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Maillons pour fermetures à tirette, et procédé et dispositif pour leur fabrication,
La présente invention se rapporte à des maillons pour fermetures à tirette ainsi qu'à un procédé et à un dispositif pour leur fabrication Ces maillons de fermeture possèdent en général une pièce de tête servant à l'accouplement avec d'autres maillons et présentant une empreinte, et deux bran- ches de fixation qui servent à la liaison des maillons de la fermeture aux supports en forme de rubans pourvus le plus souvent d'un bourrelet marginal.
Pour la fabrication de semblables maillons, on opérait par exemple jusqu'à présent de telle manière qu'on les es-
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tampait avec des branches divergentes en forme de V, bout contre bout, de façon continue dans une bande de tôle.
Aux extrémités libres de ces branches, on pfévoit des sail- lies dirigées vers l'intérieur. Pour la fixation de ces maillons au ruban de support, on les enfonce avec leurs bran- ches par-dessus le bourrelet marginal du support, après quoi les branches sont rapprochées par pincement, ce qui a pour conséquence que les saillies des branches s'engagent derriè- re le bourrelet marginal du support et empêchent la chute des maillons du support. Par suite de l'estampage des maillons avec des branches divergentes en forme de V, il se produit toutefois une perte relativement grande de matière, vu que la matière située entre les bords de la bande de matière et les arêtes extérieures des branches divergentes est perdue sans utilisation. De même, la matière estampée entre les branches est perdue.
Pour économiser la matière, il a déjà été proposé d'estamper les maillons avec des branches s'étendant dans la direction longitudinale du maillon, c'est à dire non di- vergentes. Dans ce cas, les arêtes extérieures des branches peuvent être formées par les bords longitudinaux de la bande de matière et l'ouverture entre les branches peut être mainte- nue étroite, de sorte que la perte de matière est plus petite.
Pour la fixation de semblables maillons estampés au bourrelet marginal du support, il est toutefois nécessaire que les bran- ches soient déployées avant la fixation pour que leurs saillie. puissent être engagées par-dessus le ruban de support, en par- ticulier par-dessus le bourrelet marginal de celui-ci, après quoi les branches sont de nouveau serrées l'une vers l'autre comme dans le premier procédé mentionné.
Il en résulte toute- fois l'inconvénient que par le déploiement et le serrage sub- séquent des branches, il prend naissance aux endroits de fle- xion, par suite du repliement répété, un déforcement et lors-
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que la fermeture terminée est soumise à une action de traction, qui tend à séparer les maillons du support, les branches sol- licitées à la flexion peuvent céder à l'endroit déforcé et s'ouvrir de sorte qu'elles tombent du support.
Un autre incon- vénient du procédé connu consiste en ce que les extrémités comprimées des branches des maillons sont dirigéesà partir de l'arête du bourrelet du support, dans le cas extrême, perpen- diculairement au plan du ruban de support, de sorte que les extrémités des branches sont chargées, en cas de sollicita- tions par traction, dans le sens de l'écartement, ce qui nuit à la fixation solide des maillons sur les rubans de support et favorise un ballottement des maillons.
Le but de la présente invention est d'éviter ces inconvénients. Ce but est atteint essentiellement par le fait que l'extrémité d'au moins une des deux branches des maillons présente un endroit de flexion imposé par rapport à la partie de la branche raccordée à la tête' du maillon, par exemple par diminution de section transversale et est dirigée en forme de crochet vers la tête du maillon et par conséquent vers l'arête du bourrelet du ruban de support. On obtient de cette manière que l'extrémité de la branche peut être repliée.pour la fixation du maillon au ruban de support, sans qu'il se forme une fLexion de l'autre partie de la branche raccordée à la tête.
En cas de sollicitations par traction exercée sur les maillons, les extrémités des branches sont pressées d'autant plus forte- ment vers le ruban que la traction est plus forte, ce qui évite de façon sûre un ballottement du maillon. Su les maillons sont fabriqués par estampage dans une bande de matière, il est à recommander d'opérer de telle manière que les maillons sont découpés successivement de la bande de matière avec leurs ex- trémités s'engageant partiellement l'une dans l'autre.
De cet- te manière, on perd seulement une partie de la matière à décou- per entre les branches pour la formation de l'évidement des- tiné à recevoir l'arête du ruban de support, et pour une lon-
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gueur donnée de la bande de matière, on peut découper un plus grand nombre de maillons que dans les procédés actuels, dans lesquels les maillons sont découpés en disposition bout contre bout.
Suivant une forme de réalisation préférée, les branches sont placées parallèlement et l'espace entre les extrémités à replier les branches a une forme telle qu'il correspond à la forme de la tête des maillons, de sorte que les arêtes exté- rieures des branches coïncident avec les arêtes de la bande de matière dans laquelle les maillons sont découpés, et que la partie de matière découpée entre les extrémités des branches forme en même temps la tête du maillon suivant dans la bande de matière d'estampage ; le déchet de matière est alors réduit au minimum et la fabrication est notablement simplifiée et moins coûteuse.
