La présente invention concerne un procédé et un appareil pour souder une fermeture à glissière à une matière en feuille, par exemple à une partie d'un vêtement.
Le procédé pour souder une fermeture à glissière à une matière en feuille conformément à l'invention est caractérisé en ce qu'on estampe une fente dans la matière en feuille, on réplie les bords de la fente vers l'arrière, on place les rubans d'une fermeture à glissière sur la face supérieure des bords repliés et on soude par ultrasons la fermeture à glissière aux bords repliés.
Un appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'il comprend deux plateaux à dépression délimitant un passage, des rainures latérales dans la surface supérieure des plateaux à dépression qui partent d'endroits situés près de leurs extrémités, deux plateaux coulissants, un plateau coulissant pouvant coulisser latéralement, sur la face supérieure de chaque plateau à dépression, d'une position dans laquelle les extrémités des plateaux coulissants sont adjacentes l'une à l'autre à une position dans laquelle ces extrémités sont davantage espacées l'une de l'autre, des passages pour raccorder les rainures des plateaux à vide à une lumière de dépression, une source de dépression raccordée à la lumière, un poinçon, une enclume en dessous des plateaux à dépression propre à pincer la matière en feuille contre les plateaux à dépression,
le poinçon étant reçu à coulissement dans l'enclume, un mécanisme d'entraînement relié au poinçon afin de l'amener en contact avec un plateau coulissant lorsque ce plateau coulisse sur la face supérieure du poinçon de telle sorte qu'une fente puisse être coupée dans la matière en feuille, des surfaces sur les plateaux à dépression recevant les bords de la matière coupée avec une fermeture à glissière sur leurs faces supérieures, et une tête à ultrasons au-dessus de l'enclume propre à s'abaisser en contact avec la fermeture à glissière, pinçant la fermeture à glissière en contact avec l'enclume, cette tête étant susceptible de souder par ultrasons la fermeture à glissière à la matière en feuille.
Aux dessins annexés donnés à titre d'exemple:
la fig. 1 est une vue en coupe latérale partielle d'un appareil utilisé pour exécuter le procédé conforme à l'invention,
la fig. 2 est une vue du dessus d'une pièce de matière en feuille lorsqu'elle a été incisée par l'arête supérieure d'un couteau représenté sur la fig. 1,
la fig. 3 est une vue en coupe partielle de l'appareil montrant la matière en feuille lorsqu'elle a été incisée par un poinçon et les bords de la matière en feuille qui ont été repoussés vers le haut par le dépassement de course du poinçon,
la fig. 4 est une vue du dessus de la matière en feuille dont les bords ont été repoussés vers le haut par le dépassement de course du poinçon, comme sur la fig. 3,
la fig. 5 est une vue en coupe du tissu lorsque les bords sont repoussés vers le haut par le poinçon, comme sur les fig. 3 et 4, suivant la ligne 5-5 de la fig.
4,
la fig. 6 est une vue du dessus partielle de l'appareil,
la fig. 7 est une vue en coupe latérale partielle de l'appareil dont le poinçon est rétracté, les extrémités de la matière en feuille étant rabattues sur les bords du support mince et une fermeture à glissière étant mise en place dans un logement prévu dans les plateaux coulissants,
la fig. 8 est une vue en coupe fragmentaire de la matière en feuille telle qu'elle apparaît lorsqu'elle est enlevée de l'appareil de la fig. 7,
la fig. 9 est une vue en coupe longitudinale fragmentaire de l'appareil, la fermeture à glissière étant abaissée sur la matière en feuille et une tête à ultrasons étant descendue en contact avec les rubans d'une fermeture à glissière,
la fig. 10 est une vue en coupe fragmentaire de la fermeture à glissière soudée à la matière en feuille,
la fig.
