Verpackung für maschinell geformte Etikettenstapel, Verfahren zur Herstellung der Verpackung und Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft eine Verpackung für maschinell geformte Etiketten stapel, ein Verfahren zur Herstellung der Verpackung und eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Man kennt Verpackungen von maschinell geformten Etikettenstapeln, bei denen zwei oder mehr Klebebänder sich in der Längsrichtung des Stapels an Stimflächen desselben erstrecken und rechtwinklig abgebogene Enden haben, die an den Stapelflachseiten anhaften. Es wird dazu viel verhältnismässig teueres Klebeband verbraucht und die oberste und unterste Etikette jedes Stapels müssen in der Regel anlässlich des Aufreissens der Verpackung als Ausschuss weggeworfen werden. Auch ist nicht bekannt wie solche Verpackungen maschinell hergestellt werden können.
Die mannigfachen Apparate zum Umbinden von Paketen u. dgl. mit schweissbarem Bandmaterial können zum Verpacken von Etiketten stapeln nicht verwendet werden, weil Etikettenstapel einen so kleinen Querschnitt haben, dass der Schräglauf der miteinander zu verschweissenden und dabei durch Klemmung festzuhaltenden Bandendteile zu den Klemm- und Schweisswerkzeugen nach Wegnahme der fertigen Packung eine starke Lockerung des Bandes zur Folge hätte.
Hier bringt nun die Erfindung Abhilfe.
Die erfindungsgemässe Verpackung für maschinell geformte Etiketten stapel ist dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem klebeschichtfreien, sichl längs drei Seiten des Stapels erstreckenden Band und aus einem Seibstklebeband besteht, das sich entlang der vierten Seite des Stapels erstreckt und dessen Endteile an Ekken des Stapels über die Endteile des klebeschichtfreien Bandes geklappt sind und an ihnen haften.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung einer solchen Verpackung ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Abschnitt des klebeschichtfreien Bandes an eine Stirnseite und die zwei Flachseiten des Etikettenstapels satt angelegt wird, wobei die Länge dieses Abschnittes so bemessen ist, dass Endteile desselben freiliegen, ferner diese Endteile zurückgeschlagen werden und ein Abschnitt des Selbstklebebandes mit seiner mit Klebstoff besetzten Seite an die andere Stirn seite des Stapels angedrückt wird, wobei dieser Abschnitt so lang bemessen ist, dass er freiliegende Endteile hat, die länger sind, als jene des klebeschichtfreien Bandes, und die Endteile des Selbstklebebandes an die zurückgeschlagenen Endteile und daneben liegende Zwischenteile des klebeschichtfreien Bandes angedrückt werden.
Eine bevorzugte Ausführungsart dieses Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass jeweils beim Umklappen und Andrücken einer der Endteile des am Etiket tenstapel anliegenden Selbstklebebandabschnittes an einen Endteil und einen Zwischenteil des am Etikettenstapel anliegenden klebeschichtfreien Band abschnittes im Zuge der Fertigstellung einer Packung, zugleich der Endteil des von einer zugehörigen Vorratsspule kommenden Selbstklebebandes an einen zurückgeschlagenen Endteil und nebenliegenden Zwischenteil des von einer zugehörigen Vorratsspule kommenden klebeschichtfreien Bandes angedrückt wird, dass bei der Herstellung der nächstfolgenden Verpackung der Etikettenstapel mit einer seiner Flachseiten an den, an das Selbstklebeband anschliessenden Teil des klebeschichtfreien Bandes angedrückt wird und samt beiden Bändern zwischen zueinander parallelen,
die Bänder an die Stapelstirnseiten andrückenden Führungen zu rückgestos sen wird, und dann bei stillstehendem Stapel das klebeschichtfreie Band unter Bildung einer Schlaufe an die andere Flachseite des Stapels angelegt wird, wobei im letzten Teil dieses Vorganges die Schlaufe bei dem Selbstklebeband durchtrennt, die von einander getrennten Endteile an das Selbstklebeband angedrückt und letzteres durchtrennt wird, worauf die Verpackung in der oben angegebenen Weise fertiggestellt wird.
Die erfindungsgemässe Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens ist gekennzeichnet durch zwei zu einander parallele Führungsleisten, von denen eine erste fest und die zweite in veränderlichem Abstand von der ersten an einem Gestell angebracht ist, einen zum Zuriickstossen des zu verpackenden Etikettenstapels parallel zu den Führungsleisten beweglichen, die zwischen letzterem vorhandene Lücke überbrückenden ersten Stösse mit zwischen seinen Stossflächen gelegener Ausnehmung, einem bei zurückgestossenem Etikettenstapel in dieser Ausnehmung von der zweiten zur ersten Führungsleiste hin verschiebbaren zweiten Stössel, der bei solcher Verschiebung das klebeschichtfreie Band unter Bildung der Schlaufe an die auf den Stossflächen des ersten Stössels aufliegende Flachseite des Stapels anlegt und mit einem Messer ausgerüstet ist,
welches im letzten Teil der Stösselverschiebung durch zugehörige Betätigungsmittel aus der Stösselstirnseite herausgestossen wird, ferner gekennzeichnet durch einen am Gestell gelagerten, in Verlängerung der ersten Führungsleiste gegenüber der Stösselstirnseite angeordneten Klotz zum Abstützen des Selbstklebebandes anlässlich des Andrückens der Endteile des vorhin durch das Messer durchtrennten klebe schichttreien Bandes an das Selbstklebeband mindestens angenähert gleichzeitig mit dem Durchtrennen dieses letzteren durch das Messer, ferner gekennzeichnet durch ein feststehendes Klemmglied und ein am zweiten Stössel geführtes und federnd abgestütztes Klemmglied zum Festklemmen des Selbstklebebandes während der Zeitspanne, die vor der Durchtrennung des Selbstklebebandes beginnt und die beendigt ist,
wenn der durch den zweiten Stössel im ersten Teil seines Rückwärtsschubes mitgenommene Klotz das Umldappen der Bandenteile und das Andrücken der Endteile des Selbstklebebandes bei der Fertigstellung der Verpackung und dem gleichzeitigen Verbinden der beiden von den zugehörigen Vorratsspulen kommenden Bänder vollzogen hat.