Le dessin représente un exemple de réalisation de l'in- venton.
La fig. 1 est une vue de dessus d'un maillon terminé fa- briqué conformément à l'invention.
La fig. 2 est une coupe par la ligne II-II de la fig.l.
Les fig . 3 et 4 expliquent schématiquement les diffé- rentes opérations lors de la fabrication du maillon.
La fig. 5 est une vue de dessus de la partie inférieure ou de matrice d'un outil d'estampage.
La fig. 6 est une coupe verticale dans les deux pièces de l'outil d'éstampage, la pièce inférieure étant coupée suivant la ligne VI-VI de la f ig . 5.
La fig. 7 est une coupe par la ligne VII-VII de la fig.5 avec les deux parties de l'outil d'estampage dans la position de travail.
La fig. 8 est une coupe par la ligne VIII-VIII de la fig.5.
La fig. 9 montrent une bande de matière dans laquelle les maillons sont découpés dans une position inverse de celle de la fig.3.
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Les fige 10, 11 et 12 montrent une autre forme de réalisation du maillon.
Les fig. 13 et 14 expliquent chacune une autre forme de réalisation du procédé suivant la présente invention.
Le maillon représenté aux fig. 1 et 2 comprend une partie de tête 1 et deux branches de fixation qui présentent chacune une partie 2 voisine de la tête, de section trans- versale relativement forte, et une partie d'extrémité 3 de section relativement plus faible. La tête 1 du maillon pos- sède d'une manière connue, d'un côté, un renfoncement 4 et de l'autre côté une saillie 5. Entre les parties 2 des bran- ches, se trouve une ouverture 6 dans laquelle est placé, en vue de la fixation du maillon à un support 8 en forme de ru- ban, le bourrelet marginal du support. L'arête intérieure des branches a une allure en gradin, en 7, après l'ouverture 6, de sorte que les parties d'extrémité 3 présentent une section transversale plus faible que les parties 2 des branches.
Ces parties d'extrémité sont 'destinées à être repliées en vue de la fixation du maillon au support contre celui-ci, comme on l'a représenté en traits de chainette à la fig. l, de telle manière que le bourrelet marginal du support est enfermé dans l'ouverture 6 et que le maillon ne peut plus tomber du sup- port ; les extrémités 3 repliées vers l'intérieur sont diri- gées en forme de crochets vers la tête 1 du maillon, de sorte que l'intervalle entre elles devient plus étroit si on essaie d'ouvrir par flexion les extrémités.
On peut voir aux fige 3 et 4 le cours du travail lors de la fabrication du maillon décrit.
Une bande de métal 9, dont la largeur correspond à la largeur du maillon terminé, est introduite par saccades dans la direction de la flèche du dessin entre la partie su- périeure et la partie inférieure d'un outil d'estampage. Cet outil d'estampage'possède un poinçon de perforation 10 qui, près chaque avancement de la bande de matière, estampe dans
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la bande un trou 11, 11' , 11" qui correspond à la forme de l'ouverture 6 entre les parties 2 des branches du maillon ter- miné. Un poinçon 12 de formation d'empreinte appartenant à l'outil d'estampage, coopère avec une matrice 13 se trouvant de l'autre côté de la bande de matière et donne après chaque avancement à la bande de matière 9 une empreinte qui forme le renfoncement 4 et la saillie 5.
Cette empreinte est exé- cutée entre deux trous successifs 11,11' formés lors de l'a- vancement précédent. Un poinçon découpeur 14 de l'outil d'es- tampage possède un tranchant correspondant à la forme de la ligne 15 en traits de chaînette à la fig. 3, qui s'étend à l'extrémité du trou 11' des bords opposés du trou jusqu'aux deux arêtes latérales de la bande de matière 9. Après chaque avancement, un maillon terminé est détaché de l'extrémité de la bande de matière 9 le long de la ligne 15 au moyen du poinçon découpeur 14. La ligne de séparation 15 a une allure telle qu'à l'intérieur de cette ligne la pièce de tête 1 du maillon détaché est formée, tandis qu'au dehors de la ligne de séparation, prennent naissance les parties d'extrémité 3 des branches du maillon à détacher dans la suite.
Par cet engagement l'une dans l'autre de la tête du maillon à détacher et des parties terminales des branches du maillon suivant, on obtient que la perte de matière lors de l'estampages du maillon est réduite au minimum vu que seule se perd la partie de la bande correspondant à chaque ouver- ture 11, 11', 11", et que cette ouverture s'étend seulement sur environ la moitié de la longueur des branches des mail- lons. La distance des trous successifs 11,11', 11" dans la bande ainsi que la distance des empreintes successives 4,5 sont. plus petites que la longueur d'un maillon de fermeture, vu que les maillons successifs possèdent des parties s'enga- geant l'une dans l'autre et que le trajet de translation correspondant à chaque avancement de la bande est également
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plus petit que la longueur d'un maillon de la fermeture.
