Ganzkunststoffbeutel mit Einfüllöffnung und Verfahren zu dessen Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Ganzkunst- stoffbeutel mit einer Einfüllöffnung, dessen Wände aus einer biegsamen, thermoplastischen Kunstharzfolie gebildet sind.
Beutel aus biegsamer thermoplastischer Kunststoffolie sind bekannt und weisen gegenüber Papierbeuteln gewisse wünschenswerte und offensichtliche Vorteile auf.
Auch sind Papierbeutel bekannt, die Ventile aufweisen, welche den Beutel nach dessen Auffüllen verschliessen.
Die bisher bekannt gewordenen, mit einer Einfüllöffnung und einem Einsatzstück versehenen Ganzkunststoffbeutel weisen gewisse Mängel auf, insbesondere in bezug auf die Anbringung und Befestigung des Einsatzstückes an den Wänden oder an der Nahtstelle des Beutels. Der schwächste Teil der meisten bekannten Ganzkunststoffbeutel ist die Verbindungsstelle zwischen dem Einsatzes stück und der Einfüllöffnung, da in diesem Bereich der Beutel am leichtesten aufgerissen werden kann.
Ein schlauchartiger Beutel kann aus einer im wesentlichen rechteckigen Folie aus thermoplastischem Kunstharz leicht geformt werden, indem man die Folie so faltet, dass die beiden senkrechten bzw. seitlichen Randpartien der Folie sich gegenseitig überdecken, auf die eine Seite einer der sich überdeckenden Randpartien einen Strang von geschmalzenem thermoplastischem Kunstharz aufspritzt und dann, solange der Strang noch heiss und plastisch ist, die beiden Randpartien zwecke Bildung einer Naht fest gegeneinander presst. Wenn ein Einsatzstück in der Naht zwecks Bildung einer Einfüll öffnung vorgesehen werden soll, dann sind mindestens zwei Stränge aus thermoplastischen Kunstharz erforderlich, da beide Seiten des Einsatzstückes an der Einfüll öffnung zwischen den Wänden bzw. der Naht des Beutels befestigt werden müssen.
Die Befestigung des Einsatzstückes an dem Beutel bedingt das Ausspritzen mindestens zweier Stränge thermoplastischen Kunstharzes, von welchen mindestens einer auf jede der beiden senkrechten bzw. seitlichen Randpartien der Folie aufgebracht wird, wobei das Einsatzstück vor dem Übereinanderfalten und Zusammenpressen der genannten Randpartien zwischen die ausgespritzten Stränge gebracht wird.
Da die ausgespritzten Stränge aus geschmolzenem thermoplastischem Kunstharz normalerweise in einer Zeit abkühlen und erstarren, die viel kürzer ist als die zum Einführen des Einsatzstückes und zum Falten und Formen des Beutels erforderliche Zeit, war es bisher nicht möglich, brauchbare Beutel aus thermoplastischen Kunstharzfolien so herzustellen, dass die Einsatzstücke und Wände der Beutel mittels ausgespritzter Stränge aus geschmolzenem thermoplastischem Kunstharz befestigt bzw. miteinander verbunden wurden.
Die Oberflächen thermoplastischer Kunstharzfolien können zwar auf verschiedenen Wegen durch Wärmeeinwirkung verbunden werden; Verfahren, die auf der Verwendung ausgespritzter Stränge aus thermoplastischem Kunstharz beruhen, sind jedoch davon abhängig, dass der ausgespritzte Strang in flüssigem oder plastischem Zustand gehalten wird, bis die zu verbin denden Folienteile mit dem Strang in Berührung g ge- bracht und auf diesen aufgepresst worden sind.
