Knotvorrichtung an einer automatischen Spulmaschine
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Knotvorrichtung an einer automatischen Spulmaschine.
An automatischen Spulmaschinen mit selbsttätiger Knotvorrichtung kommt es vor, dass die den Faden von der Auf- und Ablaufspule dem Knoter zuführenden Greifer statt den einfachen Fadenenden Schlaufen oder Schlingen aufgreifen, wenn z. B. das Fadenende irgendwo festsitzt, so dass dem Knoter statt zwei Fäden deren drei oder mehr vorgelegt werden. Dies führt zu einer neuen Störung oder doch zumindest zu Fehlern bei den folgenden Arbeitsprozessen.
Es ist zwar schon eine Knotvorrichtung bekannt geworden, bei welcher dem Knoter zwei örtlich voneinander distanzierte Messtellen zugeordnet sind, die beide mit einem gemeinsamen Trennmesser in Verbindung stehen und einzeln auf dieses einwirken können, wenn in ihrem Messbereich mehr als zwei Fadenenden vorhanden sind. Dabei wird der Knotvorgang verhindert, wenn durch das Trennmesser das z. B. von der Ablaufspule kommende Fadenende durchgeschnitten wird. Diese Vorrichtung ist aber relativ aufwendig, da die Art der Verlegung der Fadenenden von entgegengesetzen Seiten durch den Knoter hindurch zwei Messtellen notwendig macht.
Die vorliegende Erfindung bezweckt nun die Vermeidung dieses Nachteiles. Die Erfindungsgemässe Knotvorrichtung zeichnet sich nun aus durch einen einzigen, die beiden gebrochenen Fadenenden gemeinsam und in gleicher Richtung durch den Knoter ziehenden Greifer, der in seiner Ruhestellung die Fadenenden für den Knotvorgang gespannt hält, sowie einen einzigen, zwischen dem Knoter und der Ruhestellung des Greifers angeordneten Fadenreiniger.
Durch das Einlegen der beiden Fadenenden in gleicher Richtung in den Knoter kann auf eine der beiden Messtellen verzichtet werden, womit eine Verringerung des Aufwandes erreicht ist. Darüber hinaus besteht bei der Anordnung der Messtelle hinter dem Knoter in Richtung der Ruhestellung des Greifers der Vorteil, dass ein handelsüblicher Fadenreiniger verwendet werden kann, der schon mit einem Trennmesser ausgerüstet ist.
In der Zeichnung sind zwei beispielsweise Ausführungsformen der erfindungsgemässen Knotvorrichtung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 die Anordnung der Knotvorrichtung an einer Spulmaschine, schematisch,
Fig. 2 eine beispielsweise Art der Schlingenbildung,
Fig. 3 das Schema eines Fadenreinigers mit optischer Messzelle, und Fig. 4 das Schema eines Fadenreinigers mit kapazitiver Messzelle.
In Fig. 1 ist mit 1 eine von mehreren, auf einem umlaufenden Rundtisch angeordneten Spulstellen bezeichnet, bei welcher der Faden F von einer Ablaufspule 2 abgezogen und über einen Ballonbrecher 3, eine Dämmung 4, einen Fadenreiniger 5 und eine Nutentrommel 6 auf die Auflaufspule 7 geführt wird. Eine ortsfeste Störungsbehebungsautomatik 8 weist, nebst weiteren bekannten Organen und Apparaten zwei Greifer 9 und 10 auf, von denen der Greifer 9 den gebrochenen Faden F an seinem ablaufspulenseitigen Ende im Bereiche der Dämmung 4 erfasst und in die Bewegungsbahn des Greifers 10 führt (in Fig. 1 strichpunktiert dargestellt). Dieser weist eine breite Schlitzöffnung 11 auf, welche bestimmt ist, das gebrochene Fadenende auf der Oberfläche der Auflaufspule 7 mittels Saugluft zu suchen, aufzugreifen und dem Knoter 12 sowie dem Fadenreiniger 13 vorzulegen.