11 est une vue du dessus fragmentaire de la fermeture à glissière soudée à la matière en feuille comme sur la fig. 10,
la fig. 12 est une vue semblable à la fig. 1, d'une autre forme d'exécution de l'invention,
la fig. 13 est une vue semblable à la fig. 2, montrant la forme d'exécution de la fig. 12,
la fig. 14 est une vue semblable à la fig. 3,
la fig. 15 est une vue semblable à la fig. 9,
la fig. 16 est une vue fragmentaire semblable à la fig. 15,
la fig. 17 est une vue de côté, en partie en coupe, de l'enclume, et
la fig. 18 est une vue d'extrémité de l'enclume.
Un exemple de l'appareil servant à exécuter le procédé conforme à l'invention est représenté sur les fig. 1 à 4. Dans cet exemple, l'appareil comprend une enclume creuse mobile 12 dans laquelle coulisse un poinçon 14 qui est fixé à une barre suiveuse de came 33. Deux plateaux à dépression 19 se terminent dans les extrémités 17 et deux plateaux coulissants 16 coulissent sur les bords supérieurs de nervures délimitant des rainures 13 dans les extrémités 17 des plateaux 19. Les plateaux 16 comportent chacun des rainures transversales 25, ménagées dans leur face inférieure, qui raccordent les lumières à dépression 18 aux rainures 13 des plateaux à dépression 19.
Le poinçon 14 se termine, à son extrémité supérieure, par un tranchant 15 qui a la forme d'une fente 22 à ménager dans une pièce de matière en feuille, comme un tissu tricoté ou tissé 10, et des branchements 24 qui s'ouvrent dans la fente 22.
Lorsque le poinçon a pratiqué la fente 22 et les branchements 24 dans la matière en feuille, les plateaux coulissants s'écartent l'un de l'autre vers la position représentée sur la fig. 3 et le poinçon 14 s'élève alors, entre les extrémités des plateaux, à travers l'espace séparant les extrémités 17 des plateaux à dépression 19. Lorsque le poinçon exécute son dépassement de course, il entraîne les bords coupés 27 de la matière en feuille vers le haut, vers la position représenté sur la fig. 3.
Les extrémités des plateaux supérieurs 16 viennent en contact l'une avec l'autre à un endroit décalé du tranchant 15.
Les extrémités internes des plateaux 16 présentent des feuillures et forment un logement 22' dans lequel la fermeture à glissière peut être placée lorsque les plateaux sont amenés dans la position représentée sur la fig. 7 qui précède l'abaissement de la fermeture à glissière sur la matière.
Le plateau supérieur 16, situé à droite, coulisse au-delà du milieu de l'appareil de sorte que le tranchant 15 attaque le plateau 16 à un endroit espacé de son extrémité. Les rainures 13 partent des extrémités 17 des plateaux 19 et vont jusqu'à un endroit situé près des épaulements 41. Les rainures 25 dans le plateau 16 raccordent les lumières de dépression 18 des plateaux à dépression 19 aux rainures 13 lorsque les plateaux supérieurs 16 sont rétractés vers la position représentée sur la fig. 3. Le tranchant 15 du poinçon 14 incise donc la matière en feuille 10 contre le dessous du plateau 16 et les plateaux 16 s'écartent alors latéralement. Le poinçon effectue un dépassement de course pour repousser les bords coupés 27 de la matière en feuille vers le haut, vers la position représentée sur la fig. 3.
Et la dépression attire les bords 27 de la matière en feuille par-dessus les extrémités 17 des plateaux 19. Les plateaux 16 sont alors déplacés l'un vers l'autre et forment le logement 22' représenté sur la fig. 7. Les rubans 21 de la fermeture à glissière sont ensuite mis en place dans le logement 22' et les plateaux 16 sont alors écartés l'un de l'autre par un mécanisme d'entraînement, indiqué schématiquement en 40, afin de permettre à la fermeture à glissière 1 1 de descendre sur les bords 27 du tissu qui sont rabattus vers l'extérieur, comme sur la fig. 9. Une tête à ultrasons 28 est alors abaissée en contact avec les rubans 21 par un mécanisme d'entraînement adéquat indiqué schématiquement par la flèche 29.