Da die meisten geschmolzenen thermoplastischen Kunstharze nach dem Ausspritzen nur kurze Zeit plastisch bzw. flüssig bleiben und nachher erstarren und dann keine Klebeigenschaften mehr aufweisen, wurde die Verwendung geschmolzener, thermoplastischer Kunstharze zur Verbindung thermoplastischer Kunstharzfolien zwecks Herstellung von Ganzkunststoffbeuteln bisher nicht als möglich erachtet.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines verbesserten Ganzkunststoifbeutels mit einer Einfüllöffnung und einem Einsatzstück, wobei die Verbindungsstelle zwischen der Einfüllöffnung und dem Einsatzstück weit weniger zum Reissen neigt als alle bisher bekannten Ganzkunststoffbeutel.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung solcher verbesserter, mit ventilartigen Einsätzen versehener Ganzkunststoffbeutel mit einem Minimum an Arbeitsgängen, derart, dass solche Beutel maschinell am laufenden Band hergestellt werden können.
Der erfindungsgemässe Ganzkunststoffbeutel ist gekennzeichnet durch a) eine die sich gegenseitig überlappenden Randpartien der Folie verbindende Seitennaht, b) eine Ventilöffnung zwischen den sich gegenseitig überlappenden Randpartien der Folie an der Seitennaht des Beutels, c) ein als Ventil wirkendes Einsatzstück, dessen Vorder- und Rückseite in der Ventilöffnung befestigt sind und das von dieser Öffnung aus in das Innere des Beutels hineinragt, wobei das genannte Einsatzstück aus einem im wesentlichen rechteckigen Streifen einer biegsamen, thermoplastischen Kunstharzfolie besteht, welcher einmal gefaltet ist, während seine beiden Aussen flächen in der Ventilöffnung durch einen aufgespritzten,
mit dem thermoplastischen Folienmaterial des Beutels verträglichen Strang aus thermoplastischem Kunstharz befestigt sind und einer der beiden Stränge auch die Randpartien an der Seitennaht des Beutels verbindet, sowie d) einen Endverschluss, der die Oberkanten des genannten Einsatzstückes und die in der gleichen Ebene liegenden Kanten der Beutelwände miteinander verbindet.
Das Verfahren zur Herstellung dieses Beutels ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass a) auf eine Randpartie einer die Wände des Beutels bildenden Kunstharzfolie, und zwar im wesentlichen parallel zu und nahe an einer Folienkante, ein Strang aus geschmolzenem, thermoplastischem Kunstharz aufgespritzt wird, welcher mit der thermoplastischen Kunstharzfolie, aus der die Beutelwände gebildet sind, verträglich ist, b) auf den aufgespritzten, noch warmen und plastischen thermoplastischen, geschmolzenen Kunstharzstrang ein Einsatzstück aufgesetzt wird, das aus einem im wesentlichen rechteckigen Streifen aus thermoplastischer Kunstharzfolie besteht und mit dem thermoplastischen Kunstharz, aus dem die Beutelwände gebildet sind, verträglich ist, wobei der genannte Streifen so gefaltet wird,
dass die umgefaltete Kante im wesentlichen mit der waagerechten Oberkante der zur Bildung der Beutelwände verwendeten Folie abschliesst, während die senkrechten, offenen, der Folienkante benachbarten Seitenwände des Einsatzstückes im grossen und ganzen mit dem senkrechten ausgespritzten Strang geschmolzenen, thermoplastischen Kunstharzes enden, c) die Randzone des genannten Einsatzstückes auf den darunterliegenden, aufgespritzten Strang aus geschmolzenem thermoplastischem Kunstharz aufgedrückt wird, solange letzterer noch warm und plastisch ist, wodurch das Einsatzstück mit der die Beutelwände bildenden Folie verbunden wird, d) die Folie zu einem im grossen und ganzen flachen Schlauch gefaltet wird, in welchem die eine, das genannte Einsatzstück aufweisende Randpartie der Folie so auf die gegenüberliegende Randpartie gelegt wird, dass beide sich gegenseitig überlappen, e)
die beiden sich überlappenden Randpartien des im wesentlichen flachen Schlauches auseinander gespreizt werden, und auf die untere der beiden Randpartien ein zweiter, durchgehender Strang aus geschmolzenem thermoplastischem Kunstharz parallel zur Folienkante aufgespritzt wird, f) unmittelbar darauf, d.h. solange der zuletzt aufgespritzte zweite Kunstharzstrang noch warm und plastisch ist, die oben liegende Randpartie des im wesentlichen flachen Schlauches mit der darunterliegenden, den Kunsffiarzstrang aufweisenden Randpartie in Berührung gebracht wird, und g) anschliessend die beiden waagerechten, offenen Enden des Beutels verschlossen werden.