L'avancement par saccades de la bande 9 peut se faire par des moyens connus quelconques, avantageusement par le fait que la bande est déplacée au moyen de deux cylindres d'avancement 17 (fig.5 et 6) tournant par intermittences contre une butée fixe 16. Dès que l'extrémité de la bande rencontre la surface de la butée et que l'avancement cesse, les trois poinçons 10,12 et 14 sont pressés ensemble vers le bas et le poinçon 14 détache un maillon terminé de la bande 9 en découpant en même temps l'extrémité 3 des bran- ches du maillon à détacher subséquemment, tandis que le poinçon 12 exécute l'empreinte 4,5 pour la tête de ce mail- lon suivant, et que le poinçon 10 estampe un trou 11" pour la formation des parties 2 des branches dans une partie de la bande 9 située plus loin en arrière.
Dans la position représentée à la fig. 3 pour la bande de matière 9, un maillon terminé représenté en traits de chaînette vient d'être séparé de l'extrémité de la bande, tandis qu'en même temps les extrémités 3 des branches du maillon suivant à détacher sont formées. Le poinçon 12 a exécuté l'empreinte 4,5 entre les ttous 11 et 11' et le poinçon 10 a estampé le trou 11". La bande 9 est alors dé- placée vers l'avant jusqu'à ce que l'extrémité de branche 3 du maillon suivant, déjà partiellement formé, rencontre la surface de butée 16, après quoi les trois poinçons sont refoulés vers le bas et de la manière décrite ils séparent le maillon suivant, et Ils produisent entre les trous 11' et 11" une empreinte 4,
5 et ils estampent un nouveau trou 11 dans une partie de la bande 9 située plus loin en arrière.
La matrice 13 possède un renfoncement 18 dans lequel le poinçon 12 refoule la matière de la bande pour la forma- tion de la saillie 5 du maillon. Derrière le renfoncement 18, on a prévu dans la matrice une partie soulevée 19 comportant
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une surface oblique 20 descendant vers l'arrière. Cette par- tie saillante 19 s'engage lors de l'opération d'estampage et de formation d'empreinte; dans le trou 11 de la bande et forme par sa surface 21 une butée pour la traverse 22 pre- nant naissance dans la bande 9 entre l'empreinte 4 et le bord de l'ouverture 11', pour empêcher que la matière de cette traverse s'échappe vers l'arrière par suite de la pression de formation d'empreinte.
Les fig. 5 à 8 représentent un outil d'estampage qui sert à la réalisation du procédé suivant la présente inven- tion. Cet outil d'estampage possède un support d matrice inférieur 23 et une partie supérieure 24 portant les poin- çons. La partie 24 consiste en une plaque de support 25 et en une plaque de recouvrement 26. Dans la plaque de support 25, on a inséré deux broches de guidage cylindriques 27 et deux autres broches de guidage cylindriques 28 qui présen- tent une rainure annulaire 29. On a introduit en outre dans la plaque de support 25 le poinçon de découpage 14 et une broche de support 30 dans laquelle sont fixés de façon inter- changeable le poinçon d'empreinte 12 et le poinçon d'estampa- ge 10.
La partie inférieure 23 de l'outil d'estampage comprend également une plaque de support 31 et une plaque de recouvre- ment 32. Ces plaques sont pourvues de trous 33 et 33' s'éten- dant de part en partpour recevoir les broches de guidage 27 et 28 de la partie 24 de l'outil d'estampage. Dans la plaque de support 31, on a fixé à la presse une pièce rapportée 34 présentant une ouverture 35 qui traverse complètement la pièce 23, et dont le bord supérieur coopère avec le poinçon décou- peur 14 pour séparer un maillon de l'extrémité de la bande de matière 9 Le maillon séparé peut tomber par l'ouverture 35 hors de l'outil d'estampage.
Une douille 36 insérée dans la pièce rapportée 34 porte la pièce de matrice 13 cooperant avec
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le poinçon d'empreinte 12 et possède une ouverture 37 qui tra- verse entièrement la pièce 23 et dont le bord supérieur coopè- re avec le poinçon de perforation 10 pour estamper les trous 11, 11, 11" dans la bande 9. La matière estampée peut tomber par l'ouverture 37 hors de l'outil d'estampage.
Dans les trous 33 de la plaque de support 31 du support de matrice 23, on a inséré des douilles 38 qui s'avancent au- delà de la surface supérieure de la plaque de support 31 et pré- sentent un rebord terminal 39. Entre ce rebord 39 et la face supérieure de la plaque de support 31, se trouve montée de fa- çon à pouvoir tourner sur chacune des deux douilles 38 une mâ choire de serrage 40. Chaque mâchoire est pourvue d'un talon 41 qui présente une surface 42 en arc de cercle dont le rayon correspond au rayon des trous 33'. Dans une position déterminée de ces talons, comme oh l'a représenté à la fig. 5, cette sur- face 42 est à fleur exactement du bord du trou correspondant 33'.
