CH422711A

CH422711A - Process for improving the dyeability of textile cellulose fibers

Info

Publication number: CH422711A
Application number: CH1450164A
Authority: CH
Inventors: Naps Marguerite
Original assignee: Shell Int Research
Priority date: 1963-11-12
Filing date: 1964-11-10
Publication date: 1967-04-29
Also published as: US3506390A; CH441215A; NL6413072A; GB1035389A; CH50566A4; DE1469473A1; FR1421620A; BE655568A; CH1450164A4

Description

  

      Verfahren        zur    Verbesserung der     Anfärbbaxkeit    von     textilen        Cellulosefasern            Die        Erfindung        betrifft    ein     Verfahren    zur     Verbes-          serung    der     Anfärbbarkeit    von textilen     Cellulose-          fasern,    welches dadurch gekennzeichnet ist,

   dass man  die     Cellulosefasern    zuerst     mit    einer     wässrigen        Alkali-          fösung        und    dann mit einer     Lösung    behandelt, die  einen     Kohlenwasserstoffsulton    enthält.  



  Es ist bereits bekannt,     Natriumcellulose    mit       Kohlenwasserstoffsultonen        zu        behandeln.    Man erhält  dabei eine weisse leichte Masse mit     Faserstruktur,     welche in Wasser leicht     löslich    ist.

   Deshalb war     es     überraschend, dass mit dem erfindungsgemässen Ver  fahren textile     Cellulosefasern    erhalten werden kön  nen, deren     Anfärbbarkeit    gegenüber     unbehandelten     Fasern     oder    nur     mit        Natronlauge    behandelten Fa  sern ganz erheblich besser     ist,    ohne dass die Fasern  ihre     sonstigen        textilen    Eigenschaften merklich ein  büssen.  



  Das erfindungsgemässe     Verfahren    kann zur     Be-          handlung    von     textilen        Cellulosefasern    jeder Art an  gewendet werden. Diese Fasern können als gewebte  und nicht     gewebte    Waren, Fäden, Gaze, Garn, Cord  samt,     Bindfaden,    Netzwerk und dergleichen     vorliegen.     Das     Verfahren    schliesst auch die Behandlung von       textilen        Cellulosefasem    ein, die bereits vorbehandelt,  z. B.     merverisiert    wurden.

   Man     kann    erfindungsge  mäss Fasern behandeln, die einen beliebigen, vor  zugsweise mindestens 30prozentigen Anteil an     Cellu-          losestoffen,    wie natürliche     Cellulose,    z. B. Baum  wolle oder Leinen, oder andere     Cellulosestoffe,    wie       Viskose-    oder     Kupferammoniak-Reyon,        Regenerat-          cellulbse    oder     Celluloseacetat    enthalten. Gegebenen  falls können die     Cellulosefasern    im Gemisch mit  Wolle und     Kunstfasern        vorliegen,    z.

   B. mit     Fasern     aus     Acrylnitril        ( Orlon ,    ein 100%iges     Acrylnitril     polymer) oder aus     Vinylidencyanidpolymeren    oder    Polyamiden {Nylon, aus     Polyester-Polyamiden,    aus       Polymerisaten    von     Maisprotein    und Formaldehyd,  oder aus     Copolymeris'aten        der    oben     genannten    Mo  nomeren, wie z.

   B.      Acrilan         (85%        Acrylnitril        und     <B>15%</B>     Vinylacetat),         Dynel         (60%        Vinylchlorid    und  40 %     Acrylnitril),         Saran     (85     %        Vinylidenchlorid        und     15     Vinylehlorid).    Auch andere synthetische Stoffe  oder Fasern, hergestellt aus     Polyalkylenen,    wie Poly  äthylen oder     Polypropylen,        Polyurthanen,

          Mineral-          fasern        (Fiberglas)    oder     Alginsäurestoffen,    wie     Algi-          natreyon    kommen als     Zusatz    zu den     Cellulosefasern     in Frage.  



  Bevorzugt zur Verwendung bei dem Verfahren  nach der Erfindung sind u. a.     Textilfasern        mit    einem  mindestens     60-prozentigen        Celluloseanteil,    der ins  besondere aus Baumwolle,     Reyon    und     Celluloseacetat     bestehen kann.  