Der Ausdruck Naht , der hier durchwegs im Zusammenhang mit überlappenden Randpartien einer Folie verwendet wird, ist so aufzufassen, dass er sich auch auf solche Verbindungsstellen bezieht, die durch Umbiegen, Umrollen oder Umstülpen einer Randpartie einer Folie und Verbindung der Folienrückseite mit der Randpartie der gegenüberliegenden Folienvorderseite erzielt wurde, sowie auf solche Verbindungsstellen, bei denen die beiden einandergegenüberliegenden Randpartien einer Folie umgebogen, umgerollt oder umgestülpt werden und die Rückseiten dieser Randpartien aufeinander gelegt und miteinander verbunden werden. Derartige Nähte sind zur Herstellung von Beuteln mit seitlichen balgartigen Falten sowie zur Verbindung der Randpartien des Einsatzstükkes mit den Beutelwänden an. der Einfüllöffnung erforderlich.
Solche durch Umbiegen der Randpartien gebildeten Nähte geben dem Beutel an der Verbindungsstelle eine grössere Steifheit.
Die vorliegende Beschreibung bezieht sich auf Beutel aus einer thermoplastischen Kunstharzfolie wie Polyäthylen-, Polypropylen-, Polyvinylchlorid und Polyvinyl idenchloridharze; die Erfindung umfasst aber auch Beutel, die aus einer Verbindung dieser Harze untereinander oder mit anderen thermoplastischen Harzen bestehen, beispielsweise mit Polyamidharzen wie Nylon, Polyesterharzen wie Mylar (eingetragenes Warenzeichen der Firma Du Pont de Nemours & Co. für ein Polymer des Glycol esters der Terephthalsäure) sowie Copolymere von Äthylen und Vinylacetat, worunter dann auch solche Folien zu rechnen sind, die durch Überziehen eines Trägers mit einer Emulsion oder einem aus einer Düse austretenden Film oder durch Kaschieren unter Wärme und Druckeinwirkung hergestellt werden.
Auf der beiliegenden Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes veranschaulicht.
Fig. 1 ist eine Draufsicht auf die Innenseite einer Folie, bevor diese zu einem Beutel gefaltet wird, und zeigt die erforderlichen Faltlinien zwecks Bildung der seitlichen balgartigen Falten, sowie ein an der Beutelwand mittels eines Stranges aus thermoplastischem Kunstharz befestigtes Einsatzstück.
Fig. 2 ist eine Vorderansicht eines flachgedrückten, mit einer balgartigen Falte und einer Einfüllöffnung versehenen Beutels.
Fig. 3, 5 und 6 sind im vergrösserten Massstab dargestellte Schnitte nach den entsprechend bezeichneten Linien der Fig. 2.
Fig. 4 ist ein Schnitt nach der Linie 3-3 der Fig. 2 und zeigt das in Fig. 3 dargestellte Einsatzstück mit umge; bogenen Rändern.
Fig. 5 und 6 sind Schnittdarstellungen eines Endverschlussstückes nach den entsprechend bezeichneten Schnittlinien der Fig. 2.
Fig. 7 und 8 sind perspektivische Ansichten der o- ren Beutelecken und zeigen zwei weitere Ausführungsformen teilweise aufgeschnittener Endverschlüsse.