Die Erfindung wird nun anhand der beiliegenden Zeichnung beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispieles der erfindungsgemässen Verpackung,
Fig. 2 einen Aufriss eines Ausführungsbeispieles einer Einrichtung zur maschinellen Herstellung von Verpakkungen der in Fig. 1 gezeigten Art,
Fig. 3 einen teilweisen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 2, in grösserem Massstab,
Fig. 4 einen Schnitt einer Einzelheit nach der Linie IV-IV der Fig. 2, in grösserem Massstab, und die Fig. 5, 6, 7 und 8 einander ähnliche Ausschnitte aus Fig. 2 in grösserem Massstab, wobei allerdings die beweglichen Teile verschiedene Betriebslagen einnehmen, die Fig. 2 und 5 bis 8 einen Arbeitszyklus der Einrichtung veranschaulichen und in Fig. 5 gewisse Teile im Schnitt dargestellt sind.
In Fig. 1 ist mit S ein maschinell geformter Stapel gleich grosser Etiketten E bezeichnet. Die Verpackung besteht aus einem klebeschichtfreien, sich längs drei Seiten des Stapels S erstreckenden Band 1 und aus einem Selbstklebeband 2, das sich entlang der vierten Seite des Stapels erstreckt und dessen Endteile 2a (von denen in Fig. 1 nur einer sichtbar ist) an Ecken des Stapels über die Endteile la des klebeschichtfreien Bandes 1 geklappt sind und an ihnen haften. Das Selbstklebeband 2 erstreckt sich in Richtung der Dicke des Stapels S und haftet mit seiner mit I (lebstoff besetzten Seite an den Kanten der gestapelten Etiketten an.
Die Endteile la des klebeschichtfreien Bandes 1 haben eine Länge, die kleiner ist, als die Breite dieses Bandes 1 und sind an einem Rand der obersten und der untersten Etikette des Stapels zurückgeschlagen; die Endteile 2a des Selbstklebebandes 2 sind etwa doppelt so lang wie die Endteile la; sie haften deshalb nicht nur an diesen zurückgeschlagenen Endteilen la, sondern auch an angrenzenden Zwischenteilen lb des klebeschichtfreien Bandes 1 an.
Als klebeschichtfreies Band kann irgend ein sehr billiges Material verwendet werden, etwa solches aus Papier oder Zelluloseacetat. Das Verwendung findende Selbstklebeband ist irgend eines der im Handel erhältlichen Selbstklebebänder.
Die Einrichtung bzw. Maschine, mit der Verpackungen von der in Fig. 1 gezeigten Art maschinell hergestellt werden können, weist ein aus mehreren fest miteinander verbundenen Teilen 3, 4, 5 bestehendes Gestell auf. Am Gestellteil 5 ist ein segmentförmiger Klotz 6 befestigt, der als Träger einer Vorratsspule 7 des Selbstklebebandes wirkt. Ferner ist an diesem Gestellteil 5 eine sich in einer Vertikalebene, aber zur Vertikalen geneigt er streckende erste) y Führungsleiste 8 befestigt. Am Gestellteil 3 ist ein Halter 9 in einer zur ersten Führungsleiste 8 winkelrechten Richtung geführt und mittels einer Schraube mit Mutter 10 feststellbar.
An diesem Halter 9 ist ein Teil 11 einer zweiten Führungsleiste an- geschweisst, der nebst seitlichen, nach unten ragenden Verlängerungen lla eine Führungsnut 14 für einen Schieber 13 besitzt und an dem ein diese Führungsnut abdeckender Teil 12 der zweiten Führungsleiste mit nicht gezeigten Schrauben befestigt ist. Dieser Teil 12 hat einen Längsschlitz 15, in dem sich ein im Schieber 13 festsitzender Stift 16 bewegen kann zwecks Begrenzung des Hubes, den der Schieber 13 zurücklegen kann. Dieser hat eine winkelförmige Fahne 13a, die durch einen seitlichen Schlitz 17 des Teiles 11 herausragt und auf welche ein Teil eines noch zu beschreibenden ersten Stössels einwirkt um den Schieber 13 entgegen dem Widerstand einer Rückführfeder 18 nach oben mitzuführen.
Am Gestellteil 3 sind mittels Schrauben 19, Muttern 20 und Sprengringen 21, zwei Rollen 22 unverschiebbar und drehbar gelagert, die zur Führung und Abstützung eines stabförmigen Gliedes 23 eines zweiten) Stössels dienen; letzterer weist ausserdem zwei am unteren Endteil des Gliedes 23 befestigte winklig abgebogene Stahlblechteile 24 auf, die an ihrem vom Glied 23 entfernten Ende starr miteinander verbunden sind. Dem Glied 23 ist an seinem von den Rollen 22 abgewendeten Rücken auf einem Teil seiner Länge mit einer Zahnstangenverzahnung 23a versehen, die stets mit einem Ritzel 25 kämmt, das mit seitlichen Flanschen 25a das Glied 23 führt und stützt. Die untere Endlage des ersten Stössels 23, 24 ist durch das Anschlagen eines am Stössel befestigten Bolzens 26 an einem am Gestellteil 3 befestigten Bolzen 27 bestimmt.