De l'énergie ultrasonore est appliquée à la tête à ultrasons 28 pour souder les bords 27 de la matière en feuille aux rubans 21. Les extrémités 27 se trouvent, en fait, entre les plateaux 16 et les extrémités 17 des plateaux 19, dans la position représentée sur la fig. 7, car la matière en feuille n'a qu'environ 0,5 mm d'épaisseur.
L'enclume 12 présente un long corps comportant des côtés espacés 84, un fond 85 avec une partie supérieure ouverte 86, comme sur la fig. 18. L'enclume 12 est fixée à l'oreille 70 et est entraînée vers le haut et vers le bas par un mécanisme d'entraînement, indiqué schématiquement en 34 sur la fig. 17, qui est relié à l'oreille 70 et qui permet à l'enclume d'osciller autour de son oreille 70. Le poinçon 14 est fixé à une barre suiveuse 33 qui est guidée par des ergots 71. Les ergots 71 sont fixés aux côtés de l'enclume 12 et s'étendent en travers de celle-ci. Les ergots 71 sont reçus dans les boutonnières 72 prévues dans la barre suiveuse de came 33 et permettent à la barre suiveuse de came de se déplacer vers le haut et vers le bas. La barre 33 comporte une chape 74 qui y est fixée et qui porte un galet suiveur de came 73.
Une semelle 75 est fixée au fond de l'enclume 12 et forme une surface de coulissement pour une came 76. La came 76 comporte une surface de came supérieure 77 qui attaque le galet 73. Le vérin 78 déplace la came 76 en avant et en arrière, pour élever et abaisser la barre suiveuse de came 33 et le poinçon 14. Le vérin 78 est relié à l'enclume 12 et sa tige de piston 79 est fixée à une bielle 80 au moyen d'un pivot 83. La bielle 80 est également reliée à la came 76 par un pivot 81. L'enclume 12 est déplacée vers le haut et vers le bas pour pincer la matière en feuille contre le plateau 16 et le poinçon est déplacé vers le haut et vers le bas par le vérin 78, par l'intermédiaire de la came 76 et du galet suiveur de came 73.
L'enclume et le poinçon peuvent donc osciller autour de l'oreille 70, et l'arête 15 du poinçon vient en contact avec la matière en feuille sur toute sa longueur à inciser.
La séquence des opérations dans la forme d'exécution représentée sur les fig. 1 à 11, est la suivante:
Opération 1: La matière en feuille 10 est chargée sur l'en
clume 12. Les plateaux 16 sont déplacés l'un vers
l'autre, vers la position représentée sur la fig. 1.
Opération 2: L'enclume 12 se déplace vers le haut et pince la
matière en feuille contre la face inférieure des
plateaux 19.
Opération 3: Le poinçon 14 se déplace vers le haut et pratique
des fentes 22 à 24 dans la matière en feuille 10,
contre la face inférieure des plateaux 16.
Opération 4: Les plateaux 16 s'écartent l'un de l'autre et le
poinçon 14 effectue un dépassement de course et
repousse les bords 27 de la matière en feuille
vers le haut, vers la position représentée sur la
fig. 3.
Opération 5: Les plateaux 16 se déplacent vers la position
représentée sur la fig. 7, passant par-dessus les
bords 27 de la matière en feuille et les rainures
25 mettent les rainures 13 en communication
avec les lumières 18. La dépression agissant à
partir des lumières 18 par les rainures 25 et les
rainures 13 sollicite les extrémités 27 de la
matière en feuille 10 par-dessus les extrémités 17
des plateaux 19, comme sur la fig. 7. La ferme
ture à glissière 1 1 est ensuite placée dans le
logement 22'.