Fig. 9 ist ein Schnitt durch eine weitere Ausführungsform eines Endverschlusses.
Fig. 10A und 10B sind perspektivische Ansichten einer Maschine für die kontinuierliche Herstellung von Beuteln, wobei das erfindungsgemässe Verfahren schematisch dargestellt ist.
Die Wände des Beutels werden, wie in Fig. 1 dargestellt, aus einer einzigen thermoplastischen Kunstharzfolie begildet, die eine Vorderwand 2 und eine Rückwand 3 aufweist. Die strichpunktierten Linien 4 und 5 der Fig. 1 zeigen an, wo die Seitenwände zwecks Erzielung balgartiger Falten gemäss Fig. 3 und 4 gefaltet werden können. Die Wand 2 wird nachstehend als breite Randpartie, der Teil 6 der Wand 3 als schmale Randpartie bezeichnet.
Bevor die Folie 1 zu einem Beutel gefaltet wird, wird jedoch auf die in der Maschine sich langsam vorwärts bewegende Folie ein Strang 7 eines geschmolzenen, thermoplastischen Kunstharzes aus einer Düse einer Spritzvorrichtung 8 (Fig. 10A) so aufgespritzt, dass er auf die Randzone der Vorderwand 2 zu liegen kommt.
Solange der ausgespritzte Strang noch heiss und plastisch ist, wird ein als Ventil wirkendes Einsatzstück 9 auf den Strang aufgelegt und mittels des letzteren mit der Wand 2 durch einen beispielsweise durch eine Walze 10 (Fig.
10a) ausgeübten Druck verbunden. Das Einsatzstück wird hergestellt, indem man einen Streifen eines thermoplastischen Kunstharzes, der vorzugsweise dünner ist als die zur Herstellung der Beutelwände verwendete Folie, einmal faltet.
Nachdem eine Oberfläche des Einsatzes 9 an der Vorderwand 2 befestigt wurde, wird die Folie zu einem schlauchartigen Beutel geformt und flach gepresst, wobei das angeklebte Einsatzstück 9 durch Herumklappen der Folie innerhalb des Beutels und zwar auf die schmale Randpartie 6 zu liegen kommt.
Die einander überlappenden Randpartien 2 und 6 des flachgepressten Beutels werden nun auseinander gespreizt und zwischen beiden wird eine an einer Spritzvorrichtung 11 angeschlossene Düse eingeführt. Mit dieser Düse wird ein zweiter Strang 12 aus thermoplastischem Kunstharz auf die Randpartie 6 aufgespritzt. Der Strang kann entweder kontinuierlich aus der Düse austreten oder, wenn der Beutel einzeln hergestellt wird, nur vom einen Ende des Beutels zum andern aufgespritzt werden. Bevor der Strang abgekühlt und erstarrt ist, werden die einander überlappenden Randpartien 2 und 6, beispielsweise mittels einer weiteren Druckwalze 13 (Fig. 10b), gegeneinander gepresst, wodurch die einander benachbarten Flächen der thermoplastischen Kunstharzfolie mit dem aufgespritzten Strang verschmelzen.
Dieser zweite aufgespritzte Strang aus thermoplastischem Kunstharz dient einerseits dazu, die Längsnaht des schlauchartigen Beutels zu verschliessen, andererseits aber auch zur Verbindung der noch unbefestigt gebliebenen Seite des Einsatzstückes 9 mit der kurzen Randpartie 6 der Beutelrückwand 3.
Wenn die Beutel aus einem kontinuierlichen Band aus thermoplastischem Kunstharz, wie schematisch in Fig. 10A und 10B dargestellt ist, hergestellt werden, dann wird der durchgehende Schlauch durch eine bekannte Schneidvorrichtung 14 in geeignete, dem gewünschten Mass der Beutel entsprechende Längen unterteilt. Die Beutelwände sollten dabei stets direkt an der Oberkante der Einsatzstücke 9 abgeschnitten werden.