Die obere Endlage ist durch das Anschlagen des Gliedes 23 an einer Anschlagschraube 28 bestimmt, die einstellbar von einem am Gestellteil 3 befestigten Halter 29 getragen wird.
Am Gestellteil 3 sind ähnlich wie die Rollen 22 zwei Führungs- und Abstützrollen 30 unverschiebbar und drehbar gelagert, an denen ein zweiter Stössel 31 geführt und abgestützt ist; dieser besitzt ebenfalls an seinem Rücken eine Zahnstangenverzahnung 31a, welche mit einem ähnlich wie das Ritzel 25 mit Flanschen 32a versehenen Ritzel 32 kämmt. Die Bewegungsrichtung dieses zweiten Stössels 31 ist zu jener des ersten Stössels 23, 24 und auch zu den Führungsflächen der ersten und der zweiten Führungsleiste winkelrecht aber zur Stossfläche 24a dieses ersten Stössels parallel.
Wie insbesondere aus den Fig. 4 und 5 ersichtlich ist, hat der zweite Stössel 31 eine zur Stossfläche 24a parallele, durchgehende Längsnut 33, in welcher ein blattförmiges Messer 34 längsverschiebbar gelagert ist, dessen Schneide 34a zweckmässig die aus Fig. 3 ersichlt- liche V-Form hat. Ein hinterer Teil der Längsnut 33 und eine von ihr abgezweigte Nut 35 dienen auch zur Führung des klebeschichtfreien Bandes 1. Dieses kommt von einer Vorratsspule 36, die von einem am Gestellteil 3 befestigten segmentförmigen Teil 37 getragen wird. Es läuft dann über ein am Gestellteil 3 befestigtes Umlenkglied 38 zur Längsnut 33 des zweiten Stössels 31.
Nach seinem Austritt aus der abgezweigten Nut 35 läuft das klebeschichtfreie Band 1 zuerst über die Unterseite des Stössels 31 und dann in einer zur Nut 33 parallelen Nut 39 eines Klemmgliedes 40; dieses ist innerhalb einer Ausnehmung an der Unterseite des Stössels 31 auf einer Stange 41 längsverschiebbar gelagert, deren Enden im Stössel 31 festsitzen. Eine die Stange 41 umgebende Druckfeder 42 hat stets das Bestreben, das Klemmglied 40 nach vorn bis zum Anschlag an der vorderen Wand der vorgenannten Ausnehmung des Stössels 31 zu drükken.
Der zweite Stössel 31 hat an seiner vorderen Stirnseite eine Ausnehmung 43 in der Weise, dass nur zwei äussere Schenkel 31b, 31c übrig bleiben. In der in den Fig. 2 und 5 gezeigten Ruhelage des Messers 34 liegt dessen Schneide 34a innerhalb der Ausnehmung 43. Am hinteren Endteil des Messers 34 ist ein Stift 34b angelötet, der seitlich aus der dort erweiterten Längsnut 33 herausragt und in einen Schlitz am unteren Ende eines zweiarmigen Betätigungshebels 44 eingreift. Dieser ist an der Stelle 45 auf einem Lagerteil 46 gelagert, der am zweiten Stössel festgeschraubt ist und steht unter der Einwirkung einer Zugfeder 47, die an einem am Lagerteil 46 festsitzenden Stift 48 angehängt ist und das Bestreben hat, das Messer 34 in bezug auf den Stössel 31 in der in Fig. 1 gezeigten hinteren Endlage zu halten.
Ein am Gestellteil 3 befestigtes Winkelstück 71 trägt eine Anschlagschraube 70, mit welcher der Hebel 44 in der weiter unten beschriebenen Weise zusammenarbeitet.
Am Gestellteil 3 ist ferner der hintere Endteil einer durch eine Blattfeder 72 belasteten Sperrklinke gelagert, die an ihrem vorderen Endteil einen Sperrzahn 49a besitzt, welchen im Zusammenwirken mit einem am zweiten Stössel 31 gefestigten Teil 50mitgegengleichemSperr- zahn 50a den zweiten Stössel 31 in der in Fig. 2 gezeigten Ausgangslage festhält bis der erste Stössel 23, 24 so weit nach oben gewandert ist, dass sein Anschlagbolzen 26 den vorderen Endteil der Sperrklinke 49 anhebt um den Sperrzahn 49a vom Sperrzahn 50a abzuheben (Fig. 5).
Am Gestellteil 5 ist unten ein winkliges Glied 51 befestigt, an welchem das von der Vorratsspule 7 kommende Selbstklebeband 2 abgelenkt und auch abgestützt wird. Der kleine, der Führungsfläche der zweiten Führungsleiste 11, 12 zugewendete Teil 51 a der Oberfläche des Gliedes 51 dient als ruhende Klemmfläche, welche der vorderen Stirnseite 40a (Fig. 5) des Klemmgliedes 40, die als bewegliche Klemmfläche dient, gegenüberliegt. Zwischen dem die Klemmfläche 51a tragenden Endteil des Gliedes 51 und dem unteren Endteil der ersten Führungsleiste 8 besteht eine Lücke, innerhalb welcher ein Klotz 52 gegenüber der Stirnfläche des zweiten Stössels 31 angeordnet ist, und zwar so, dass er parallel zur Bewegungsrichtung dieses zweiten Stössels 31 beweglich ist.
Zu diesem Zweck sitzt er auf einem Paar von Federstäben 53 fest, deren obere Enden in einem Bolzen 54 festsitzen, der am oberen Ende des Gestellteiles 5 befestigt ist. Die Federstäbe erstrecken sich annähernd parallel zu den Führungsflächen der ersten und zweiten Führungsleiste, wobei sie sich neben der ersten Führungsleiste 8 vorbeibewegen lassen. Sie drücken in der in Fig. 2 gezeigten Ruhelage den Klotz 52 gegen eine Anschlagstiftschraube 55, die im Glied 51 verstellbar ist.