Opération 6: Les plateaux 16 sont écartés l'un de l'autre et la
fermeture à glissière 1 1 descend sur la face supé
rieure des plateaux 19 et sur les bords 27
rabattus vers l'extérieur. La tête à ultrasons 28
descend en contact avec la fermeture à glissière
1 1 et soude les rubans 21 de la fermeture à glis
sière aux bords 27 de la matière en feuille.
Opération 7: La tête à ultrasons 28 se déplace vers le haut et
s'écarte de la fermeture à glissière 11, l'enclume
12 descend, les plateaux 19 s'écartent vers l'exté
rieur l'un de l'autre et la matière en feuille 10
avec la fermeture à glissière 1 1 qui y est fixée est
enlevée.
Les fig. 12 à 16 montrent une autre forme d'exécution de l'invention semblable à la forme d'exécution représentée sur les fig. 1 à 11. Les plateaux à dépression 119 comportent des extrémités de moindre épaisseur 117 contre lesquelles la matière en feuille 110 est pincée par l'enclume 112. Des rainures 113 dans les plateaux 119 sont disposées perpendiculairement aux rainures transversales 125 et les raccordent lorsque les plateaux 116 sont dans la position représentée sur la fig. 13. Des crochets 145 sur les extrémités des plateaux 116 saisissent les bords 127 de la matière en feuille et retirent ces bords vers la position représentée sur la fig. 14 avant l'abaissement de la tête 140. Les crochets 145 renforcent donc l'action de la dépression. Le poinçon 114 incise la matière en feuille contre les plateaux 116, comme sur la fig. 12.
Avec la forme d'exécution des fig. 12 à 16, les bords de la matière en feuille sont repliés d'une manière plus positive par les crochets 145.
La forme d'exécution des fig. 12 à 16 fonctionne de la manière suivante:
Opération 1: La matière en feuille 110 est chargée sur l'en
clume 112 entre les plateaux 116 et l'enclume
112.
Opération 2: L'enclume 112 se déplace vers le haut et pince la
matière en feuille 110 contre les extrémités 117
des plateaux 119.
Opération 3: Le poinçon 114 se déplace vers le haut et incise
la matière en feuille (fig. 12) contre la garniture
durcie 116' du plateau 116.
Opération 4: Le poinçon 114 effectue un dépassement de
course et repousse le bord 127 vers le haut. Le
crochet 145 saisit les bords 127 et, à l'aide de la
dépression des lumières 118 qui agit sur les
rainures 113 par l'intermédiaire des rainures 125,
il retire les bords coupés 127 en arrière (fig. 13,
14).
Opération 5: La fermeture à glissière 111 est placée dans le
logement formé par les épaulements 146.
Opération 6: La tête 140 descend, abaissant la fermeture à
glissière 111 entre les plateaux 116 et pressant la
fermeture à glissière 111 sur les bords 117, et
soude par ultrasons les rubans de la fermeture à
glissière aux bords du tissu rabattus vers l'exté
rieur.
Sur les fig. 12 à 16, chaque plateau coulissant 116 est supporté à coulissement en dessous d'une surface inférieure 162 sur un plateau fixe 160. Les plateaux 160 comportent chacun une extrémité 161 espacée de l'autre et une surface inférieure 162' qui repose sur la surface supérieure 163 des plateaux 119.
La surface 168 est espacée au-dessus de la surface 163 et procure un espace pour les plateaux coulissants 116. Les crochets 145 sur les plateaux 116 sont chacun formés par une rainure 164 prévue dans le plateau 116 et les surfaces 166 font un angle de 45 avec la verticale et se terminent par l'arête du crochet qui attaque la matière en feuille. Les arêtes 167 des crochets 145 sont espacées au-dessus de la surface supérieure du plateau 119 d'une distance égale à la somme de l'épaisseur du ruban 121 et de la matière en feuille 110. Les arêtes 167 des crochets 165 maintiennent donc l zs bords 127 de la matière en feuille rabattus vers le bas pendant l'opération de soudage, comme indiqué sur les fig. 14 et 15.
