Ladeförderer zum Beladen von Wagen mit Haufwerk, insbesondere von Förderwagen im Untertage-Bergbau
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Ladeförderer zum Beladen von Förderwatgen mit Haufwerk, insbe- sondere im Untertage-Bergbau, mit einem Aufgabebe- hälter, der das stossweise anfallende Haufwerk aufnimmt und einem stetig umlaufenden Förderband zuleitet.
Insbesondere ist bereits eine aus einem fahrbaren WuRschaufellader und einem von diesem getrennt aufgestellten Ladeförderer bestehende Ladeeinrichtung be kannt, deren Ladeförderer mit einem mit ihm fest ver bundenen Aufgabetrichter zur Aufnahme des Haufwer- kes versehen ist. An der dem Wurfschaufellader zuge kehrten Stirnseite des an der Ladestelle festliegbaren Ladeförderers sind von Bewegungen des Wurfschaufelladers gesteuerte Schaltmittel vorgesehen, die das selbsttätige Einschalten des Förderantriebes sowie das verzögerte Abschalten derselben beim Vorfahren des Wurf schaufelladers bewirken.
Diese bekannte Anordnung hat den Nachteil, dass der Wurfschaufelladsr stets eine vorbestimmte Stellung in bezug auf den Ladeförderer einnehmen muss, um das Einschalten des Förderantriebes zu gewährleisten.
Die Schaufel des Wurfschaufelladers darf nur allmählich und damit zeitraubend in den Aufgabetrichter entleert werden, damit eine Beschädigung des unter dem Aufgabetrichter hindurchgeführten Förderbandes durch das Auftreffen der Ladung der Schaufel des Würfschafu- felladers tunlichst vermieden wird. Für die Entladezeit des Wurfschaufelladers. ergeben sich somit erhebliche, als Totzeiten unerwünschte Beträge.
Es sind zwar bereits Aufgabebehälter für Schüttgüter auf Förderbänder bekannt, bei denen die Übergabe der Schüttgüter auf das Förderband schonend vorgenommen wird. Hier ist der Aufgabebehälter nach unten mit einer Vielzahl von schwenkbaren und in der Ausgangslage eine geschlossene Fläche bildenden Bodenklappen versehen, die über Steuermittel nacheinander freigegeben werden, so dass das auf ihnen liegende Schüttgut sie zu verschwenken und bis auf das Förderband herabzufallen vermag.
Ein derartiger Aufgabebehälter erfordert aber einen relativ hohen Aufwand zu seiner Erstellung, für den rauhen Betrieb im Untertagebau ist er wegen seiner Empfindl, ichkeit völlig ungeeignet, und durch die auch nach dem Schwenken noch über dem Förderband stehenden Aufgabeklappen ist auch die restliche Fallhöhe des aufgegebenen Schüttgutes noch unerwüncht hoch. Auch bei der im Untertagebau angewandten Schrapper-Förderung lässt sich eine erhebliche Verbes serung der Aufgabe des Haufwerkes in Förderwagen durch Benutzung von Zwischenförderern erzielen.
Auch hier würde eine direkte Aufgabe auf das Förderband einen hohen Verschleiss Sdesselben und damit eine kurze Lebensdauer ergeben.
Die Erfindung bezweckt einen in seinem Aufbau einfachen Ladeförderer, mit durch niedrige Beanspru chungen geringem Verschleiss, für das Verladen von Haufwerk, insbesondere im Untertage-Bergbau, zu schaffen.
Der erfindungagemässe Ladeförderer ist dadurch gekennzeichnet, dass der Aufgabebehälter auf Führun- gen in Richtung. gegen das Förderband und zurück be wegbar und durch eine Vibrationseinrichtung antreibbar ist.
Nachfolgend werden anhand der Zeichnung Ausfüh- rungsbaispiele der Erfindung beschrieben.
Fig. 1 zeigt die Frontansicht eines Ladeförderers mit einem Seitenschaufellader in Übergabestellung der Schaufel,
Fig. 2 zeigt eine Seitenjansicht eines entsprechend Fig. 1 ausgebildeten Ladeförderers mit Schutzschild,
Fig. 3 zeigt einen für Schrapper-Förderung einge- richteten, mit den Schienen fest verbundenen Ladeförderer,
Fig. 4 zeigt in vergrösserter Darstellung den Quer- schnitt durch ein Schienenprofil sowie eine auf dieses aufgesetzte Klemmovorrichtung gemäss Fig. 3 und
Fig. 5 zeigt ein anderes Ausführungsbeispiel eines für Schrapper-Förderung vorgesehenen Ladeförderers mit verschwenkbarem, an einer Deckenschiene aufgehängten austragseitigen Ende.