Am vorderen Ende des Stössels 31 sind beidseitig mittels Schrauben 68 Blattfedern 69 längseinsteilbar befestigt, die an ihrer Innenseite einen bei der Klemmfläche 40a des beweglichen Klemmgliedes 40 gelegenen Rastansatz 69a haben; diese Rastansätze überspringen im letzten Teil der Vorverschiebung des Stössels 31 untere Fortsätze der Federstäbe 53 und nehmen bei der Rückwärtsverschiebung des zweiten Stössels 31 den Klotz 52 mit, zu einem noch zu beschreibenden Zweck.
Mit 56 ist eine im Gestellteil 3 an der Stelle 57 drehbar und unverschiebbar gelagerte Antriebswelle bezeichnet (Fig. 3), die wahlweise mit einer Handkurbel versehen oder mit einem Getriebemotor antriebsverbunden sein kann, welcher sie abwechslungsweise hin und her dreht. Die Antriebswelle 56 besitzt eine Ritzelverzahnung 58, welche mit einer Verzahnung 59a am treibenden Teil 59 einer drehmomenteinstellbaren Schlupfkupplung kämmt; der angetriebene Teil 61 dieser letzteren sitzt auf einer bei 62 am Gestellteil 3 gelagerten Welle 63 fest, auf deren vorderem Ende auch das Ritzel 32 festsitzt. Die Verzahnung 59a kämmt mit einer ähnlichen Verzahnung 64a am treibenden Teil 64 einer zweiten drehmomentverstellbaren Kupplung, deren getriebener Teil 65 auf einer Welle 66 festsitzt, die bei 67 am Gestellteil 3 gelagert ist und auf deren vorderem Ende das Ritzel 25 festsitzt.
Zusammen mit der folgenden Beschreibung der Arbeitsweise der Einrichtung wird nun auch das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Verpakkungen der mit Bezug auf Fig. 1 beschriebenen Art beispielsweise erläutert.
In der in Fig. 2 gezeigten Ausgangslage der beweglichen Teile wird ein zu verpackender Etikettenstapel S auf die Stossflächen 24a des ersten Stössels aufgelegt und mit einer Stirnseite an die Führungsleistenteile lla angelehnt. Die zweite Führungsleiste 11, 12 ist schon vorhin gegenüber der ersten Führungsleiste 8 so eingestellt worden, dass der lichte Abstand zwischen den Führungsflächen der beiden Leisten der Breite b des Stapels entspricht. Es wird nun die Antriebswelle 56 von Hand oder motorisch so in Drehung versetzt, dass der erste Stössel 23, 24 nach oben wandert.
Das klebeschichtfreie Band 1 und das Selbstklebeband 2 sind bereits vorher miteinander verbunden worden, wobei die Überlappungsstelle U innerhalb der Lükke zwischen den beiden Führungsleisten zunächst bei der feststehenden Klemmstelle 51a gelegen ist. Der nach oben wandernde Etiketten stapel S drückt nun mit seiner oberen Flachseite gegen den an die Übvrlappungs- stelle U anschliessenden Abschnitt des Bandes 1 und zieht beide Bänder 1 und 2 nach, wobei das Band 1 am abgerundeten Ende 13c des abgewinkelten unteren Endteiles 1 3b des Schiebers 13 anliegt, welcher durch die Feder 18 in der unteren Endlage gehalten wird bis eine der Stossflächen 24a auf die Fahne 13a einwirkt und den Schieber 13 nach oben stösst, wobei das abgerundete Ende 13c annähernd auf die Stossfläche 24a ausgerichtet bleibt.
Unbekümmert um die Höhe des Stapels S ist dieser erste Vorgang dann beendet, wenn die Stossfläche 24a des ersten Stössels mit der Oberseite des zweiten Stössels bündig ist und, richtige Einstellung der Schraube 28 vorausgesetzt, der Stösselteil 23 an dieser Einstellschraube 28 anschlägt. Diese Lage des ersten Stössels 23, 24 und der entsprechende Verlauf der Bänder 1 und 2 sind in Fig. 5 gezeigt. Selbstverständlich bleibt dann auch der angetriebene Teil 65 der Schlupfkupplung 64, 65 stillstehen.
In der Fig. 5 ist der zweite Stössel 31 noch in seiner Ausgangslage gezeigt, obwohl der erste Stössel ganz vor Eintreffen in seiner oberen Endlage mit seinem Anschlagbolzen 26 das freie Ende der Sperrklinke 49 angehoben und damit den Sperrzahn 49a derselben vom Sperrzahn 50a des Teiles 50 entfernt hat und alsdann die Schlupfkupplung 60, 61 begonnen hat mittels des Ritzels 32 den zweiten Stössel 31 vorzuverschieben.
Bei der nun eintretenden Vorverschiebung des zweiten Stössels 31 wird eine Lage erreicht, in welcher die bewegliche am Klemmglied 40 vorhandene Klemmfläche 40a das Selbstklebeband 2 zwischen sich und der feststehenden Klemmfläche 51a festklemmt. Bei der weiteren Vorverschiebung des zweiten Stössels 31 bleibt das Klemmglied 40 stehen, wobei es die Feder 42 zusammendrückt.
