie par circulation d'huile, cette bague 84 enserrant l'extrémité 55 de la broche de graphite. A sa partie inférieure, la broche de graphite 82 repose sur une galette réfractaire 85 qui l'isole du fond 86 du noyau 78 et maintient à une température relativement froide la partie inférieure de ce noyau.

Le moule 79, comme le moule 16, est entouré par une chemise de 60 métal liquide 31, elle-même placée à l'intérieur d'ime enveloppe d'eau 44. La chemise 31 est en communication avec un réservoir maintenu sous pression réglable. Ce réservoir peut, comme dans le mode de réalisation représenté sur la fig. 3, être un réservoir 34 porté par la bride inférieure 27 de maintien du moule 16 et par suite avoir son 65 fond situé à un niveau équivalant à celui de la partie inférieure de la chemise 31. Selon une variante de réalisation représentée sur la fig. 7, la chemise 31 est en communication par une canalisation 88 avec un réservoir 90 placé entièrement en dessous de la bride inférieure 27.

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Dans ce cas, la canalisation 38 est simplement reliée à l'atmosphère. L'évacuation de la chambre 31 et du réservoir 36 dans le réservoir 90 s'effectue en effet par simple gravité lorsque la canalisation 40 est mise à l'atmosphère. Inversement, le remplissage de la chambre 31

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s'effectue en mettant la canalisation 40 en communication avec la source de gaz sous pression, ce qui refoule le liquide vers le haut dans la chambre 31, tandis que l'air contenu dans cette chambre et dans le réservoir 36 est évacué dans l'atmosphère par la canalisation 38.

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3 feuilles dessins

Claims (13)

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   REVENDICATIONS

   1. Procédé de coulée continue de produits tubulaires en métal, dans une filière annulaire délimitée entre un moule et un noyau en graphite, dans lequel on alimente la filière en continu en métal liquide sous pression, et on la refroidit extérieurement en faisant aboutir le front de solidification à la sortie de la filière, caractérisé en ce qu'il consiste à maintenir à l'état liquide le métal en contact avec le noyau tout en facilitant la solidification du métal en contact avec le moule et à créer ainsi dans l'espace annulaire un front de solidification du métal liquide qui part d'une région de la paroi du moule située dans le voisinage de l'entrée de la filière, et converge de l'extérieur de la filière à la paroi du noyau pour aboutir en un point du noyau sensiblement à la sortie de la filière.
2. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on chauffe le noyau sur la majeure partie de sa longueur, mais en maintenant froide son extrémité voisine de la sortie de la filière.
3. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, le moule étant refroidi au moyen d'une chemise de métal liquide à bas point de fusion, entourée par une enveloppe d'eau de refroidissement en circulation, le métal liquide de la chemise de refroidissement est maintenu sous pression.
4. 4. Procédé suivant l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'extrémité du noyau située à proximité de la sortie de la filière est refroidie.
5. 5. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, au début de la coulée, on chauffe le noyau puis on introduit le métal coulé dans l'espace annulaire entre le noyau et le moule, et on établit la chemise métallique de liquide sous pression en vue du refroidissement du moule et de la solidification progressive du métal coulé.
6. 6. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on contrôle la température du tube solidifié et asservit la vitesse d'extraction à cette température.
7. 7. Installation pour la mise en œuvre du procédé suivant l'une des revendications 1 à 6, comportant une filière annulaire délimitée entre un moule et un noyau en graphite, un bassin de coulée à l'entrée

   5 de la filière, et des rouleaux de guidage et d'extraction du produit tubulaire coulé et solidifié à la sortie de la filière, caractérisée en ce qu'elle comporte, en combinaison avec une enveloppe de métal liquide (31) et une enveloppe d'eau (44) qui refroidissent le moule (16), à l'intérieur du noyau (18), un dispositif de chauffage (22,82).

   io 8. Installation suivant la revendication 7, caractérisée en ce que l'extrémité inférieure du noyau est refroidie par une circulation d'eau (24).
8. 9. Installation suivant la revendication 7, caractérisée en ce que le dispositif (22) de chauffage de l'intérieur du noyau (18) est constitué

   15 par un inducteur en forme de serpentin (22) refroidi par circulation d'eau et enroulé en hélice le long de la paroi interne du noyau (18).
9. 10. Installation suivant la revendication 7, caractérisée en ce que le dispositif de chauffage du noyau est constitué par une résistance chauffante (82) isolée de la partie inférieure du noyau par un

   20 matériau réfractaire (85) et reliée à la partie supérieure de ce noyau à un circuit électrique à haute intensité.
10. 11. Installation suivant la revendication 7, caractérisée en ce que la chemise de métal liquide (31) de refroidissement est reliée à sa partie inférieure avec un réservoir (34,90), lui-même en communica-

    25 tion avec cette source de pression.
11. 12. Installation suivant la revendication 11, caractérisée en ce que la chemise de métal (31) est reliée à sa partie supérieure (36) à une source de pression.
12. 13. Installation suivant la revendication 11, caractérisée en ce

    30 que le réservoir (90) est placé en dessous de la chemise (31) dont la partie supérieure est reliée à l'atmosphère.
13. 14. Installation suivant l'une des revendications 7 à 13, caractérisée en ce qu'elle comporte une lunette (60) de contrôle de la température du tube au sortir de la filière, reliée par un dispositif

    35 d'asservissement (62) à un dispositif (50) d'extraction du tube (54).