The present invention relates to a method and apparatus for welding a zipper to a sheet material, for example to a part of a garment.
The method of welding a zipper to a sheet material according to the invention is characterized by stamping a slot in the sheet material, folding the edges of the slot backwards, placing the tapes. a zipper on the upper side of the folded edges and the zipper is ultrasonically welded to the folded edges.
An apparatus for carrying out the method according to the invention is characterized in that it comprises two vacuum plates delimiting a passage, lateral grooves in the upper surface of the vacuum plates which start from places located near their ends. , two sliding plates, a sliding plate being able to slide laterally, on the upper face of each vacuum plate, from a position in which the ends of the sliding plates are adjacent to one another to a position in which these ends are further apart from each other, passages for connecting the grooves of the vacuum plates to a vacuum port, a vacuum source connected to the port, a punch, an anvil below the vacuum plates suitable for pinching the sheet material against the vacuum plates,
the punch being slidably received in the anvil, a drive mechanism connected to the punch in order to bring it into contact with a sliding plate when this plate slides on the upper face of the punch so that a slot can be cut in the sheet material, surfaces on the vacuum platens receiving the edges of the cut material with a zipper on their upper faces, and an ultrasonic head above the anvil suitable for lowering into contact with the zipper, pinching the zipper in contact with the anvil, this head being capable of ultrasonically welding the zipper to the sheet material.
In the accompanying drawings given by way of example:
fig. 1 is a partial side sectional view of an apparatus used to carry out the method according to the invention,
fig. 2 is a top view of a piece of sheet material when it has been cut through the upper edge of a knife shown in FIG. 1,
fig. 3 is a partial cross-sectional view of the apparatus showing the sheet material when it has been cut by a punch and the edges of the sheet material which have been pushed upward by the stroke overrun of the punch,
fig. 4 is a top view of the sheet material the edges of which have been pushed upwards by the stroke overrun of the punch, as in FIG. 3,
fig. 5 is a sectional view of the fabric when the edges are pushed upwards by the punch, as in FIGS. 3 and 4, along line 5-5 of fig.
4,
fig. 6 is a partial top view of the device,
fig. 7 is a partial side sectional view of the apparatus with the punch retracted, the ends of the sheet material being folded over the edges of the thin carrier and a zipper being fitted into a housing provided in the sliding trays. ,
fig. 8 is a fragmentary sectional view of the sheet material as it appears when removed from the apparatus of FIG. 7,
fig. 9 is a fragmentary longitudinal sectional view of the apparatus with the zipper lowered onto the sheet material and an ultrasonic head lowered into contact with the ribbons of a zipper,
fig. 10 is a fragmentary sectional view of the zipper welded to the sheet material,
fig.
11 is a fragmentary top view of the zipper welded to the sheet material as in FIG. 10,
fig. 12 is a view similar to FIG. 1, of another embodiment of the invention,
fig. 13 is a view similar to FIG. 2, showing the embodiment of FIG. 12,
fig. 14 is a view similar to FIG. 3,
fig. 15 is a view similar to FIG. 9,
fig. 16 is a fragmentary view similar to FIG. 15,
fig. 17 is a side view, partly in section, of the anvil, and
fig. 18 is an end view of the anvil.
An example of the apparatus for carrying out the method according to the invention is shown in Figs. 1 to 4. In this example, the apparatus comprises a movable hollow anvil 12 in which slides a punch 14 which is fixed to a cam follower bar 33. Two vacuum plates 19 end in the ends 17 and two sliding plates 16 slide on the upper edges of ribs defining grooves 13 in the ends 17 of the plates 19. The plates 16 each comprise transverse grooves 25, formed in their underside, which connect the vacuum slots 18 to the grooves 13 of the vacuum plates 19 .
The punch 14 ends, at its upper end, with a cutting edge 15 which has the form of a slot 22 to be formed in a piece of sheet material, such as a knitted or woven fabric 10, and branches 24 which open. in slot 22.