In Fig. 1 ist ein Ladeförderer dargestellt, der mittels eines als Seitenkipper ausgebildeten, mit einem Raupenfahrwerk 2 ausgestatteten Schaufelladers 1 beladen wird. Beim Ladevorgang übernimmt der Schaufellader l an der Abbaustelle Haufwerk mittels seiner Schaufel 3.
Zur Übergabe an den Aufgabebehälter 4 des Ladeförde- rers fährt er seitlich neben diesen, bis sich die Schaufel 3 im Bereich des Aufgabebehälters 4 befindet. Durch Schwenken der Schaufel 3 in die in Fig. 1 dargestellte Stellung wird das übernommene Handwerk in den Auf gabebehälter 4 des Ladeförderers gekippt.
Der Aufgabebehälter 4 weist einen in Richtung auf das Förderband 9 hin geneigten Boden 5 (Fig. 2) auf und ist an seiner dem Förderband zugewandten Seite geöff- net. Er weist-an seinen Seiten horizontal verlaufende Führungsflächen 8 auf, mittels derer er sich auf am Sockel des Ladeförderers vorgesehene Führungsrollen 6 abstützt. Zwischen am Sockel des Ladeförderers sowie am Aufgabebehälter 4 vorgesehenen Stüxtzwinkeln ist eine Vibrationseinrichtung 7 wirksam, die bei Beaufschlagung den Aufgabebehälter 4 entlang seiner, Stützflächen 8 in Richtung des Pfeiles hin-und zurück bewegt.
Diese durch die Vibrationseinrichtung 7 bawirkte oszillierende Bewegung knna harmonisch oder auch, um den Vibrationseffekt zu steigern, in an sich bekannter Weise unsymmetrisch verlaufen. Während die eine extreme Lage durch ausgezogene Stützflächen und rechte Kastenbegrenzung dargestellt ist, ist die andere extreme Lage strichpunktiert angedeutet.
Im Gestell des Ladeförderers ist, durch Tragrollen' abgestützt bzw. umgelenkt, das Förderband 9 vorgesehen. Die Rollen, beispielsweise Stützrollen 19, sind mit dem Gestell des Förderers vermittels Lager und Stütz- böckchen 20 verbunden. Angetrieben wird die durch das Förderband umschlungene Umlenkrolle 14 über ein Kegelradgetriebe 15 mittels eines Motors 16, der mit dem Förderband paralleler Achse seitlich iam Gestell montiert ist. Bei breitcin Förderbändern 9 sind beidseitig des Gestells derartige Antrebseinrichtungen 15, 16 vorgesehen.
Um den Ladeförderer transportieren oder vor Ort vor-und zurückschieben zu können, ist er mit einem Fahrgestell 11 ausgestattet, das im Ausführungsbeispiel als Raupenfahrwerk ausgebildet ist. Mittels der Achse 12 sind Ladeförderer und Raupenfahrwerk schwenkbar miteinander verbunden. Insbesonderer zum Transport kann das in Fig. 2 links dargestellte, den Aufgabe- behälter aufweisende Ende des Förderbandes durch eine Hubvorrichtung 13 oder von Hand gehoben werden, bis der Ladeförderer in eine annähernd horizontale Lage geschwenkt ist.
Das Gestell des Ladeförderers ist aus einzelnen Tei- len, beispielsweise dem Teil 18, zusammengestellt. Hier- durch besteht die Möglichkeit, die Teile mit ihrer den Förderkörben angepassten Länge einzufahren und unter Tage zusammenzubauen, wobei durch Fortlassen von Rahmenteilen 18 oder durch Einschalten weiterer Rahmenteile die jeweils gewünschte Länge sich erzielen lässt.
Um zu vermeiden, dass der Ladeförderer und insbesondere der Aufgabebehälter 4 bei Sprengungen an der Abbaustelle durch Haufwerk oder aber durch Kollision mit dem Schaufellader beschädigt wird, ist an seinem vorderen Ende ein nur in Fig. 2 dargestellter Schutzschild 21 vorgesehen. Zweckmässig ist der Schutzschild 21 nicht fest mit dem Ladeförderer verbunden, sondern umklappbar, vorzugsweise aber einsteckbar vorgesehen.