Les deux bords opposés l'un à l'autre 43 des deux mâchoires de serrage 40 forment entre eux une rainure de guidage pour la ban- de de matière 9 qui est déplacée par les cylindres 17 et qui est en outre guidée latéralement par des galets de guidage 44, mon- tés de façon à pouvoir tourner sur des broches 45 insérées dans la plaque de support 31.
Lorsque les deux pièces 23 et 24 du levier d'estampage se trouvent dans la position de travail, les broches de guidage 27 et 28 s'engagent dans les trous correspondants 33 et 33' de la pièce 23. Comme on l'a représenté à la fig. 7, la rainure annulaire 29 de la broche de guidage 28 se trouve à hauteur des talons 41 des mâchoires de serrage 40. Aux rainures annulaires 29 se raccorde vers le haut une surface oblique 46 qui est des- tinée à coopérer avec la surface en arc de cercle 42 des talons 41. Lorsque pendant une opération d'estampage, la pièce 24 por- tant les poinçons est pressée contre le support de matrice 23, les broches de guidage 28 pénètrent plus profondément dans l'ou- verture 33' et la face oblique 46 agit contre la surface en arc
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de cercle 42 des talons 41 et refoule ce talon vers la gau- che à la fig. 7.
Les deux mâchoires de serrage 40 sont donc mises en pivotement l'une vers l'autre autour des axes des trous 33 et la surface en arc de cercle 42 est maintenue par la surface cylindrique, située au-dessus de la rainure 29, de la broche 28, dans la position à fleur du bord du trou 33.
Dans cette position des mâchoires de serrage 40, celles-ci exercent une pression latéralement sur la bande 9 et l'immo- bilisent pendant que les trois poinçons 10, 12 et 14 effec- tuent le travail d'estampage et de formation d'empreinte.
Lorsque le support de poinçon est de nouveau ramené en arriè- re, c'est à dire écarté du support de matrice 23, les broches 28 se meuvent vers le haut jusque dans la position représen- tée à la fig. 7, de sorte que la rainure 29 vient de nouveau se placer à hauteur des talons 41 de la mâchoire de serrage correspondante, et que les doux mâchoires de serrage sont li- bérées. Elles ne sont donc plus appliquées contre la bande 9 mais peuvent s'écarter, en pivotant, l'une de l'autre jusque dans la position représentée à la fig. 5 en traits de chai - nette.
La bande 9 peut alors être déplacée.d'un avancement par les cylindres d'avancement 17 jusqu'à ce que l'extrémité libre de la bande, de laquelle un maillon a été séparé, ren- contre la surface de butée 16, qui est prévue sur une pièce 48 qui est fixée au moyen d'une vis 47 à la plaque de support 31 du porte-matrice 23. Les arêtes opposées l'une à l'autre 43 des mâchoires de serrage 40 sont entaillées en 49 de façon appropriée pour permettre le passage libre aux poinçons d'es- tampage 10,12 et 14.
Dans la plaque de recouvrement 32 du support de matri- ce 23, on a foré un canal 50 de l'extrémité duquel un canal 51 passe à travers la plaque de support 31 et débouche au moyen d'une tuyère 52 à la surface de la plaque de support.
Cette conduite 50,51,52 sert à l'amenée d'air comprimé aux ma- trices d'estampage et d'empreinte pour éliminer les saletés et @
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les particules de la matière estampées restant éventuellement collées, pour que les matrices et les poinçons restent tou- jours propres et que l'on obtienne des pièces estampées net- tement découpées. Comme la pièce rapportée 36 s'avance avec la matrice 13 un peu au-dessus de la surface de la plaque de support 31 il existe,entre la bande de matière 9 reposant sur la pièce rapportée et la surface, un petit intervalle de sorte que l'air de soufflage peut sortir de la tuyère 52.
La fig. 9 montre une bande de matière 53 dans laquelle on a découpé également des maillons de la forme représentée aux fig. 1 et 2; mais les maillons sont découpés en position inverse par rapport à la direction d'avancement de la bande, en comparaison de la fig. 3. Le poinçon de découpage 14, qui détache chaque fois un maillon d'extrémité de la bande, a une position telle qu'en dehors de la ligne de coupe 54, les ex- trémités des branches 3 sont formées pour le maillon à séparer, tandis qu'à l'intérieur de la ligne de coupe prend naissance la pièce de tête 1 du maillon à séparer lors de l'opération d'estampage subséquente.
Il va de soi que, dans le procédé d'estampage exécuté aux fige 3 ou 9, on pourrait employer une bande de matière de largeur telle qu'on peut découper simultanément deux ou plu- sieurs maillons juxtaposés sans qu'il en résulte pour cela une perte de matière supplémentaire, vu que les bords exté- rieurs des branches de maillons juxtaposés possèdent une ligne de coupe commune. La largeur de la bande de matière vaudrait dans ce cas un multiple entier de la largeur d'un seul maillon.