When the punch has made the slot 22 and the branches 24 in the sheet material, the sliding plates move away from each other towards the position shown in FIG. 3 and the punch 14 then rises, between the ends of the plates, through the space between the ends 17 of the vacuum plates 19. When the punch executes its overrun, it drives the cut edges 27 of the material in sheet upwards, towards the position shown in FIG. 3.
The ends of the upper plates 16 come into contact with each other at a location offset from the cutting edge 15.
The internal ends of the trays 16 have rebates and form a housing 22 'in which the zipper can be placed when the trays are brought into the position shown in FIG. 7 which precedes the lowering of the zipper on the material.
The upper plate 16, located on the right, slides past the middle of the apparatus so that the cutting edge 15 attacks the plate 16 at a location spaced from its end. The grooves 13 extend from the ends 17 of the plates 19 and extend to a location near the shoulders 41. The grooves 25 in the plate 16 connect the vacuum slots 18 of the vacuum plates 19 to the grooves 13 when the upper plates 16 are. retracted to the position shown in FIG. 3. The cutting edge 15 of the punch 14 therefore incises the sheet material 10 against the underside of the plate 16 and the plates 16 then move apart laterally. The punch exits the stroke to push the cut edges 27 of the sheet material upwards to the position shown in FIG. 3.
And the vacuum draws the edges 27 of the sheet material over the ends 17 of the trays 19. The trays 16 are then moved towards each other and form the housing 22 'shown in FIG. 7. The ribbons 21 of the zipper are then placed in the housing 22 'and the plates 16 are then separated from each other by a drive mechanism, indicated schematically at 40, in order to allow the zipper 1 1 to descend on the edges 27 of the fabric which are folded outwards, as in FIG. 9. An ultrasonic head 28 is then lowered into contact with the ribbons 21 by a suitable drive mechanism indicated schematically by arrow 29.
Ultrasonic energy is applied to the ultrasonic head 28 to weld the edges 27 of the sheet material to the tapes 21. The ends 27 are, in fact, between the trays 16 and the ends 17 of the trays 19, in the. position shown in fig. 7, because the sheet material is only about 0.5 mm thick.
The anvil 12 has a long body having spaced sides 84, a bottom 85 with an open upper part 86, as in FIG. 18. The anvil 12 is attached to the ear 70 and is driven up and down by a drive mechanism, shown schematically at 34 in FIG. 17, which is connected to the ear 70 and which allows the anvil to oscillate around its ear 70. The punch 14 is attached to a follower bar 33 which is guided by lugs 71. The lugs 71 are attached to the pins. sides of the anvil 12 and extend across it. The tabs 71 are received in the buttonholes 72 provided in the cam follower bar 33 and allow the cam follower bar to move up and down. The bar 33 has a yoke 74 which is fixed thereto and which carries a cam follower roller 73.
A sole 75 is fixed to the bottom of the anvil 12 and forms a sliding surface for a cam 76. The cam 76 has an upper cam surface 77 which engages the roller 73. The ram 78 moves the cam 76 forward and backward. rear, to raise and lower the cam follower bar 33 and the punch 14. The cylinder 78 is connected to the anvil 12 and its piston rod 79 is fixed to a connecting rod 80 by means of a pivot 83. The connecting rod 80 is also connected to cam 76 by a pivot 81. Anvil 12 is moved up and down to pinch the sheet material against platen 16 and the punch is moved up and down by the ram 78, via the cam 76 and the cam follower roller 73.
The anvil and the punch can therefore oscillate around the lug 70, and the edge 15 of the punch comes into contact with the sheet material over its entire length to be incised.
The sequence of operations in the embodiment shown in Figs. 1 to 11, is as follows:
Operation 1: The sheet material 10 is loaded onto the in
clume 12. The trays 16 are moved one towards
the other, towards the position shown in FIG. 1.