Die offenen Enden 15 des Beutels werden dann in bekannter Weise verschlossen, d.h. beispielsweise durch Zunähen mit einem Faden nach Fig. 8; oder durch Verschliessen mit einem selbstklebenden Band nach Fig. 7; oder durch Zusammenschmelzen der Enden nach Fig. 9, indem man die aneinanderliegenden Endteile mit einer Oberfläche in Berührung bringt, deren Temperatur zum Schmelzen des thermoplastischen Kunstharzes ausreicht.
Ein bevorzugter Endverschluss 17 (Fig. 2, 5 und 6) wird dadurch erzielt, dass man die aneinanderliegenden Endteile zusammenschmilzt und dann über die Beutelenden einen durchgehenden Streifen mit U-förmigem Querschnitt aus dem für den Beutel verwendeten Kunstharz aufspritzt und diesen Streifen anschliessend so streckt und formt, dass er einen elliptischen Querschnitt aufweist.
Fig. 4 zeigt im Schnitt das erzielte Resultat wenn die Randteile des Einsatzes 9 an beiden Seiten umgebogen werden, bevor sie zuerst mit der breiten Randpartie 2 und dann mit der schmalen Randpartie 6 mittels der thermoplastischen Kunstharzstränge 7 und 12 verbunden werden.
All-plastic bag with filling opening and method for its production
The present invention relates to an all-plastic bag with a filling opening, the walls of which are formed from a flexible, thermoplastic synthetic resin film.
Flexible thermoplastic film bags are known and have certain desirable and obvious advantages over paper bags.
Paper bags are also known which have valves which close the bag after it has been filled.
The all-plastic bags which have become known so far and are provided with a filling opening and an insert have certain deficiencies, in particular with regard to the attachment and fastening of the insert to the walls or to the seam of the bag. The weakest part of most known all-plastic bags is the junction between the insert piece and the filling opening, since this is the area where the bag can be torn open most easily.
A tube-like bag can easily be formed from a substantially rectangular film made of thermoplastic synthetic resin by folding the film so that the two vertical or lateral edge parts of the film overlap one another, on one side of one of the overlapping edge parts a strand of melted thermoplastic synthetic resin and then, as long as the strand is still hot and plastic, the two edge parts are pressed firmly against each other to form a seam. If an insert is to be provided in the seam to form a filler opening, then at least two strands of thermoplastic resin are required, since both sides of the insert must be attached to the filler opening between the walls or the seam of the bag.
The attachment of the insert to the bag requires the injection of at least two strands of thermoplastic synthetic resin, of which at least one is applied to each of the two vertical or lateral edge portions of the film, the insert being placed between the extruded strands before the said edge portions are folded over and pressed together becomes.
Since the extruded strands of molten thermoplastic resin usually cool and solidify in a time much shorter than the time required to insert the insert and to fold and shape the bag, it has not heretofore been possible to make usable bags from thermoplastic resin sheets that the inserts and walls of the bags were attached or connected to one another by means of extruded strands of molten thermoplastic synthetic resin.
The surfaces of thermoplastic synthetic resin films can be joined in various ways by the action of heat; Processes based on the use of extruded strands of thermoplastic synthetic resin, however, depend on the extruded strand being kept in a liquid or plastic state until the film parts to be connected have been brought into contact with the strand and pressed onto it are.
Since most molten thermoplastic synthetic resins only remain plastic or liquid for a short time after being ejected and then solidify and then no longer have any adhesive properties, the use of molten thermoplastic synthetic resins to connect thermoplastic synthetic resin films for the production of all-plastic bags was previously not considered possible.
It is an object of the present invention to provide an improved all-plastic bag having a filling opening and an insert, the junction between the filling opening and the insert being far less prone to tearing than all previously known all-plastic bags.