Dans l'exemple de réalisation suivant la fig. 10, une seule des branches du maillon de la fermeture possède une par- tie terminale 3 de section relativement plus faible que la partie supérieure 2 de la branche, tandis que l'autre branche présente une seule partie 2'. Le support 8 en forme de ruban est dans ce cas pourvu d'un bourrelet 8' d'un seul côté, ce bourrelet se posant dans l'ouverture 6 entre les parties de
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branche 2,2'. Pour la fixation de la pièce de fermeture au support, la partie de branche 3 de section relativement plus faible, est repliée en forme de crochet, comme on l'a re- présenté en traits de chaînette à la fig. 10, et le support est serré entre l'extrémité de la partie 3 repliée et la branche 2' de sorte que le bourrelet marginal enfermé dans l'ouverture 6 empêche l'enlèvement du maillon du support.
Dans l'exemple suivant la fig. 11, les deux bran- ches vont en s'amincissant progressivement vers leur extré- mité libre, de sorte que la partie d'extrémité des branches présente une section plus faible que la partie supérieure raccordée à la tête et que cette partie terminale peut être repliée comme on l'a représenté en traits de chaînette.
Dans l'exemple de la fig. 12, on a formé dans la partie terminale de chaque branche 2, au moyen d'une encoche 61, un endroit de section plus faible, de sorte que ces parties terminales peuvent être repliées comme on l'a indiqué en traits de chaînette.
Dans l'exemple de la fig. 13, on a découpé dans une bande de matière 55 des maillons 56 à branches diver- geant en forme de V, de telle manière que la partie de tête 57 et les extrémités 58 des branches de maillons successifs s'engagent également l'une dans l'autre partiellement.
Suivant la fig. 14, on découpe dans une bande de matière 59 des maillons de fermeture 60 se suivant avec les branches engagées l'une dans l'autre, de telle manière qu'une des branches d'un maillon est formée par la matière comprise entre les deux branches du maillon suivant ou du maillon précédent.
Il est connu de fabriquer des maillons de fermetures à tirette en aluminium ou en alliages d'aluminium et de les oxyder anodiquement dans des bains électrolytiques, pour les rendre aptes à une coloration. Dans ce but, les maillons ter-
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minés étaient par exemple alignés sur des barres conduc- trices et ces barres avec les maillons étaient employées comme électrodes.
Dans le cas de la forme de réalisation décrite du procédé, dans laquelle la largeur du maillon ter- Miné correspond à la largeur de la bande de matière dans la- quelle les maillons sont découpée,et les arêtes extérieures des branches sont formées par des arêtes extérieures de la bande de matière, on obtient une simplification de l'opéra- tion d'oxydation et decoloration par le fait que la bande de matière peut déjà être oxydée anodiquement par traitement électrolytique et être colorée, avant l'estampage des diffé- rents maillons. Les arêtes extérieures des branches des mail- lons sont formées dans ce cas par les arêtes extérieures co- lorées de la bande de matière et la coloration ne se perd pas par l'estampage.
Grâce à l'oxydation et à la coloration de la bande de matière avant l'estampage des différents maillons, on évite l'opération longue et coûteuse consistant à aligner les maillons sur des barres de contact et on élimine en même temps les difficultés de la production d'une liaison bonne conductrice entre les maillons de fermeture et la barre de contact.
Revendications.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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Links for zip fasteners, and method and device for their manufacture,
The present invention relates to links for pull-tab fasteners as well as to a method and to a device for their manufacture. These closure links generally have a head piece used for coupling with other links and having an imprint , and two fastening branches which serve to connect the links of the closure to the supports in the form of ribbons most often provided with a marginal bead.
For the manufacture of such links, for example, until now, one operated in such a way that they were
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stamped with diverging V-shaped branches, end to end, continuously in a strip of sheet metal.
At the free ends of these branches there are projections directed towards the interior. To fix these links to the support tape, they are driven with their branches over the marginal bead of the support, after which the branches are brought together by pinching, which has the consequence that the protrusions of the branches engage. behind the marginal bead of the support and prevent the fall of the support links. Due to the stamping of the links with diverging V-shaped legs, however, a relatively large loss of material occurs, as the material between the edges of the material web and the outer edges of the diverging legs is lost. without use. Likewise, the material stamped between the branches is lost.
To save material, it has already been proposed to stamp the links with branches extending in the longitudinal direction of the link, that is to say not diverging. In this case, the outer edges of the branches can be formed by the longitudinal edges of the material web and the opening between the branches can be kept narrow, so that the loss of material is smaller.
For the attachment of such stamped links to the marginal bead of the support, it is however necessary that the branches are deployed before the attachment so that their protrusion. can be engaged over the backing tape, in particular over the marginal bead thereof, after which the branches are again clamped towards each other as in the first mentioned method.