Zum Betriebe wird sowohl der Motor 16 für den Antrieb des Förderbandes als auch die Vibrationseinrichtung 7 wirksam gemacht. Dies kann durch Einschalten von Pressluft, einer unter Druck stehenden Flüssig- keit oder, bei elektrischem Antrieb, durch Einschalten des elektrischen Stromes erfolgen. Unter Einfluss der Schwingungen des Aufgabebehälters 4 rutscht das Haufwerk über den schräg angeordneten Boden 5 langsam in Richtung auf das laufende Förderband zu und fällt beim Hindurchtreten durch die offene Seitenwand mit geringer Fallhöhe dosiert auf das Förderband 9. Von diesem m wird es mitgenommen und über das obere Ende des Ladeförderers beim Umlauf des Förderbandes um die Umlenkrolle 14 in darunterstehende Förderwagen 40 ausgetragen.
Durch den Vibrationsantrieb in Verbindung mit dem nur schwach geneigten Boden 5 des Aufgabebehälters sowie der ausschliesslich indirekten Be aufschlagung des. Förderbandes 9 über den Aufgabebe- hälter 4 wird eine relativ gleichmässige Auslastung des Bandes bei einer Beaufschlagung aus geringer Fallhöhe erreicht, so dass das Förderband nur geringen Beanspruchungen und damit einem minimalen Verschleiss unterworfen ist.
Zur Schonung des Förderbandes trägt bei, dass die Fallrichtung des beaufschlagenden Haufwerkes in Transportrichtung des Bandes geneigt ist, so dass auch die beim Auftreffen auf das Band in senkrechter Rich tung unausbleiblche spontane Beschleunigun ; g des Haufwerkes und die hiermit verbundene Oberflächenbe ansprucbung. des Bandes unterbunden sind. Eine weitere Bandschonung sowie eine bequeme Handhabung lässt sich weiterhin dadurch erreichen, dass der Aufgabebe- hälter über Schaltglieder abgestützt ist, die erst bei Belastung des Aufgebebehälters den Förderbandantrieb 16 sowie die Vibrationseinrichtung 7 einschalten.
In diesem Falle erfolgt das Einschalten der Antriebe durch Gewichtsbeaufschlagung der die Führungsrollen 6 unterfangenden und abstützenden Schaltelemente 17. Das Abschalten nach Austragen des aufgegebenen Haufwerkes kann durch ein Zeitscbaltwerk, durch Entlastung der Schaltglieder 17 oder aber verzögert nach Entlastung der Schaltglieder 17 bewirkt werden. Gegenüber den bekannten Vorrichtungen zum selbsttätigen Einschalten eines Förderbandes erweist. es sich als vorteilhaft, dass die Auslösung von der Stellung eines beaufschlagenden Schaufelladers unabhängig ist und auch bei einer Schrapper-Führung benutzt werden kann. Insbesondere ergeben sich bei der Gewichtssteuerung keine Komplikationen beim Betrieb mit mehreren Schaufelladern.
Die Schaufellader können unabhängig voneinander vorfah ren und'die Antriebsvorgänge auslösen, und darüber hinaus sind auch weitere Bedingungen nicht zu beachten, da die Grund-respektive Mittellage des Aufgabebehälters stets konstant bleibt.
Der unter weitgehender Förderbandschonung bewirkte Aufgabe-bzw. Dosierprozess lässt sich durch die jeweilige Neigung des Bodens 5 des Aufgabebehälters beeinflussen. Während bei unsymmetrischen Schwin- gungen der Boden selbst horizontal oder nach aussen abfallend angeordnet sein kann, hat es sich doch bewährt, die Neigung des Bodens der jeweiligen Haufwerkart anpassen zu können. Derartige Einrichtungen können manuell oder auch maschinell betrieben sein und auf die Stützelemente des Aufgabebehälters einwirken.
Im Ausführungsbeispiel ist zur Beibehaltung der horizontalen Stützebene der Boden 5 des Aufgabebehälters 4 mit nicht dargestellten Seitenwangen schwenkbar. ge- halten, und die jeweilig gewünschte Neigung lässt sich mittels des Stellgerätes 10 einstellen.