  Es wurde gefunden, dass durch Anwendung des  Verfahrens nach der     Erfindung    das     cellulosehaltige          Fasermaterial    derart modifiziert werden kann, dass  es eine stark erhöhte     Reaktionsfähigkeit    gegenüber an  deren Stoffen, wie     etwa    basischen Farbstoffen, auf  weist. Mit diesen reagieren die .erfindungsgemäss  behandelten Fasern ohne weiteres und die     erhaltenen     Färbungen sind tiefer und widerstandsfähiger gegen  das Ausbleichen bei     Belichtung    und Waschen.  



  Bei Durchführung des Verfahrens nach der Er  findung wird das zu behandelnde     Cellulosefasermate-          rial        mit    einer     wässrigen        Alkalilösung    in     Berührung    ge  bracht, und zwar vorzugsweise mit     einer    Natrium  hydroxydlösung, die jedoch auch durch eine Kalium  hydroxyd- oder eine andere Alkali- oder Erdalkali  hydroxydlösung ersetzt sein     kann.    Die Stärke der       Älkalilösung    kann weitgehend verschieden sein;

   be-      vorzogt sind     Konzentrationen        zwischen    1 und 30,       insbesondere    von 5 bis 20     Gew.    %. Bei den     üblichen          Mercerisierungsverfahren    werden     Alkalilösungen    in  einer Konzentration von 16 bis 18 %     verwendet,    die  sich auch für das     Verfahren    nach der     Erfindung     in idealer     Weise    eignen.

       Praktisch    kann sich die       zweite    Stufe des     Verfahrens        unmittelbar        an    die       Mercerisierungsstufe    anschliessen und fügt sich daher  in die normale     Nassbehandlung    von     Textilien    ein.  



  Das Imprägnieren oder Tränken mit dem     wäss-          rigen    Alkali kann auf beliebige Weise erfolgen, z. B.  durch Tauchen,     Besprühen    oder Klotzen. Vorzugs  weise zieh     man,    wie bei der     bekannten        Klotztechnik,     das     Material    durch die     wüssrige        Lösung    hindurch.  Die aufgenommene     Nassmenge    schwankt je nach dem  betreffenden Fall; sie beträgt vorzugsweise 20     bis,     100 Teile Lösung je 100 Teile trockenes     Material.     



  Die Temperatur der     Alkalilösung    und diejenige  des zu     tränkenden    Materials. kann verschieden sein;  vorzugsweise entsprechen beide etwa der Raumtem  peratur.     Mercerisierungstemperaturen    zwischen 10  und 40 C sind im     allgemeinen    bevorzugt.  



  Anschliessend wird     mit    der     Al'kalilösung        getränkte     Material     mit        einer    Lösung     eines        Sultons    behandelt.

    Die     erfindungsgemäss    zu     verwendenden        Sultone     sind     intermolekulare        cyclische    Ester     von        Hydroxy-          sulfonsäuren    und     können    von     aliphabischen,        cyclo-          aliphatischen    oder     aromatischen    Säuren     abgeleitet     sein.

       Beispie'l'e    für     erfindungsgemäss    brauchbare     Sul     tone sind die     1,3-Propansultone,    die 1,4     Butansul-          tone,    die     1,3-Hexansultone    und die     Benzyl-    und       Toluysultone,    sowie Gemische daraus..

   Die zu ver  wendenden     Sultone    können die     Gammasultone        sein     wie das     1,3-Propansukon.    Die     Sultone        können    auf  übliche     Weise    hergestellt werden, z.

   B. durch     Sulfo-          chlorierung    von     chlorierten        Kohlenwasserstoffen,    wo  bei man     die        entstandene        Chlorsulfonsäure    dann für  die     Bildung    der     Sultone        benützt.    Die     Sultonlösun-          gen    können auf beliebige     Weise        bereitet    werden,  z.

   B. durch     Vermischen    des     Sultons    mit Wasser,       Aceton    oder     Alkohol    oder     Gemischen        daraus.    Im  allgemeinen verwendet man     vorzugsweise        eine        wäss-          rige    Lösung.

   Die     Konzentration    der     Sultonlösungen     kann     innerhalb        eines    weiten     Bereiches        variiert    wer  den; bevorzugt ist die Verwendung von Lösungen  mit einem     Gehalt    an 1     bis    25 Gewichtsprozent     Sulton.     