Eine zweite, nicht näher dargestellte Saugöffnung am Greifer 10 übernimmt das Fadenende vom Greifer 9, um auch dieses dem Knoter 12 und dem Fadenreiniger 13 vorzulegen. Die Betätigung der beiden Greifer 9 und 10 erfolgt durch eine vom Motor 14 angetriebene und pro Arbeitszyklus eine volle Umdrehung von 360C ausführende Steuerwelle 15, die ebenfalls der Störungsbehebungsautomatik 8 zugehörig ist und die Kurvenscheiben 16, 16', 16". usw. trägt. Auf der Kurvenscheibe 16" stützt sich ein Stössel 17" ab, der auf einen federbelasteten Hebel 19 am Greifer 10 einwirkt. Der Greifer 9 ist anderseits an einem drehbar gelagerten Stift 9' befestigt, der einen Hebelarm 18 trägt.
Ein Stössel 17', der sich auf der Kurvenscheibe 16' abstützt, wirkt mit dem Hebelarm 18 zusammen. Die Kurvenscheibe 16 betätigt über einen Stössel 20 einen Einschalter 21, dessen Funktion auf den Fadenreiniger 13 später beschrieben wird.
In Fig. 2 ist dargestellt, wie beispielsweise eine über die Stirnseite der Auflaufspule 7 abgerutschte Windung zu einer Schleifenbildung (22) führen kann, so dass der Greifer 10 dem Knoten 12 zwei Fäden von der Auflaufspule 7 und einen von der Ablaufspule 2, d. h. insgesamt drei Fäden zuführt.
Aus Fig. 1 ist erkennbar, dass die Bewegung des Greifers 10 beim Verlegen der Fadenenden in den Knoter 12 aus der strichpunktierten Lage in Richtung der ausgezogen dargestellten Ruhelage erfolgt, wobei der Knoter 12 in der Bewegungsrichtung des Greifers unmittelbar vor dem Fadenreiniger 13 angeordnet ist, d. h. der Fadenreiniger liegt zwischen dem Knoter und der Ruhestellung des Greifers, jedoch möglichst nahe beim Knoter 12.
Der Fadenreiniger 13 entspricht in seinem Aufbau und in seiner Wirkungsweise bekannten, elektronischen handelsüblichen Fadenreinigern, die an den Spulstellen automatischer Spulmaschien zur Fadenreinigung verwendet werden. Dabei kann es sich z. B. um einen optisch (Fig. 3) oder kapazitiv (Fig. 4) arbeitenden Fadenreiniger handeln.
Der Fadenreiniger mit optischer Messzelle gemäss Fig. 3 besteht aus einer Lichtquelle 23, einer Photozelle 24, einem Verstärker 25, einem Schwellwertschalter (Schmitt-Trigger) 26 mit Relais 27, das einen Elektromagneten 28 schaltet, welcher ein Messer 29 betätigt und damit den Faden F trennt, sobald in der Messzelle 23, 24 eine unzulässige Verdickung des Fadens F festgestellt wird.
Der Fadenreiniger mit kapazitiver Messzelle gemäss Fig. 4 besteht aus einem Schwingkreis 30, einem Oszillator 31, dessen Frequenz durch den Schwingkreis 30 beeinflusst werden kann, aus einem Diskriminator 32, der eine, der Frequenzabweichung proportionale Gleichspannung erzeugt und aus einem Schwellwertschalter (Schmitt-Trigger) 26 mit Relais 27, das analog zu Fig. 3 einen Elektromagneten 28 schaltet, welcher das Messer 29 betätigt.
Die Wirkungsweise der Vorrichtung besteht darin, dass der als Knotenprüfer 13 eingesetzte Fadenreiniger gemäss Fig. 3 oder Fig. 4 bei Schlingenbildung das Vorhandensein von mehr als zwei Fäden im Knoter 12 feststellt, was sinngemäss als unzulässige Verdickung des Fadens gewertet wird und demgemäss zur Trennung des Fadens durch das Messer 29 führt. Damit verliert der Faden den Rückhalt auf der Seite des Greifers 10, 11; eine Verknüpfung der beiden Fadenenden durch den Knoter 12 wird somit verhindert. Die abgeschnittenen Fadenenden auf der Seite des Greifers 10 werden durch diesen abgesogen. Sind im Knoter 12 dagegen nur zwei
Fäden vorhanden, so entspricht dies der zulässigen Fadendicke bzw. Fadenmasse, weshalb der Fadenreini ger 13 nicht anspricht.