In Fig. 3 ist ein abgeändertes Asführugsbeispiel eines Ladeförders dargestellt, der für eine Beschickung mittels einer Schrapper-Vorrichtung eingerichtet ist und in einem Rahmen 22 einen über Rollen 23 geführten Gummigurt 24 aufweist. Auch hier ist zweckmässig die Rahmenlänge so bemessen, dass das ausgetragene Ende über mehrere Fönderwagen 40 hinwegreicht,
Oberhalb des Rahmens 22 ist, durch Streben 26 gehalten, ein die Seiltrommel 25 aufweisender Schrapper- Haspel vorgesehen, so dass die Seile 27 zum Betriebe des Schrapper-Kastens ohne Umlenkvorrichtungen von der Haspeltrommel 25 abzulaufen vermögen.
Die Auf- gabe des Fördergutes wird mittels der Schrapper-Bühne 28 bewirkt, die mit dem Rahmen 22 über eine lösbare Verbindung 29 verbunden ist und auf den Schrapper Tisch 30 führt. Im Rahmen ist, in Führungen im wesentlichen in Längsrichtung beweglich, eine Aufgabe- schurre 31 gehalten, deren Boden gegen die Horizontale zum Förderband 24 hin geneigt verläuft und in geringer Höhe über diesem endet. Die in Fig. 3 nicht dargestell- ten Führungen entsprechen den Führungsleisten 8 sowie Führungsrollen 6 der Fig. 1 und 2.
Durch einen Vibrationsantrieb 33 wird die Aufgabeschurre 31 in Längs- richtung periodisch bewegt, so dass, wie bereits zu Fig. 1 und 2 beschreiben; das Fördergut mit kleiner Geschwin- digkeit aus geringer Fallhöhe kontinuierlich auf den Fördergurt 24 aufgebracht wird und Überlastungen, mechanische Beschädigungen und dergleichen, dessel- ben weitgehend ausgeschaltet sind. Zur Verbesserung der Übergabe zwischen Schrapper-Bühne und-Tisch ist zwischen diesen eine Brücke 34 vorgesehen, die das über die rückwärtige Kante der Bühne geschobene Material der Schurre zuleitet und ein seitliches Herabfallen des Fördergutes mittels ihrer Seitenwangen unterbindet.
Das Gewicht des freien Endes des Rahmens wird auf die Schienen 35 mittels eines Schienenwagens 59 übertragen, während im Betrieb auftretende Längskräfte über Stangen 37 sowie dieso mit ihnen durch Steckkeile 39 verbindbare Rohre 38 auf Hemmschuhe 36 übertragen werden, die den Weg der Förderwagen 40 begrenzen und vermittels von Klemmverbindungen mit den Schienen 35 verbunden sind.
Zum Transport können'die Stangen 37 und Rohre 38 gegen den Rahmen 22 geklappt und in dieser Lage mittels einer Haltevorrichtung 58 fixiert werden. Als Klemm- verbindung können vermittels von Schrauben anstellbare Klemmbacken vorgesehen sein. Es hat sich auch bewährt,'die Klemmverbindung durch exzentrische, an ;- stellbare Nocken bzw. Walzen ; zu erzielen. Eine weitere Klemmverbindung ist in Fig. 4 dargestellt, die einen Schnitt durch die Schiene 35 soweie den hemmschuh, 36 darstellt. Oberhalb des durchschnittenen Joches 41 des Hemmschuhes 36 ist ein Teil 42 der die Räder auffangenden Fläche gezeigt.
Der Kopf der Schiene 35 wird durch die freien Schenkel 43 des Hemmschubes beidsei t4g umfasst. In Nuten der Schenkel eingestriebene Keile 44 sichern den gewünschten Reibungsscbluss. Der auf die beschriebene Art gesicherte Hemmschuh begrenzt einerseits den Weg der Förderwagen, wobei aufrollende Förderwagen auch gleichzeitig eine stärkere Normalkraft auf die e Schienen und damit eine stärkere Haftung bewirken. Gleichzeitig lässt sich der Ladeförderer festle- gen, wobei auch die über die Seile 27 übertragenen Längskräfte aufgenommen werden. Ein abgeändertes Ausführungsbeispiel eines ebenfalls für die Schrapper- Förderung eingerichteten Ladeförderers ist in Fig. 5 dargestellt.