However, this results in the drawback that by the deployment and subsequent tightening of the branches, it arises at the places of flexion, as a result of repeated folding, de-strengthening and when-
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as the completed closure is subjected to a tensile action, which tends to separate the links of the support, the branches subjected to bending may yield at the unforced area and open so that they fall from the support.
Another disadvantage of the known method is that the compressed ends of the branches of the links are directed from the edge of the bead of the support, in the extreme case, perpendicular to the plane of the support tape, so that the The ends of the branches are loaded, in the event of stresses by traction, in the direction of the separation, which impairs the solid fixing of the links on the support tapes and promotes sloshing of the links.
The aim of the present invention is to avoid these drawbacks. This object is achieved essentially by the fact that the end of at least one of the two branches of the links has a bending location imposed with respect to the part of the branch connected to the head of the link, for example by reducing the section. transverse and is directed in the form of a hook towards the head of the link and therefore towards the edge of the bead of the support tape. In this way, it is obtained that the end of the branch can be folded back for the attachment of the link to the support tape, without forming a flexion of the other part of the branch connected to the head.
In the event of stresses by traction exerted on the links, the ends of the branches are pressed all the more strongly towards the tape as the traction is stronger, which reliably prevents sloshing of the link. If the links are made by stamping in a strip of material, it is recommended to operate in such a way that the links are cut successively from the strip of material with their ends partially engaging one another. .
In this way, only part of the material to be cut is lost between the branches for the formation of the recess intended to receive the edge of the support tape, and for a long time.
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Given the web of material, it is possible to cut a greater number of links than in current methods, in which the links are cut in end-to-end arrangement.
According to a preferred embodiment, the branches are placed parallel and the space between the ends to be bent over the branches has a shape such that it corresponds to the shape of the head of the links, so that the outer edges of the branches coincide with the edges of the strip of material from which the links are cut, and that the portion of material cut between the ends of the branches simultaneously forms the head of the next link in the strip of stamping material; the waste of material is then reduced to a minimum and the manufacture is notably simplified and less expensive.
The drawing shows an exemplary embodiment of the inventon.
Fig. 1 is a top view of a finished link manufactured in accordance with the invention.
Fig. 2 is a section through line II-II of fig.l.
Figs. 3 and 4 schematically explain the various operations during the manufacture of the link.
Fig. 5 is a top view of the bottom or die part of a stamping tool.
Fig. 6 is a vertical section through the two parts of the stamping tool, the lower part being cut along the line VI-VI of f ig. 5.
Fig. 7 is a section through the line VII-VII of fig. 5 with the two parts of the stamping tool in the working position.
Fig. 8 is a section taken along the line VIII-VIII of fig.5.
Fig. 9 show a strip of material in which the links are cut in a position opposite to that of fig.3.
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The pins 10, 11 and 12 show another embodiment of the link.
Figs. 13 and 14 each explain another embodiment of the method according to the present invention.
The link shown in fig. 1 and 2 comprises a head part 1 and two fixing branches which each have a part 2 adjacent to the head, of relatively strong cross section, and an end part 3 of relatively smaller cross section. The head 1 of the link has in a known manner, on one side, a recess 4 and on the other side a projection 5. Between the parts 2 of the branches, there is an opening 6 in which is placed. , with a view to fixing the link to a support 8 in the form of a ribbon, the marginal bead of the support. The inner edge of the branches has a stepped appearance, at 7, after the opening 6, so that the end parts 3 have a smaller cross section than the parts 2 of the branches.
These end parts are 'intended to be folded over with a view to fixing the link to the support against the latter, as has been shown in chain lines in FIG. 1, so that the marginal bead of the support is enclosed in the opening 6 and that the link can no longer fall from the support; the ends 3 folded inwards are directed in the form of hooks towards the head 1 of the link, so that the gap between them becomes narrower if one tries to open the ends by bending.
We can see in figs 3 and 4 the course of work during the manufacture of the described link.
A strip of metal 9, the width of which corresponds to the width of the finished link, is introduced by jerks in the direction of the arrow in the drawing between the upper part and the lower part of a stamping tool. This stamping tool has a perforation punch 10 which, after each advancement of the web of material, stamps in
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the strip has a hole 11, 11 ', 11 "which corresponds to the shape of the opening 6 between the parts 2 of the branches of the finished link. A punch 12 for forming an impression belonging to the stamping tool, cooperates with a die 13 located on the other side of the material strip and gives after each advancement to the material strip 9 an imprint which forms the recess 4 and the projection 5.
This imprint is made between two successive holes 11, 11 'formed during the previous advance. A punch 14 of the stamping tool has a cutting edge corresponding to the shape of the chain line 15 in FIG. 3, which extends at the end of the hole 11 'from the opposite edges of the hole to the two side edges of the material strip 9. After each advance, a finished link is detached from the end of the material strip. 9 along the line 15 by means of the cutting punch 14. The dividing line 15 has a shape such that inside this line the head piece 1 of the detached link is formed, while outside the line of separation, originate the end parts 3 of the branches of the link to be detached below.