  Gegebenenfalls kann es von     Vorteil    sein, Netzmit  tel zuzusetzen, wozu eine grössere     Anzahl    verschie  dener     Verbindungen    von     kationischem,        anionischem     oder     nichtionischem    Charakter zur     Verfügung        ste-          hen.        Bevorzugt    sind die     ionischen        Mittel    und insbe  sondere diejenigen     mit    polarer Struktur,

       bei    denen  an     einen        hydrophilen    (vorwiegend     Kohlenwasser-          stoff-)Rest    eine geladene     ionische    Gruppe gebunden  ist.

   Solche     aniönische    oberflächenaktive     Verbindun-          gen    sind u. a. die Alkali- und     Ammoniumseifen    höhe  rer Fettsäuren, wie Kalium- oder     Natriummyristat,            -laurat,        -palmitat,        -oleat    oder     -stearat    oder     Ammo-          niumstearat;

      auch die Salze     langkettiger        aliphati     scher Amine und     quaternärer        Ammoniumbasen,    wie       Laurylaminhydrochlorid    und     Stearylaminhydrochlorid     sind     geeignet.    Beispiele für     nichtionische        Mittel    sind  u. a. die     Teilester    von mehrwertigen     Alkoholen    und  Fettsäuren, wie die     Hexitane    und     Hexitidester,    z. B.

         Sorbitanmonolaurat,    die     Hydroxypolyoxyalkylenäther     der oben genannten     Teilester    z. B. die     Polyäthylen-          glykoläther    des     Sorbitanmonolaurates,    oder die     Hy-          droxypolyoxyalkylenäther    von     Phenolen,    wie     das     Reaktionsprodukt aus     Athylenoxyd    und     Bisphenol-A     oder Gemische aus den     genannten    Substanzen.

   Die  Netzmittel werden vorzugsweise in Mengen von 0,1       bis    5     Gew.    %, insbesondere von 0,5 bis 3     Gew.    %  zugesetzt.  



  Das     Tränken    des     mit    Alkali     vorbehandelten          Fasermaterials    kann auf beliebige Weise erfolgen,  z. B. durch Tauchen,     Besprühen    oder Klotzen. Im  allgemeinen ist es     zweckmässig,    das     Fasermaterial     durch die     Sultoulösung    hindurchzuziehen, wie dies  beim Klotzen     geschieht.    Die Menge an aufgenom  mener     Lösung    kann je nach den     Umständen    ver  schieden     sein,    liegt jedoch vorzugsweise     zwischen     10 und<B>100%.</B>  



  Die Temperatur der     Sultonlösung    sowie diejenige  des zu tränkenden,     alkalisch    vorbehandelten Faser  materials, kann in weiten Grenzen, z. B. zwischen  15 und 90 C     schwanken    und     liegt        vorzugsweise     zwischen 20 und 70  C.  



  Die für die Reaktion mit dem     Sulton    notwendige  Zeit hängt von der Temperatur und der Konzentra  tion der Lösung ab. Bei erhöhter Temperatur ist  die     Umsetzung    in den meisten Fällen     innerhalb    einer  oder zwei Stunden     vollständig.     



  Nach dem     Herausnehmen    des     imprägnierten     Materials aus der     Sultonlösung    wird es zur Entfer  nung der noch anhaftenden     Reaktionsteilnehmer    ge  waschen,     getrocknet    und ist dann     unmittelbar    für die  Färbung bereit. Das Waschen erfolgt vorzugsweise  mit Wasser, dem     gegebenenfalls,        Reinigungsmittel          (Detergentien)        zugesetzt    werden können. Das Trock  nen erfolgt     zweckmässig    bei Temperaturen     zwischen     Raumtemperatur und 125  C.

           Beispiel   <I>1</I>       Ein        Baumwollstoff    wurde 15     Minuten    bei 24  C       mit    20 %     iger        Natronlauge    und     anschliessend    60       Minuten    bei 49  C     mit    einer 10 %     igen        Propansul-          tonlösung    behandelt.