Nach einer geringfügigen solchen Weiterverschiebung des zweiten Stössels 31 schlägt das obere Ende des Messerbetätigungshebels 44 an der Anschlagschraube 70 an, so dass bei der weiteren Vorverschiebung des Stössels 31 das Messer 34 in bezug auf diesen Stössel 31 vorverschoben wird. In der Lage gemäss Fig. 6 haben der Stössel 31 und das Messer 34 gerade die Lage erreicht, in welcher die Messerschneide 34a den Kopf der Schlaufe des klebeschichtfreien Bandes 1 in der Mitte durchtrennt hat. Diese Schlaufe wurde durch den zweiten Stössel 31 bei seiner Vorverschiebung in einer zwischen den Blechteilen 24 gebildeten Ausnehmung des ersten Stössels geformt unter Nachziehen von klebeschichtfreiem Band 1 ab der Vorratsspule 36 und gleichzeitigem Anlegen des oberen Trums der Schlaufe an die untere Flachseite des Etikettenstapels S.
Beim weiteren Vorschieben des zweiten Stössels 31 bleiben die nun voneinander getrennten Schlaufentrume stillstehen, wobei die, die Ausnehmung 43 oben und unten begrenzenden Endschenkel 31b, 31c des Stössels 31 beim Vorlaufen die Endteile voneinander entfernen und verkürzen.
In der Lage gemäss Fig. 7 sind diese Endteile la auf ihre endgültige Länge verkürzt und durch die Stirnseiten der eben genannten Endschenkel an die mit Klebstoff belegte Seite desjenigen Abschnittes des Selbstklebebandes 2 angedrückt, der sich im Bereich des Klotzes 52 befindet und sich auf der einen Stirnseite dieses Klotzes abstützt. Inz'vischen ist das Messer 34 in bezug auf den zweiten Stössel 31 bereits soweit vorverschoben worden, dass es schon vor diesem Andrücken das Selbstklebeband 2 auf halber Höhe des Klotzes 52 durchtrennt hat, wobei es anschliessend in eine Nut 52a dieses Klotzes eintritt. Ferner haben inzwischen die Rastansätze 69a der Blattfedern 69 die Fortsätze der Federstäbe 53 übersprungen.
Der Drehsinn der Antriebswelle 56 wird nun umgekehrt, was bewirkt, dass mittels der beiden Schlupfkupplungen und der Ritzel 25 und 32 sowohl der erste Stössel 11, 12, wie auch der zweite Stössel 31 in seine Ausgangslage zurückgeschoben wird. Bei Beginn der Zu rückverschlebung des zweiten Stössels 31 nimmt dieser mittels der Blattfedern 69 bzw. deren Rastansätze 69a, den Klotz 52 mit.
Dieser klappt dabei sofort die freien Endteile la und 2a um 900 herum, wie aus Fig. 8 ersichtlich ist, und drückt bei seiner weiteren Bewegung mit seiner Oberseite die dort befindlichen Endteile la, 2a gegen den an der unteren Flachseite des Etikettenstapels anliegendem Teil des klebeschichtfreien Bandes 1 und mit seiner unteren Seite die dort befindlichen Endteile la und 2a gegen den über den Stössel 31 vorragenden Endteil des Klemmgliedes 40, wobei das Selbstklebeband 2 immer noch zwischen der feststehenden Klemmfläche 51 a und der vorderen Stirnseite 40a dieses Klemmgliedendteiles festgeklemmt ist. Die Endteile 2a sind etwa doppelt so lang wie die Endteile la und werden somit auch an diejenigen Zwischenteile von klebeschichtfreiem Band angedrückt, die an die umgeklappten Endteile la angrenzen.
Auf diese Weise wird eine solide Verbindung des Selbstklebebandes mit dem klebeschichtfreien Band 1 sowohl an der Unterseite des eben verpackten Etikettenstapels, wie auch an der Oberseite des vorhin erwähnten vorderen Endteiles des Klemmgliedes 40 erreicht. Bei der weiteren Zurückverschiebung nimmt dann der zweite Stössel 31 auch das Klemmglied 40 zurück.
Wenn die beweglichen Teile wieder die in Fig. 2 gezeigte Ausgangslage erreicht haben, in welcher der Stössel 23, 24 mit seinem Bolzen 26 am Anschlag 27 und der Stössel 31 mit seiner hinteren Stirnseite am Anschlag 73 anliegt, ist das von der Vorratsspule 7 kommende Selbstklebeband 2 mit dem von der Vorratsspule 36 kommenden klebeschichtfreien Band 1 verbunden; der verpackte Etikettenstapel bleibt unter Reibungseinwirkung zwischen den Klemmleisten 8 und 11, 12 still stehen;
er kann nach Belieben sofort herausgenommen werden oder an Ort und Stelle belassen werden, wobei er bei der Verpackung der nächstfolgenden Stapel durch diese nach oben geschoben wird und beispielsweise in eine nicht gezeigte Rutsche hinüberkippt oder -gleitet. Sobald die beweglichen Teile ihre in Fig. 2 gezeigte Ausgangslage erreicht haben, ist die Einrichtung für einen weiteren Verpackungsvorgang bereit.
Packaging for machine-formed stacks of labels, method of manufacturing the packaging and equipment for carrying out the method
The invention relates to a package for machine-formed label stacks, a method for producing the package and a device for performing the method.
Packagings for machine-formed label stacks are known in which two or more adhesive tapes extend in the longitudinal direction of the stack at the end faces thereof and have ends which are bent at right angles and which adhere to the flat sides of the stack. A lot of relatively expensive adhesive tape is used for this, and the top and bottom labels of each stack usually have to be thrown away as scrap when the packaging is torn open. It is also not known how such packaging can be produced by machine.
The various devices for tying parcels u. The like. With weldable tape material can not be used to pack labels stack, because label stacks have such a small cross-section that the skew of the tape end parts to be welded together and held by clamping to the clamping and welding tools after removal of the finished pack a strong loosening of the tape would result.
The invention provides a remedy here.