Another object of the invention is to provide a method of manufacturing such improved valve-lined all-plastic bags with a minimum of operations such that such bags can be machine-made.
The all-plastic bag according to the invention is characterized by a) a side seam connecting the mutually overlapping edge portions of the film, b) a valve opening between the mutually overlapping edge portions of the film on the side seam of the bag, c) an insert acting as a valve, its front and back are fastened in the valve opening and which protrudes from this opening into the interior of the bag, said insert consisting of a substantially rectangular strip of a flexible, thermoplastic synthetic resin film which is folded once, while its two outer surfaces in the valve opening by a sprayed on,
with the thermoplastic film material of the bag compatible strand of thermoplastic synthetic resin are attached and one of the two strands also connects the edge parts at the side seam of the bag, as well as d) an end closure, which the upper edges of said insert and the in the same plane edges of the bag walls connects with each other.
The method for producing this bag is characterized according to the invention in that a) a strand of molten, thermoplastic synthetic resin is sprayed onto an edge portion of a synthetic resin film forming the walls of the bag, namely essentially parallel to and close to a film edge, which with the thermoplastic synthetic resin film, from which the bag walls are formed, is compatible, b) an insert is placed on the sprayed, still warm and plastic thermoplastic, molten synthetic resin strand, which consists of a substantially rectangular strip of thermoplastic synthetic resin film and with the thermoplastic synthetic resin which the bag walls are formed, is compatible, said strip being folded so
that the folded edge is essentially flush with the horizontal upper edge of the film used to form the bag walls, while the vertical, open side walls of the insert adjacent to the film edge largely end with the vertical extruded strand of melted thermoplastic synthetic resin, c) the edge zone of said insert piece is pressed onto the underlying, sprayed-on strand of molten thermoplastic synthetic resin while the latter is still warm and plastic, whereby the insert piece is connected to the film forming the bag walls, d) the film is folded into a largely flat tube , in which the one edge portion of the film having the said insert is placed on the opposite edge portion in such a way that both overlap each other, e)
the two overlapping edge parts of the essentially flat tube are spread apart, and a second, continuous strand of molten thermoplastic synthetic resin is sprayed parallel to the film edge onto the lower of the two edge parts, f) directly on top of this, i.e. As long as the second synthetic resin strand that was sprayed on last is still warm and plastic, the upper edge section of the essentially flat tube is brought into contact with the underlying edge section containing the synthetic resin strand, and g) the two horizontal, open ends of the bag are then closed.
The term seam, which is used throughout in connection with overlapping edge portions of a film, is to be understood as referring to those connection points that are created by bending, rolling or turning over an edge portion of a film and connecting the back of the film with the edge portion of the opposite Foil front side was achieved, as well as those connection points in which the two opposite edge parts of a film are bent, rolled over or turned inside out and the backs of these edge parts are placed on top of one another and connected to one another. Such seams are used to produce bags with lateral bellows-like folds and to connect the edge portions of the insert with the bag walls. the filling opening required.
Such seams formed by bending over the edge parts give the bag greater rigidity at the connection point.
The present specification relates to bags made of a thermoplastic synthetic resin film such as polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride and polyvinyl chloride resins; However, the invention also encompasses bags made of a compound of these resins with one another or with other thermoplastic resins, for example with polyamide resins such as nylon, polyester resins such as Mylar (registered trademark of Du Pont de Nemours & Co. for a polymer of the glycol ester of terephthalic acid ) and copolymers of ethylene and vinyl acetate, including those films that are produced by coating a carrier with an emulsion or a film emerging from a nozzle or by lamination under the action of heat and pressure.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is illustrated in the accompanying drawing.
Fig. 1 is a plan view of the inside of a film before it is folded into a bag, showing the necessary fold lines to form the lateral bellows-like folds and an insert attached to the bag wall by means of a strand of thermoplastic synthetic resin.
Fig. 2 is a front view of a flattened bag provided with a bellows-like fold and a fill opening.