       Baumwollstoffmuster    von       7,5X7,5    cm wurden dann     eingefärbt    durch halb  ständiges Kochen mit 0,1 %     Methyl'enblau    und 0,1  Essigsäure. Die Reflexion in Prozent wurde     bestimmt;     sie ist     in.    der     Tabelle    angegeben im Vergleich mit       derjenigen    der unbehandelten Ware und der ledig  lich     mit Alkali behandelten Ware.

   Es wurden fol  gende Resultate erhalten:    
EMI0003.0001     
  
    Reflexion
<tb>  Ware <SEP> Farbe <SEP> in
<tb>  unbehandelt <SEP> königsblau <SEP> 44
<tb>  nur <SEP> mit <SEP> 20%iger <SEP> NaOH <SEP> dunkleres <SEP> Blau
<tb>  behandelt <SEP> als <SEP> oben
<tb>  behandelt <SEP> mit <SEP> 20%iger <SEP> sehr <SEP> dunkles <SEP> Blau
<tb>  NaOH, <SEP> nachbehandelt
<tb>  mit <SEP> 10%igem <SEP> Propan  sulton       <I>Beispiel 2</I>  In weiteren     Versuchsreihen    wurde die     verbesserte     Farbaufnahmefähigkeit von behandelten     Baumwoll-          fasern    gezeigt,

   wobei ein weniger     konzentriertes     Farbband und     verschiedene    Mengen an     Propansul-          ton    benutzt wurden. Die     Stoffmuster    von 7,5X7,5 cm  wurden 30 Minuten in 0,01 %     igem        Methylenblau        mit     0,01 % Essigsäure gekocht. Die     Resultate    gehen aus  der Tabelle hervor.

    
EMI0003.0015     
  
    Behandlung, <SEP> Min/cl <SEP> C <SEP> Farbe <SEP> Reflexion
<tb>  in
<tb>  unbehandelt <SEP> hellblau <SEP> 69
<tb>  20% <SEP> NaOH, <SEP> 60/49 <SEP> hellblau <SEP> 69
<tb>  20% <SEP> NaOH, <SEP> 60/49 <SEP> dunkelblau <SEP> 20  25% <SEP> Propansulton, <SEP> 90/24
<tb>  20% <SEP> NaOH, <SEP> 15/24 <SEP> dunkelblau <SEP> 19
<tb>  <B>10%</B> <SEP> Propansulton, <SEP> 80/38
<tb>  201-0 <SEP> NaOH, <SEP> 15/24 <SEP> dunkelblau <SEP> 22
<tb>  <B>10%</B> <SEP> Propansulton, <SEP> 30/49
<tb>  20% <SEP> NaOH, <SEP> 15/24 <SEP> dunkelblau <SEP> 23,5
<tb>  <B>10%</B> <SEP> Propansulton, <SEP> 60/49
<tb>  20% <SEP> NaOH, <SEP> 15/24 <SEP> dunkelblau <SEP> 21
<tb>  <B>10%</B> <SEP> Propansulton, <SEP> 15/71
<tb>  20% <SEP> NaOH, <SEP> 15/49 <SEP> dunkelblau <SEP> 25,5
<tb>  5 <SEP> % <SEP> Propansulton, <SEP> 30/49
<tb>  20% <SEP> NaOH,

   <SEP> 15/24 <SEP> dunkelblau <SEP> 24
<tb>  <B>25%</B> <SEP> Propansulton, <SEP> 30/49



      Method for improving the dyeability of textile cellulose fibers The invention relates to a method for improving the dyeability of textile cellulose fibers, which is characterized in that

   that the cellulose fibers are treated first with an aqueous alkali solution and then with a solution that contains a hydrocarbon sultone.



  It is already known to treat sodium cellulose with hydrocarbon sultones. This gives a white, light mass with a fiber structure which is easily soluble in water.

   It was therefore surprising that with the method according to the invention it was possible to obtain cellulose fibers whose dyeability was considerably better than that of untreated fibers or fibers treated only with sodium hydroxide, without the fibers noticeably losing their other textile properties.



  The method according to the invention can be used for treating textile cellulose fibers of any type. These fibers can be in the form of woven and non-woven goods, threads, gauze, yarn, corduroy, cord, netting and the like. The process also includes the treatment of textile cellulose fibers that have already been pretreated, e.g. B. were merverized.