The packaging according to the invention for machine-formed label stack is characterized in that it consists of an adhesive layer-free tape extending along three sides of the stack and a self-adhesive tape which extends along the fourth side of the stack and whose end parts are at corners of the stack over the End portions of the non-adhesive tape are folded and adhere to them.
The method according to the invention for producing such a packaging is characterized in that a section of the adhesive-free tape is applied snugly to an end face and the two flat sides of the stack of labels, the length of this section being such that end parts of the same are exposed and these end parts are also folded back and a section of the self-adhesive tape with its side occupied with adhesive is pressed against the other end face of the stack, this section being dimensioned so long that it has exposed end parts which are longer than those of the adhesive layer-free tape, and the end parts of the self-adhesive tape be pressed against the folded back end parts and adjacent intermediate parts of the adhesive-free tape.
A preferred embodiment of this method is characterized in that when folding and pressing one of the end parts of the self-adhesive tape section resting on the label stack against an end part and an intermediate part of the adhesive-layer-free tape section resting on the label stack in the course of the completion of a pack, at the same time the end part of the one associated supply reel coming self-adhesive tape is pressed against a folded back end part and adjacent intermediate part of the adhesive layer-free tape coming from an associated supply reel so that, during the production of the next packaging, the label stack is pressed with one of its flat sides against the part of the adhesive layer-free tape adjoining the self-adhesive tape and together two bands between parallel,
the tapes on the stack face pressing guides is pushed back, and then with the stack standing still, the adhesive layer-free tape is applied to the other flat side of the stack to form a loop, in the last part of this process the loop in the self-adhesive tape which separated from each other is cut End parts are pressed against the self-adhesive tape and the latter is severed, whereupon the packaging is completed in the manner indicated above.
The device according to the invention for carrying out this method is characterized by two parallel guide strips, of which a first is fixed and the second is attached to a frame at a variable distance from the first, one that is movable parallel to the guide strips for pushing back the stack of labels to be packaged between the latter existing gap bridging first joints with a recess located between its abutment surfaces, a second pusher which can be moved from the second to the first guide bar in this recess when the stack of labels is pushed back and which, with such displacement, attaches the adhesive layer-free tape to the one on the abutment surfaces of the first Ram rests flat side of the stack and is equipped with a knife,
which is pushed out in the last part of the ram displacement by associated actuating means from the face of the ram, further characterized by a block mounted on the frame and arranged as an extension of the first guide bar opposite the face of the ram for supporting the self-adhesive tape when the end parts of the adhesive layer free previously cut by the knife are pressed Tape to the self-adhesive tape at least approximately simultaneously with the severing of the latter by the knife, further characterized by a fixed clamping member and a spring-supported clamping member guided on the second plunger for clamping the self-adhesive tape during the period of time that begins and ends before the self-adhesive tape is cut is
when the block carried along by the second ram in the first part of its backward thrust has completed the folding of the tape parts and the pressing of the end parts of the self-adhesive tape during the completion of the packaging and the simultaneous connection of the two tapes coming from the associated supply reels.
The invention will now be explained, for example, with reference to the accompanying drawing. Show it:
1 shows a perspective view of an embodiment of the packaging according to the invention,
FIG. 2 shows an elevation of an exemplary embodiment of a device for the machine production of packaging of the type shown in FIG. 1,
FIG. 3 shows a partial section along the line III-III of FIG. 2, on a larger scale,
4 shows a section of a detail along the line IV-IV of FIG. 2, on a larger scale, and FIGS. 5, 6, 7 and 8 similar sections from FIG. 2 on a larger scale, although the moving parts are different Assume operating positions that illustrate Fig. 2 and 5 to 8, a cycle of operation of the device and in Fig. 5 certain parts are shown in section.
In Fig. 1, S denotes a machine-formed stack of labels E of the same size. The packaging consists of a non-adhesive tape 1 extending along three sides of the stack S and a self-adhesive tape 2 which extends along the fourth side of the stack and whose end parts 2a (only one of which is visible in FIG. 1) at corners of the stack are folded over the end parts la of the adhesive layer-free tape 1 and adhere to them. The self-adhesive tape 2 extends in the direction of the thickness of the stack S and adheres to the edges of the stacked labels with its side covered with I (living substance).
The end parts la of the adhesive layer-free tape 1 have a length which is smaller than the width of this tape 1 and are turned back at one edge of the top and bottom labels of the stack; the end parts 2a of the self-adhesive tape 2 are about twice as long as the end parts la; they therefore adhere not only to these folded-back end parts 1 a, but also to adjoining intermediate parts 1 b of the adhesive-free tape 1.
Any very inexpensive material such as paper or cellulose acetate can be used as the tack-free tape. The self-adhesive tape used is any of the commercially available self-adhesive tapes.
The device or machine with which packaging of the type shown in FIG. 1 can be produced by machine has a frame consisting of several parts 3, 4, 5 that are firmly connected to one another. A segment-shaped block 6 is attached to the frame part 5 and acts as a carrier for a supply reel 7 of the self-adhesive tape. Furthermore, a first) y guide bar 8 extending in a vertical plane but inclined to the vertical is attached to this frame part 5. On the frame part 3, a holder 9 is guided in a direction at right angles to the first guide bar 8 and can be locked by means of a screw with nut 10.
A part 11 of a second guide bar is welded to this holder 9, which, in addition to lateral, downwardly projecting extensions 11a, has a guide groove 14 for a slide 13 and to which a part 12 of the second guide bar covering this guide groove is fastened with screws (not shown) . This part 12 has a longitudinal slot 15 in which a pin 16 fixed in the slide 13 can move in order to limit the stroke that the slide 13 can cover. This has an angular flag 13a, which protrudes through a lateral slot 17 of the part 11 and on which a part of a first plunger to be described acts in order to carry the slide 13 upwards against the resistance of a return spring 18.