Der in seinen wesentlichen Teilen dem der Fig. 3 entsprechende Rahmen 22 ist vermittels von Bolzen 47 gelenkig, und lösbar mit dem Endabschnitt 46 verbunden, dessen freies Ende mittels der Aufhängung 48 verfahrbar an einer mit der Deckenverstrebung verbundenen Schiene 49 aufgehängt ist und die auf der Schiene 50 zugeführten Förderwagen überkragt. Der mit dem rahmen verbundene Schrapper-Haspel 52 bildet gleichzeitig die rückwärtige Abstützung des Ladeförde- rers und weist einen mit Spurrädem ausgestatteten Radsatz 51 auf, mittels dessein das freie Ende des Rahmens sich, soweit es nicht von der Schiene 49 getragen wird, auf die Schienen 50 abzustützen vermag.
Die von den Haspel-Trommeln, beispielsweise Trommel 53, abgehenden Seile 54 und 55 werden seitlich im bzw. neben dem Rahmen 22 um das Förderband herumgeführt und vermittels zweier Rollen 56 umgelenkt, deren Lager vermittels von Streben 57 auf den Rahmen 22 abgestützt sind.
In allen Fällen ergibt sich ein relativ wenig aufwen- diges, unempfindliches Gerät zur Verladung mittels eines Schaufelladers oder einer Schrapper-Vorrichtung geför- derten Materials in Förderwagen, das einfach zu hand- haben ist und bei geringer Materialbeanspruchung, insbesonderer Beanspruchung des Fördenbandes durch gleicbmässijge Beaufschlagung desselben und stossweise übernahme des Haufwerkes, grosse Förderleistungen zulässt.
Loading conveyor for loading wagons with debris, in particular conveyor wagons in underground mining
The present invention relates to a loading conveyor for loading conveyor wagons with debris, in particular in underground mining, with a feed container which receives the intermittent debris and conveys it to a continuously rotating conveyor belt.
In particular, a loading device consisting of a mobile sausage shovel loader and a loading conveyor set up separately therefrom is already known, the loading conveyor of which is provided with a feed hopper firmly connected to it for receiving the heap. On the front side of the loading conveyor that is fixed at the loading point, which is facing the throwing shovel, switching means controlled by movements of the throwing shovel are provided, which cause the automatic switching on of the conveyor drive and the delayed shutdown of the same when the throwing shovel is moving forward.
This known arrangement has the disadvantage that the Wurfschaufelladsr must always assume a predetermined position in relation to the loading conveyor in order to ensure that the conveyor drive is switched on.
The shovel of the throwing shovel loader may only be emptied gradually and therefore time-consuming into the feed hopper, so that damage to the conveyor belt passed under the feeding funnel is avoided as far as possible when the load hits the shovel of the throwing sheep. For the unloading time of the throwing shovel loader. This results in considerable amounts that are undesirable as dead times.
There are already known feed containers for bulk goods on conveyor belts, in which the transfer of the bulk goods to the conveyor belt is carried out gently. Here the feed container is provided with a large number of pivotable bottom flaps which form a closed surface in the starting position and which are released one after the other via control means so that the bulk goods lying on them can pivot them and fall down onto the conveyor belt.
Such a feed container, however, requires a relatively high level of effort for its creation, for the rough operation in underground mining it is completely unsuitable because of its sensitivity, and due to the feed flaps that are still above the conveyor belt after pivoting, the remaining drop height of the discharged bulk material is also still undesirably high. Even with the scraper promotion used in underground mining, a considerable improvement in the task of the debris in conveyor vehicles can be achieved by using intermediate conveyors.
Here, too, a direct task on the conveyor belt would result in high wear and tear and thus a short service life.
The invention aims to create a loading conveyor with a simple structure, with low wear and tear due to low stresses, for the loading of debris, especially in underground mining.
The loading conveyor according to the invention is characterized in that the feed container is guided in the direction of. can be moved against the conveyor belt and back and can be driven by a vibration device.
Exemplary embodiments of the invention are described below with reference to the drawing.
Fig. 1 shows the front view of a loading conveyor with a side shovel loader in the transfer position of the shovel,
Fig. 2 shows a side view of a loading conveyor designed according to Fig. 1 with a protective shield,
3 shows a loading conveyor set up for scraper conveyance and firmly connected to the rails,
FIG. 4 shows, in an enlarged representation, the cross section through a rail profile and a clamping device according to FIGS. 3 and 4 placed thereon
FIG. 5 shows another exemplary embodiment of a loading conveyor provided for scraper conveyance with a pivotable discharge-side end suspended from a ceiling rail.