Operation 2: The anvil 12 moves upwards and pinches the
sheet material against the underside of the
trays 19.
Operation 3: The punch 14 moves upwards and practices
slits 22 to 24 in the sheet material 10,
against the underside of the plates 16.
Operation 4: The plates 16 move away from each other and the
punch 14 overshoots and
pushes back the edges 27 of the sheet material
upwards, to the position shown in the
fig. 3.
Operation 5: The plates 16 move to the position
shown in fig. 7, going over the
27 edges of the sheet material and the grooves
25 put the grooves 13 in communication
with lights 18. Depression acting
from the lights 18 through the grooves 25 and
grooves 13 urges the ends 27 of the
sheet material 10 over the ends 17
trays 19, as in FIG. 7. The farm
zipper 1 1 is then placed in the
housing 22 '.
Operation 6: The plates 16 are separated from each other and the
zipper 1 1 goes down on the upper side
top of the trays 19 and on the edges 27
folded out. The ultrasonic head 28
comes in contact with the zipper
1 1 and weld the ribbons 21 of the zipper
sière at the edges 27 of the sheet material.
Step 7: The ultrasonic head 28 moves upwards and
moves away from the zipper 11, the anvil
12 goes down, the plates 19 move outwards
laughing at each other and the sheet material 10
with the zipper 1 1 attached to it is
removed.
Figs. 12 to 16 show another embodiment of the invention similar to the embodiment shown in FIGS. 1 to 11. The vacuum plates 119 have thinner ends 117 against which the sheet material 110 is clamped by the anvil 112. Grooves 113 in the plates 119 are arranged perpendicular to the transverse grooves 125 and connect them when the trays 116 are in the position shown in FIG. 13. Hooks 145 on the ends of the trays 116 grip the edges 127 of the sheet material and remove these edges to the position shown in FIG. 14 before lowering the head 140. The hooks 145 therefore reinforce the action of the vacuum. The punch 114 cuts the sheet material against the trays 116, as in FIG. 12.
With the embodiment of FIGS. 12-16, the edges of the sheet material are bent in a more positive manner by hooks 145.
The embodiment of FIGS. 12 to 16 works as follows:
Operation 1: The sheet material 110 is loaded onto the in
anvil 112 between the trays 116 and the anvil
112.
Operation 2: The anvil 112 moves upwards and pinches the
sheet material 110 against the ends 117
trays 119.
Operation 3: The punch 114 moves upwards and incises
the sheet material (fig. 12) against the filling
cured 116 'of tray 116.
Operation 4: The punch 114 exceeds
stroke and pushes edge 127 up. The
hook 145 grips the edges 127 and, using the
depression of the lights 118 which acts on
grooves 113 via the grooves 125,
it removes the cut edges 127 behind (fig. 13,
14).
Operation 5: The zipper 111 is placed in the
housing formed by the shoulders 146.
Operation 6: Head 140 descends, lowering the closure to
slide 111 between the trays 116 and pressing the
zipper 111 on the edges 117, and
ultrasonically welds the zipper tapes to
zipper with the edges of the fabric folded towards the outside
laughing.
In fig. 12-16, each sliding tray 116 is slidably supported below a bottom surface 162 on a fixed tray 160. The trays 160 each have an end 161 spaced apart from the other and a bottom surface 162 'which rests on the surface. top 163 of the trays 119.
The surface 168 is spaced above the surface 163 and provides space for the sliding trays 116. The hooks 145 on the trays 116 are each formed by a groove 164 provided in the tray 116 and the surfaces 166 are at an angle of 45. with the vertical and end with the edge of the hook which attacks the sheet material. The ridges 167 of the hooks 145 are spaced above the top surface of the tray 119 by a distance equal to the sum of the thickness of the tape 121 and the sheet material 110. The ridges 167 of the hooks 165 therefore maintain the thickness. zs edges 127 of the sheet material folded down during the welding operation, as shown in fig. 14 and 15.