3, 5 and 6 are sections, shown on an enlarged scale, according to the correspondingly designated lines in FIG. 2.
Fig. 4 is a section along line 3-3 of Fig. 2 and shows the insert shown in Fig. 3 with vice versa; curved edges.
FIGS. 5 and 6 are sectional representations of an end closure piece according to the correspondingly designated cutting lines in FIG. 2.
7 and 8 are perspective views of the corners of the pouch and show two further embodiments of partially cut-open end closures.
9 is a section through another embodiment of an end closure.
10A and 10B are perspective views of a machine for the continuous production of bags, the method of the invention being shown schematically.
As shown in FIG. 1, the walls of the bag are formed from a single thermoplastic synthetic resin film which has a front wall 2 and a rear wall 3. The dash-dotted lines 4 and 5 in FIG. 1 indicate where the side walls can be folded in accordance with FIGS. 3 and 4 in order to achieve bellows-like folds. The wall 2 is hereinafter referred to as the wide edge section, the part 6 of the wall 3 as the narrow edge section.
Before the film 1 is folded into a bag, however, a strand 7 of a molten, thermoplastic synthetic resin from a nozzle of a spray device 8 (FIG. 10A) is sprayed onto the film, which is moving slowly forward in the machine, so that it hits the edge zone of the Front wall 2 comes to rest.
As long as the extruded strand is still hot and plastic, an insert piece 9 acting as a valve is placed on the strand and, by means of the latter, is connected to the wall 2 by a roller 10, for example (Fig.
10a) applied pressure. The insert is made by folding a strip of thermoplastic synthetic resin, preferably thinner than the film used to make the bag walls, once.
After a surface of the insert 9 has been attached to the front wall 2, the film is formed into a tubular bag and pressed flat, the glued-on insert 9 coming to lie on the narrow edge portion 6 by folding the film around inside the bag.
The overlapping edge portions 2 and 6 of the pressed flat bag are now spread apart and a nozzle connected to a spray device 11 is inserted between the two. With this nozzle, a second strand 12 of thermoplastic synthetic resin is sprayed onto the edge portion 6. The strand can either emerge continuously from the nozzle or, if the bag is manufactured individually, it can only be sprayed on from one end of the bag to the other. Before the strand has cooled and solidified, the overlapping edge portions 2 and 6 are pressed against one another, for example by means of a further pressure roller 13 (Fig. 10b), whereby the adjacent surfaces of the thermoplastic synthetic resin film fuse with the sprayed-on strand.
This second sprayed-on strand made of thermoplastic synthetic resin serves on the one hand to close the longitudinal seam of the hose-like bag, but on the other hand also to connect the side of the insert 9 that has not been attached to the short edge section 6 of the bag rear wall 3.
If the bags are made from a continuous band of thermoplastic synthetic resin, as shown schematically in FIGS. 10A and 10B, then the continuous tube is divided by a known cutting device 14 into suitable lengths corresponding to the desired dimensions of the bags. The bag walls should always be cut off directly at the upper edge of the insert pieces 9.
The open ends 15 of the bag are then closed in a known manner, e.g. for example by sewing up with a thread according to FIG. 8; or by closing with a self-adhesive tape according to FIG. 7; or by fusing the ends together as shown in Fig. 9 by bringing the abutting end portions into contact with a surface whose temperature is sufficient to melt the thermoplastic synthetic resin.
A preferred end closure 17 (FIGS. 2, 5 and 6) is achieved by melting the end parts lying against one another and then injecting a continuous strip with a U-shaped cross section made of the synthetic resin used for the bag over the bag ends and then stretching this strip and shaped to have an elliptical cross section.
4 shows in section the result achieved when the edge parts of the insert 9 are bent over on both sides before they are connected first to the wide edge part 2 and then to the narrow edge part 6 by means of the thermoplastic synthetic resin strands 7 and 12.