On the frame part 3, two rollers 22 are mounted non-displaceably and rotatably by means of screws 19, nuts 20 and snap rings 21, which are used to guide and support a rod-shaped member 23 of a second ram; The latter also has two steel sheet parts 24 which are bent at an angle and which are fastened to the lower end part of the link 23 and which are rigidly connected to one another at their end remote from the link 23. The link 23 is provided on its back facing away from the rollers 22 over part of its length with a rack toothing 23a which always meshes with a pinion 25 which guides and supports the link 23 with lateral flanges 25a. The lower end position of the first plunger 23, 24 is determined by the impact of a bolt 26 fastened on the plunger against a bolt 27 fastened on the frame part 3.
The upper end position is determined by the link 23 hitting a stop screw 28 which is adjustably supported by a holder 29 fastened to the frame part 3.
Similar to the rollers 22, two guide and support rollers 30 are mounted on the frame part 3 in a non-displaceable and rotatable manner, on which a second plunger 31 is guided and supported; this likewise has a rack toothing 31a on its back, which meshes with a pinion 32 which is provided with flanges 32a in a manner similar to the pinion 25. The direction of movement of this second plunger 31 is at right angles to that of the first plunger 23, 24 and also to the guide surfaces of the first and second guide strips but parallel to the abutment surface 24a of this first plunger.
As can be seen in particular from FIGS. 4 and 5, the second ram 31 has a continuous longitudinal groove 33 which is parallel to the abutment surface 24a and in which a blade-shaped knife 34 is mounted so as to be longitudinally displaceable, the cutting edge 34a of which is expediently the V shown in FIG - Has shape. A rear part of the longitudinal groove 33 and a groove 35 branched off from it also serve to guide the adhesive-free tape 1. This comes from a supply reel 36 which is carried by a segment-shaped part 37 fastened to the frame part 3. It then runs over a deflecting member 38 attached to the frame part 3 to the longitudinal groove 33 of the second plunger 31.
After its exit from the branched groove 35, the adhesive layer-free tape 1 first runs over the underside of the plunger 31 and then in a groove 39 of a clamping member 40 parallel to the groove 33; this is mounted within a recess on the underside of the plunger 31 on a rod 41, the ends of which are fixed in the plunger 31. A compression spring 42 surrounding the rod 41 always endeavors to press the clamping member 40 forwards until it stops against the front wall of the aforementioned recess of the plunger 31.
The second plunger 31 has a recess 43 on its front face in such a way that only two outer legs 31b, 31c remain. In the rest position of the knife 34 shown in FIGS. 2 and 5, its cutting edge 34a lies within the recess 43. A pin 34b is soldered to the rear end part of the knife 34, which protrudes laterally from the elongated groove 33 there and into a slot at the bottom The end of a two-armed operating lever 44 engages. This is mounted at the point 45 on a bearing part 46 which is screwed to the second plunger and is under the action of a tension spring 47, which is attached to a pin 48 fixed to the bearing part 46 and strives to move the knife 34 with respect to the To hold the plunger 31 in the rear end position shown in FIG.
An angle piece 71 fastened to the frame part 3 carries a stop screw 70 with which the lever 44 cooperates in the manner described below.
On the frame part 3, the rear end part of a pawl loaded by a leaf spring 72 is also mounted, which has a ratchet tooth 49a on its front end part which, in cooperation with a part 50a fixed to the second ram 31, forms the second ram 31 in the form shown in FIG 2 until the first plunger 23, 24 has moved upwards so far that its stop pin 26 lifts the front end part of the pawl 49 in order to lift the ratchet tooth 49a from the ratchet tooth 50a (FIG. 5).
At the bottom of the frame part 5 an angled member 51 is attached, on which the self-adhesive tape 2 coming from the supply reel 7 is deflected and also supported. The small, the guide surface of the second guide bar 11, 12 facing part 51a of the surface of the member 51 serves as a resting clamping surface, which is opposite the front end 40a (Fig. 5) of the clamping member 40, which serves as a movable clamping surface. Between the end part of the link 51 carrying the clamping surface 51a and the lower end part of the first guide bar 8 there is a gap within which a block 52 is arranged opposite the end face of the second ram 31, in such a way that it is parallel to the direction of movement of this second ram 31 is movable.
For this purpose, it sits firmly on a pair of spring bars 53, the upper ends of which are fixed in a bolt 54 which is fastened to the upper end of the frame part 5. The spring bars extend approximately parallel to the guide surfaces of the first and second guide strips, whereby they can be moved past the first guide strip 8. In the rest position shown in FIG. 2, they press the block 52 against a stop pin screw 55, which is adjustable in the link 51.
At the front end of the plunger 31, leaf springs 69 are fastened on both sides by means of screws 68 so that they can be longitudinally adjusted and on their inner side have a locking projection 69a located at the clamping surface 40a of the movable clamping member 40; In the last part of the forward displacement of the plunger 31, these latching projections skip lower extensions of the spring rods 53 and take the block 52 with them when the second plunger 31 is moved backward, for a purpose to be described.
With a in the frame part 3 at the point 57 rotatably and immovably mounted drive shaft is designated (Fig. 3), which can optionally be provided with a hand crank or drive-connected to a geared motor, which rotates it alternately back and forth. The drive shaft 56 has a pinion toothing 58, which meshes with a toothing 59a on the driving part 59 of a torque-adjustable slip clutch; the driven part 61 of the latter sits firmly on a shaft 63 mounted at 62 on the frame part 3, on the front end of which the pinion 32 is also firmly seated. The toothing 59a meshes with a similar toothing 64a on the driving part 64 of a second torque-adjustable clutch, the driven part 65 of which is fixed on a shaft 66, which is mounted at 67 on the frame part 3 and on the front end of which the pinion 25 is fixed.