By this engagement one in the other of the head of the link to be detached and the end parts of the branches of the following link, one obtains that the loss of material during the stamping of the link is reduced to a minimum since only one is lost the part of the strip corresponding to each opening 11, 11 ', 11 ", and that this opening extends only over about half the length of the branches of the links. The distance of the successive holes 11,11' , 11 "in the strip as well as the distance of the successive indentations 4,5 are. smaller than the length of a closing link, since successive links have parts which engage one another and the translational path corresponding to each advancement of the web is also
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smaller than the length of a link in the closure.
The jerky advancement of the strip 9 can be done by any known means, advantageously by the fact that the strip is moved by means of two advancement cylinders 17 (fig. 5 and 6) rotating intermittently against a fixed stop 16. As soon as the end of the strip meets the surface of the stopper and the feed stops, the three punches 10, 12 and 14 are pressed together downwards and the punch 14 detaches a finished link of the strip 9 by cutting at the same time the end 3 of the branches of the link to be detached subsequently, while the punch 12 makes the indentation 4.5 for the head of this next link, and the punch 10 stamps a hole 11 " for the formation of the parts 2 of the branches in a part of the strip 9 located further back.
In the position shown in FIG. 3 for the strip of material 9, a completed link shown in chain lines has just been separated from the end of the strip, while at the same time the ends 3 of the branches of the next link to be detached are formed. Punch 12 has made the indentation 4.5 between all 11 and 11 'and punch 10 has stamped hole 11 ". Strip 9 is then moved forward until the end of branch 3 of the next link, already partially formed, meets the stop surface 16, after which the three punches are forced downwards and in the manner described they separate the next link, and they produce between the holes 11 'and 11 "a imprint 4,
5 and they stamp a new hole 11 in a part of the strip 9 located further back.
The die 13 has a recess 18 into which the punch 12 pushes the material of the strip to form the protrusion 5 of the link. Behind the recess 18, there is provided in the die a raised part 19 comprising
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an oblique surface 20 descending towards the rear. This protruding portion 19 engages during the stamping and impression forming operation; in the hole 11 of the strip and forms by its surface 21 a stop for the cross member 22 originating in the band 9 between the indentation 4 and the edge of the opening 11 ', to prevent the material of this cross member escapes to the rear as a result of the impression forming pressure.
Figs. 5 to 8 show a stamping tool which serves to carry out the process according to the present invention. This stamping tool has a lower die holder 23 and an upper part 24 carrying the punches. Part 24 consists of a support plate 25 and a cover plate 26. In the support plate 25, two cylindrical guide pins 27 and two other cylindrical guide pins 28 have been inserted which have an annular groove 29. In addition, into the support plate 25 are inserted the punch 14 and a support pin 30 in which are interchangeably secured the impression punch 12 and the embossing punch 10.
The lower part 23 of the stamping tool also comprises a support plate 31 and a cover plate 32. These plates are provided with holes 33 and 33 'extending right through to receive the pins of the stamper. guide 27 and 28 of part 24 of the stamping tool. In the support plate 31, an insert 34 has been attached to the press having an opening 35 which completely passes through the part 23, and the upper edge of which cooperates with the punch 14 to separate a link from the end of the press. The strip of material 9 The separate link can fall through opening 35 out of the stamping tool.
A sleeve 36 inserted into the insert 34 carries the die piece 13 cooperating with
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the impression punch 12 and has an opening 37 which completely passes through the part 23 and the upper edge of which cooperates with the perforation punch 10 to emboss the holes 11, 11, 11 "in the strip 9. The material stamped can fall through opening 37 out of the stamping tool.
In the holes 33 of the support plate 31 of the die support 23, sockets 38 have been inserted which project beyond the upper surface of the support plate 31 and have a terminal flange 39. Between this rim 39 and the upper face of the support plate 31, is mounted so as to be able to turn on each of the two bushings 38 a clamping jaw 40. Each jaw is provided with a heel 41 which has a surface 42 in an arc of a circle, the radius of which corresponds to the radius of the holes 33 '. In a determined position of these heels, as shown in FIG. 5, this surface 42 is exactly flush with the edge of the corresponding hole 33 '.
The two opposing edges 43 of the two clamping jaws 40 form between them a guide groove for the material strip 9 which is moved by the rolls 17 and which is further guided laterally by rollers. guide 44, mounted so as to be able to turn on pins 45 inserted in the support plate 31.
When the two parts 23 and 24 of the stamping lever are in the working position, the guide pins 27 and 28 engage in the corresponding holes 33 and 33 'of the part 23. As shown in fig. 7, the annular groove 29 of the guide pin 28 is at the height of the heels 41 of the clamping jaws 40. The annular grooves 29 upwardly connects an oblique surface 46 which is intended to cooperate with the arched surface. circle 42 of the heels 41. When, during a stamping operation, the part 24 carrying the punches is pressed against the die holder 23, the guide pins 28 penetrate deeper into the opening 33 'and the oblique face 46 acts against the arched surface
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circle 42 of heels 41 and pushes this heel to the left in FIG. 7.