1 shows a loading conveyor which is loaded by means of a shovel loader 1 designed as a side tipper and equipped with a crawler chassis 2. During the loading process, the shovel loader 1 takes over the debris at the excavation site by means of its shovel 3.
To transfer it to the feed container 4 of the loading conveyor, it moves laterally next to it until the shovel 3 is in the area of the feed container 4. By pivoting the shovel 3 in the position shown in Fig. 1, the accepted craft is tilted into the loading container 4 on the loading conveyor.
The feed container 4 has a bottom 5 inclined in the direction of the conveyor belt 9 (FIG. 2) and is open on its side facing the conveyor belt. It has horizontally extending guide surfaces 8 on its sides, by means of which it is supported on guide rollers 6 provided on the base of the loading conveyor. A vibration device 7 is effective between the support brackets provided on the base of the loading conveyor and on the feed container 4, and when it is acted upon it moves the feed container 4 back and forth along its support surfaces 8 in the direction of the arrow.
This oscillating movement caused by the vibration device 7 can run harmoniously or, in order to increase the vibration effect, asymmetrically in a manner known per se. While one extreme position is represented by extended support surfaces and the right box border, the other extreme position is indicated by dash-dotted lines.
The conveyor belt 9 is provided in the frame of the loading conveyor, supported or deflected by idler rollers. The rollers, for example support rollers 19, are connected to the frame of the conveyor by means of bearings and support brackets 20. The deflecting roller 14 around which the conveyor belt is looped is driven via a bevel gear 15 by means of a motor 16 which is mounted on the side of the frame with the conveyor belt having an axis parallel to it. In the case of wide conveyor belts 9, such ancillary devices 15, 16 are provided on both sides of the frame.
In order to be able to transport the loading conveyor or to be able to push it back and forth on site, it is equipped with a chassis 11 which, in the exemplary embodiment, is designed as a crawler chassis. By means of the axis 12, the loading conveyor and the crawler chassis are pivotably connected to one another. In particular for transport, the end of the conveyor belt, shown on the left in FIG. 2 and having the feed container, can be lifted by a lifting device 13 or by hand until the loading conveyor is pivoted into an approximately horizontal position.
The frame of the loading conveyor is composed of individual parts, for example part 18. This makes it possible to retract the parts with their length adapted to the conveyor baskets and to assemble them underground, whereby the respectively desired length can be achieved by omitting frame parts 18 or by switching on further frame parts.
In order to prevent the loading conveyor and in particular the feed container 4 from being damaged by debris or by colliding with the shovel loader in the event of blasting at the excavation site, a protective shield 21, shown only in FIG. 2, is provided at its front end. The protective shield 21 is expediently not permanently connected to the loading conveyor, but rather provided so that it can be folded over, but preferably can be inserted.
Both the motor 16 for driving the conveyor belt and the vibration device 7 are made effective for operation. This can be done by switching on compressed air, a pressurized liquid or, in the case of an electric drive, by switching on the electrical current. Under the influence of the vibrations of the feed container 4, the debris slowly slides over the inclined floor 5 in the direction of the running conveyor belt and, when passing through the open side wall, falls in a metered manner onto the conveyor belt 9. From this m it is taken and over the The upper end of the loading conveyor is discharged as the conveyor belt revolves around the deflection roller 14 into the conveyor carriage 40 below.
Due to the vibration drive in connection with the only slightly inclined bottom 5 of the feed container as well as the exclusively indirect loading of the conveyor belt 9 via the feed container 4, a relatively even utilization of the belt is achieved with an impact from a low drop height, so that the conveyor belt only is subject to low stresses and thus minimal wear.
To protect the conveyor belt, the fact that the direction of fall of the debris acting on it is inclined in the transport direction of the belt, so that the inevitable spontaneous acceleration when it hits the belt in the vertical direction; g of the pile and the associated surface stress. of the tape are prevented. Further protection of the belt and convenient handling can also be achieved in that the feed container is supported by switching elements that only switch on the conveyor belt drive 16 and the vibration device 7 when the feed container is loaded.
In this case, the drives are switched on by applying weight to the switching elements 17, which underpin and support the guide rollers 6. Shutdown after the abandoned pile has been discharged can be effected by a time switch, by relieving the switching elements 17 or with a delay after the relieving of the switching elements 17. Compared to the known devices for automatically switching on a conveyor belt. It is advantageous that the triggering is independent of the position of an impacting shovel loader and can also be used with a scraper guide. In particular, there are no complications in terms of weight control when operating with several shovel loaders.