Der Knoter 12 verknüpft die beiden Fäden und schneidet die überschüssigen Längen der Fadenenden auf der Seite des Greifers 10 mittels den an den Knoterschnäbeln üblichen Schermessern in bekannter Weise ab.
Sollte aus irgend einem Grunde z. B. durch Abnützung, eines oder beide Schermesser an den Knotenschnäbeln versagen, muss verhindert werden, dass die langen Fadenenden aus dem Greifer 10 zurückgezogen werden und sich auf die Auflaufspule 7 aufwickeln. Diesem Umstand ist dadurch Rechnung getragen, dass die Kurvenscheibe 16 auf der Steuerwelle 15 über den Stössel 20 den Schalter 21 schliesst (Fig. 3 und 4) und damit den Elektromagneten 28 erregt, der das Messer 29 betätigt. Diese, als Sicherheitsmassnahme vorgesehene Messerbetätigung (29) erfolgt, durch die Form der Kurvenscheibe 16 bestimmt, unmittelbar nach Ablauf des Knüpfvorganges im Knoter 12 und vor dem Wiederanspulen der von der Störung befreiten Spulstelle.
Knotting device on an automatic winding machine
The present invention relates to a knotting device on an automatic winder.
On automatic winding machines with an automatic knotting device it happens that the grippers feeding the thread from the winding and unwinding bobbins to the knotter take up loops or loops instead of the simple thread ends when z. B. the end of the thread is stuck somewhere, so that instead of two threads, three or more threads are presented to the knotter. This leads to a new fault or at least to errors in the following work processes.
A knotting device has already become known in which the knotter is assigned two locally spaced measuring points, both of which are connected to a common cutting knife and can act individually on it if there are more than two thread ends in their measuring range. The knotting process is prevented when the z. B. is cut through the thread end coming from the pay-off bobbin. This device is relatively complex, however, since the way the thread ends are laid from opposite sides through the knotter makes two measuring points necessary.
The present invention aims to avoid this disadvantage. The knotting device according to the invention is now characterized by a single gripper pulling the two broken thread ends together and in the same direction through the knotter, which in its rest position keeps the thread ends taut for the knotting process, and a single gripper between the knotter and the rest position of the gripper arranged thread cleaner.
By inserting the two thread ends into the knotter in the same direction, one of the two measuring points can be dispensed with, thus reducing the effort. In addition, the arrangement of the measuring point behind the knotter in the direction of the rest position of the gripper has the advantage that a commercially available thread cleaner that is already equipped with a cutting knife can be used.
In the drawing, two exemplary embodiments of the knotting device according to the invention are shown. Show it:
1 the arrangement of the knotting device on a winding machine, schematically,
2 shows an example of a type of loop formation,
3 shows the diagram of a thread cleaner with an optical measuring cell, and FIG. 4 shows the diagram of a thread cleaner with a capacitive measuring cell.
In Fig. 1, 1 denotes one of several winding stations arranged on a revolving rotary table, in which the thread F is drawn off a pay-off bobbin 2 and transferred to the take-up bobbin 7 via a balloon breaker 3, an insulation 4, a thread cleaner 5 and a grooved drum 6 to be led. A stationary automatic fault elimination system 8 has, in addition to other known organs and apparatuses, two grippers 9 and 10, of which the gripper 9 grasps the broken thread F at its end on the supply reel side in the area of the insulation 4 and guides it into the movement path of the gripper 10 (in Fig. 1 shown in phantom). This has a wide slit opening 11, which is intended to search for the broken thread end on the surface of the winding bobbin 7 by means of suction air, to pick it up and to present it to the knotter 12 and the thread cleaner 13.