The two clamping jaws 40 are therefore pivoted towards one another about the axes of the holes 33 and the circular arc surface 42 is held by the cylindrical surface, located above the groove 29, of the pin 28, in the position flush with the edge of hole 33.
In this position of the clamping jaws 40, these exert pressure laterally on the strip 9 and immobilize it while the three punches 10, 12 and 14 carry out the stamping and impression-forming work. .
When the punch holder is pulled back again, ie away from the die holder 23, the pins 28 move upwards to the position shown in FIG. 7, so that the groove 29 is again placed at the height of the heels 41 of the corresponding clamping jaw, and the soft clamping jaws are released. They are therefore no longer applied against the strip 9 but can move away, by pivoting, from one another into the position shown in FIG. 5 in lines of chai - net.
The band 9 can then be moved from one advancement by the advancing rollers 17 until the free end of the band, from which a link has been separated, meets the stop surface 16, which is provided on a part 48 which is fixed by means of a screw 47 to the support plate 31 of the die holder 23. The opposing ridges 43 of the clamping jaws 40 are notched at 49 so suitable to allow free passage to the stamping punches 10, 12 and 14.
In the cover plate 32 of the die support 23, a channel 50 has been drilled from the end of which a channel 51 passes through the support plate 31 and opens by means of a nozzle 52 at the surface of the die. backing plate.
This pipe 50,51,52 is used to supply compressed air to the stamping and impression matrices to remove dirt and @
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the particles of the stamped material eventually remaining stuck, so that the dies and punches always remain clean and that cleanly cut stamped parts are obtained. As the insert 36 advances with the die 13 a little above the surface of the support plate 31 there is a small gap between the material web 9 resting on the insert and the surface, so that the blowing air can come out of the nozzle 52.
Fig. 9 shows a strip of material 53 in which also links of the shape shown in FIGS. 1 and 2; but the links are cut in the reverse position with respect to the direction of advance of the strip, in comparison with FIG. 3. The cutting punch 14, which each time detaches an end link from the strip, has a position such that outside the cutting line 54, the ends of the branches 3 are formed for the link to be separated. , while inside the cutting line begins the head part 1 of the link to be separated during the subsequent stamping operation.
It goes without saying that, in the stamping process carried out in figs 3 or 9, it would be possible to use a strip of material with a width such that two or more juxtaposed links can be cut simultaneously without this resulting in this. additional material loss, since the outer edges of the juxtaposed link branches have a common cut line. The width of the strip of material would in this case be an integral multiple of the width of a single link.
In the exemplary embodiment according to FIG. 10, only one of the branches of the link of the closure has an end part 3 of relatively smaller section than the upper part 2 of the branch, while the other branch has only one part 2 '. The support 8 in the form of a ribbon is in this case provided with a bead 8 'on one side only, this bead being placed in the opening 6 between the parts of
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branch 2.2 '. For fixing the closing piece to the support, the branch part 3 of relatively smaller section is bent in the form of a hook, as shown in chain lines in FIG. 10, and the support is clamped between the end of the folded part 3 and the branch 2 'so that the marginal bead enclosed in the opening 6 prevents the removal of the link from the support.
In the example following fig. 11, the two branches tapering progressively towards their free end, so that the end part of the branches has a smaller section than the upper part connected to the head and that this end part can be folded as shown in chain lines.
In the example of FIG. 12, there has been formed in the end part of each branch 2, by means of a notch 61, a place of smaller section, so that these end parts can be folded up as indicated in chain lines.
In the example of FIG. 13, links 56 with diverging V-shaped branches have been cut from a strip of material 55 so that the head portion 57 and the ends 58 of the branches of successive links also engage each other. the other partially.
According to fig. 14, is cut in a strip of material 59 of the closing links 60 following each other with the branches engaged one in the other, such that one of the branches of a link is formed by the material between the two branches of the next link or the previous link.
It is known to manufacture links for zippers in aluminum or in aluminum alloys and to oxidize them anodically in electrolytic baths, to make them suitable for coloring. For this purpose, the links terminate
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for example, were aligned on conductive bars and these bars with the links were used as electrodes.
In the case of the described embodiment of the method, in which the width of the finished link corresponds to the width of the strip of material in which the links are cut, and the outer edges of the branches are formed by ridges. outside of the strip of material, a simplification of the oxidation and decoloration operation is obtained by the fact that the strip of material can already be anodically oxidized by electrolytic treatment and be colored, before the various stampings are stamped. links. The outer edges of the branches of the links are in this case formed by the colored outer edges of the material strip and the coloring is not lost by the stamping.
Thanks to the oxidation and the coloring of the material strip before the stamping of the various links, the long and expensive operation consisting in aligning the links on contact bars is avoided and at the same time the difficulties of production of a good conductive link between the closing links and the contact bar.
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