Together with the following description of the method of operation of the device, the method according to the invention for producing packages of the type described with reference to FIG. 1 will now also be explained, for example.
In the starting position of the movable parts shown in FIG. 2, a stack of labels S to be packaged is placed on the abutment surfaces 24a of the first plunger and one end face leans against the guide strip parts 11a. The second guide bar 11, 12 has already been set in relation to the first guide bar 8 in such a way that the clear distance between the guide surfaces of the two bars corresponds to the width b of the stack. The drive shaft 56 is now set in rotation by hand or by motor so that the first plunger 23, 24 moves upwards.
The adhesive layer-free tape 1 and the self-adhesive tape 2 have already been connected to one another, the overlap point U within the gap between the two guide strips initially being located at the fixed clamping point 51a. The upwardly moving label stack S now presses with its upper flat side against the section of the tape 1 adjoining the overlapping point U and pulls both tapes 1 and 2 afterwards, with the tape 1 at the rounded end 13c of the angled lower end part 1 3b of the Slider 13 is applied, which is held by the spring 18 in the lower end position until one of the abutment surfaces 24a acts on the flag 13a and pushes the slide 13 upwards, the rounded end 13c remaining approximately aligned with the abutment surface 24a.
Regardless of the height of the stack S, this first process is ended when the abutment surface 24a of the first ram is flush with the upper side of the second ram and, provided that the screw 28 is correctly adjusted, the ram part 23 strikes this adjusting screw 28. This position of the first ram 23, 24 and the corresponding course of the strips 1 and 2 are shown in FIG. Of course, the driven part 65 of the slip clutch 64, 65 then also remains stationary.
In Fig. 5, the second plunger 31 is still shown in its starting position, although the first plunger raised the free end of the pawl 49 with its stop pin 26 before it arrived in its upper end position, and thus the ratchet tooth 49a thereof from the ratchet tooth 50a of the part 50 has removed and then the slip clutch 60, 61 has started to move the second plunger 31 forward by means of the pinion 32.
When the second plunger 31 is now advanced, a position is reached in which the movable clamping surface 40a present on the clamping member 40 clamps the self-adhesive tape 2 between itself and the stationary clamping surface 51a. When the second plunger 31 is advanced further, the clamping member 40 remains standing, compressing the spring 42.
After such a slight further displacement of the second plunger 31, the upper end of the knife actuating lever 44 strikes the stop screw 70 so that the knife 34 is advanced in relation to this plunger 31 when the plunger 31 is further advanced. In the position according to FIG. 6, the ram 31 and the knife 34 have just reached the position in which the knife edge 34a has severed the head of the loop of the adhesive-free tape 1 in the middle. This loop was formed by the second pusher 31 when it was moved forward in a recess of the first pusher formed between the sheet metal parts 24, with adhesive layer-free tape 1 being pulled from the supply reel 36 and the upper run of the loop being laid against the lower flat side of the stack of labels S at the same time.
When the second plunger 31 is advanced further, the now separated loop strands remain stationary, the end limbs 31b, 31c of the plunger 31 delimiting the recess 43 at the top and bottom removing and shortening the end parts from each other as they advance.
In the position according to FIG. 7, these end parts la are shortened to their final length and pressed by the end faces of the end limbs just mentioned against the adhesive-coated side of that portion of the self-adhesive tape 2 which is located in the area of the block 52 and is on one side Supports the front side of this block. Incidentally, the knife 34 has already been advanced so far with respect to the second ram 31 that it has already cut the self-adhesive tape 2 halfway up the block 52 before this pressure, and then enters a groove 52a of this block. Furthermore, the locking lugs 69a of the leaf springs 69 have now jumped over the extensions of the spring bars 53.
The direction of rotation of the drive shaft 56 is now reversed, which has the effect that both the first plunger 11, 12 and the second plunger 31 are pushed back into their starting position by means of the two slip clutches and the pinions 25 and 32. When the second plunger 31 begins to move backward, it takes the block 52 with it by means of the leaf springs 69 or their locking lugs 69a.
This immediately folds the free end parts la and 2a around 900, as can be seen from FIG. 8, and with its further movement presses the end parts la, 2a located there with its upper side against the part of the adhesive layer free lying on the lower flat side of the label stack Tape 1 and with its lower side the end parts la and 2a located there against the end part of the clamping member 40 protruding over the plunger 31, the self-adhesive tape 2 still being clamped between the fixed clamping surface 51a and the front face 40a of this clamping member end part. The end parts 2a are about twice as long as the end parts la and are thus also pressed against those intermediate parts of adhesive-free tape which adjoin the folded end parts la.
In this way, a solid connection of the self-adhesive tape to the adhesive-free tape 1 is achieved both on the underside of the stack of labels just packaged and on the upper side of the previously mentioned front end part of the clamping member 40. During the further backward displacement, the second plunger 31 then also takes back the clamping member 40.
When the moving parts have again reached the starting position shown in FIG. 2, in which the plunger 23, 24 with its bolt 26 rests against the stop 27 and the rear end of the ram 31 rests against the stop 73, the self-adhesive tape coming from the supply reel 7 is 2 connected to the adhesive layer-free tape 1 coming from the supply reel 36; the packaged stack of labels remains still under the effect of friction between the clamping strips 8 and 11, 12;
it can be removed immediately at will or left in place, being pushed upwards through the packaging of the next stack and, for example, tipping or sliding over into a chute, not shown. As soon as the moving parts have reached their starting position shown in FIG. 2, the device is ready for a further packaging process.