A second suction opening, not shown in detail, on the gripper 10 takes over the thread end from the gripper 9 in order to present it to the knotter 12 and the thread cleaner 13. The two grippers 9 and 10 are actuated by a control shaft 15 which is driven by the motor 14 and executes one full rotation of 360C per working cycle, which is also part of the automatic troubleshooting system 8 and carries the cam disks 16, 16 ', 16 ", etc. The cam 16 ″ is supported by a plunger 17 ″ which acts on a spring-loaded lever 19 on the gripper 10. The gripper 9 is on the other hand attached to a rotatably mounted pin 9 ′ which carries a lever arm 18.
A tappet 17 ′, which is supported on the cam disk 16 ′, interacts with the lever arm 18. The cam 16 actuates a switch 21 via a plunger 20, the function of which on the thread cleaner 13 will be described later.
In Fig. 2 it is shown how, for example, a winding that has slipped over the face of the take-up bobbin 7 can lead to a loop formation (22), so that the gripper 10 attaches two threads to the knot 12 from the take-up bobbin 7 and one from the pay-off bobbin 2, i.e. H. feeds a total of three threads.
From Fig. 1 it can be seen that the movement of the gripper 10 when laying the thread ends in the knotter 12 takes place from the dash-dotted position in the direction of the idle position shown in solid lines, the knotter 12 being arranged in the direction of movement of the gripper directly in front of the thread cleaner 13, d. H. the thread cleaner lies between the knotter and the rest position of the looper, but as close as possible to the knotter 12.
The thread cleaner 13 corresponds in its structure and in its mode of operation to known, electronic, commercially available thread cleaners which are used for thread cleaning at the winding units of automatic winding machines. It can be, for. B. an optically (Fig. 3) or capacitive (Fig. 4) working thread cleaner.
The thread cleaner with optical measuring cell according to FIG. 3 consists of a light source 23, a photocell 24, an amplifier 25, a threshold switch (Schmitt trigger) 26 with relay 27, which switches an electromagnet 28 which actuates a knife 29 and thus the thread F separates as soon as an impermissible thickening of the thread F is detected in the measuring cell 23, 24.
The thread cleaner with capacitive measuring cell according to FIG. 4 consists of a resonant circuit 30, an oscillator 31, the frequency of which can be influenced by the resonant circuit 30, a discriminator 32 which generates a direct voltage proportional to the frequency deviation and a threshold switch (Schmitt trigger ) 26 with relay 27 which, analogously to FIG. 3, switches an electromagnet 28 which actuates the knife 29.
The operation of the device is that the thread cleaner used as a knot tester 13 according to Fig. 3 or Fig. 4 detects the presence of more than two threads in the knotter 12 when the loop is formed, which is interpreted as an inadmissible thickening of the thread and accordingly for the separation of the Thread through the knife 29 leads. The thread thus loses its hold on the side of the gripper 10, 11; a linking of the two thread ends by the knotter 12 is thus prevented. The cut thread ends on the side of the hook 10 are sucked off by this. In contrast, there are only two in the knotter 12
Threads present, this corresponds to the permissible thread thickness or thread mass, which is why the Fadenreini ger 13 does not respond.
The knotter 12 links the two threads and cuts off the excess lengths of the thread ends on the side of the gripper 10 in a known manner by means of the shear knives customary on the knotter beaks.
Should for some reason z. B. through wear and tear, one or both shear blades fail at the knot beaks, the long thread ends must be prevented from being withdrawn from the gripper 10 and wound onto the take-up bobbin 7. This fact is taken into account in that the cam disk 16 on the control shaft 15 closes the switch 21 via the plunger 20 (FIGS. 3 and 4) and thus excites the electromagnet 28 which actuates the knife 29. This knife actuation (29), which is provided as a safety measure, takes place, determined by the shape of the cam disk 16, immediately after the knotting process in the knotter 12 and before the rewinding of the winding head freed from the malfunction.