The shovel loaders can advance independently of one another and trigger the drive processes, and furthermore, further conditions do not have to be observed, since the basic or central position of the feed container always remains constant.
The task or caused by extensive conveyor belt protection. The dosing process can be influenced by the inclination of the bottom 5 of the feed container. While the floor itself can be arranged horizontally or sloping outwards in the case of asymmetrical oscillations, it has proven useful to be able to adapt the incline of the floor to the respective type of pile. Such devices can be operated manually or also by machine and act on the support elements of the feed container.
In the exemplary embodiment, the bottom 5 of the feed container 4 with side walls (not shown) can be pivoted to maintain the horizontal support plane. held, and the respectively desired inclination can be adjusted by means of the actuator 10.
3 shows a modified example of a loading conveyor which is set up for loading by means of a scraper device and has a rubber belt 24 guided over rollers 23 in a frame 22. Here, too, the frame length is expediently dimensioned so that the discharged end extends over several conveyor wagons 40,
Above the frame 22, held by struts 26, a scraper reel having the cable drum 25 is provided so that the cables 27 can run off the reel drum 25 for operating the scraper box without deflection devices.
The material to be conveyed is fed in by means of the scraper stage 28, which is connected to the frame 22 via a detachable connection 29 and leads onto the scraper table 30. In the frame, a feed chute 31 is held, movable in guides essentially in the longitudinal direction, the bottom of which runs inclined towards the horizontal towards the conveyor belt 24 and ends at a low height above it. The guides not shown in FIG. 3 correspond to the guide strips 8 and guide rollers 6 of FIGS. 1 and 2.
The feed chute 31 is periodically moved in the longitudinal direction by a vibration drive 33, so that, as already described with reference to FIGS. 1 and 2; the conveyed goods are continuously applied to the conveyor belt 24 at a low speed from a low drop height and overloads, mechanical damage and the like are largely eliminated. To improve the transfer between the scraper stage and table, a bridge 34 is provided between them, which guides the material pushed over the rear edge of the stage to the chute and prevents the conveyed material from falling sideways by means of its side walls.
The weight of the free end of the frame is transferred to the rails 35 by means of a rail car 59, while longitudinal forces occurring during operation are transmitted via rods 37 and pipes 38, which can be connected to them by wedges 39, to drag shoes 36 which limit the path of the trolley 40 and are connected to the rails 35 by means of clamping connections.
For transport, the rods 37 and tubes 38 can be folded against the frame 22 and fixed in this position by means of a holding device 58. As a clamping connection, adjustable clamping jaws can be provided by means of screws. It has also proven useful to 'the clamping connection by eccentric, adjustable cams or rollers; to achieve. Another clamp connection is shown in FIG. 4, which shows a section through the rail 35 and the sprag 36. Above the cut through yoke 41 of the drag shoe 36, a part 42 of the surface that supports the wheels is shown.
The head of the rail 35 is encompassed by the free legs 43 of the inhibiting thrust on both sides t4g. Wedges 44 driven into grooves in the legs ensure the desired frictional connection. The drag shoe secured in the manner described on the one hand limits the path of the trolleys, with rolling trolleys simultaneously causing a stronger normal force on the rails and thus a stronger grip. At the same time, the loading conveyor can be fixed, with the longitudinal forces transmitted via the cables 27 also being absorbed. A modified embodiment of a loading conveyor also set up for scraper conveyance is shown in FIG.
The frame 22 corresponding in its essential parts to that of FIG. 3 is articulated by means of bolts 47 and releasably connected to the end section 46, the free end of which is movably suspended by means of the suspension 48 on a rail 49 connected to the ceiling strut and which is on the Rail 50 cantilevered trolley. The scraper reel 52 connected to the frame simultaneously forms the rear support of the loading conveyor and has a wheel set 51 equipped with spur wheels, by means of which the free end of the frame, as far as it is not supported by the rail 49, rests on the rails 50 able to support.
The ropes 54 and 55 going out of the reel drums, for example drum 53, are guided around the conveyor belt laterally in or next to the frame 22 and deflected by means of two rollers 56, the bearings of which are supported on the frame 22 by means of struts 57.
In all cases, the result is a relatively inexpensive, insensitive device for loading material conveyed by means of a shovel loader or a scraper device into a trolley, which is easy to handle and with low material stress, in particular the conveyor belt being subjected to uniform loading the same and intermittent takeover of the bulk, large conveying capacities.