   You can according to the invention treat fibers that contain any, preferably at least 30 percent, proportion of cellulose substances such as natural cellulose, eg. B. cotton or linen, or other cellulosic materials, such as viscose or copper ammonia rayon, regenerated cellulbs or cellulose acetate. If appropriate, the cellulose fibers can be mixed with wool and synthetic fibers, for.

   B. with fibers made of acrylonitrile (Orlon, a 100% acrylonitrile polymer) or from vinylidenecyanide polymers or polyamides {nylon, from polyester-polyamides, from polymers of corn protein and formaldehyde, or from copolymers of the above-mentioned Mo nomeren, such.

   B. Acrilan (85% acrylonitrile and <B> 15% </B> vinyl acetate), Dynel (60% vinyl chloride and 40% acrylonitrile), Saran (85% vinylidene chloride and 15% vinyl chloride). Also other synthetic materials or fibers made from polyalkylenes, such as polyethylene or polypropylene, polyurethane,

          Mineral fibers (fiberglass) or alginic acid substances such as alginate redone can be used as additives to the cellulose fibers.



  Preferred for use in the method of the invention are u. a. Textile fibers with at least 60 percent cellulose, which can consist in particular of cotton, rayon and cellulose acetate.



  It has been found that, by using the method according to the invention, the cellulose-containing fiber material can be modified in such a way that it has a greatly increased reactivity towards other substances, such as basic dyes. The fibers treated according to the invention react with these without further ado and the dyeings obtained are deeper and more resistant to fading during exposure and washing.



  When carrying out the method according to the invention, the cellulose fiber material to be treated is brought into contact with an aqueous alkali solution, preferably with a sodium hydroxide solution, which, however, can also be replaced by a potassium hydroxide or another alkali or alkaline earth solution can. The strength of the alkali solution can vary widely;

   Concentrations between 1 and 30, in particular from 5 to 20% by weight are preferred. In the usual mercerization processes, alkali solutions are used in a concentration of 16 to 18%, which are also ideally suited for the process according to the invention.

       In practice, the second stage of the process can immediately follow the mercerization stage and is therefore part of the normal wet treatment of textiles.



  The impregnation or impregnation with the aqueous alkali can be carried out in any way, e.g. B. by dipping, spraying or padding. It is preferred to pull the material through the aqueous solution, as in the known padding technique. The amount of wet absorbed varies depending on the case; it is preferably from 20 to 100 parts of solution per 100 parts of dry material.



  The temperature of the alkali solution and that of the material to be soaked. can be different; preferably both correspond approximately to the room temperature. Mercerization temperatures between 10 and 40 C are generally preferred.



  The material soaked with the alkali solution is then treated with a solution of a sulton.

    The sultones to be used according to the invention are intermolecular cyclic esters of hydroxysulfonic acids and can be derived from aliphatic, cycloaliphatic or aromatic acids.

       Examples of sulfones which can be used according to the invention are the 1,3-propane sultones, the 1,4 butane sultones, the 1,3-hexane sultones and the benzyl and toluysultones, as well as mixtures thereof.

   The sultones to be used can be the gamma sultones such as 1,3-propanesukone. The sultones can be prepared in a conventional manner, e.g.

   B. by sulfochlorination of chlorinated hydrocarbons, where the resulting chlorosulfonic acid is then used for the formation of the sultones. The Sulton solutions can be prepared in any way, e.g.

   B. by mixing the sultone with water, acetone or alcohol or mixtures thereof. In general, it is preferred to use an aqueous solution.

   The concentration of the sultone solutions can be varied within a wide range; The use of solutions containing 1 to 25 percent by weight sultone is preferred.



  It may be advantageous to add wetting agents, for which a large number of different compounds of cationic, anionic or nonionic character are available. Preferred are the ionic agents and in particular those with a polar structure,

       in which a charged ionic group is bound to a hydrophilic (predominantly hydrocarbon) residue.

   Such anionic surface-active compounds are u. a. the alkali and ammonium soaps of higher fatty acids, such as potassium or sodium myristate, laurate, palmitate, oleate or stearate or ammonium stearate;

      The salts of long-chain aliphatic amines and quaternary ammonium bases, such as laurylamine hydrochloride and stearylamine hydrochloride, are also suitable. Examples of nonionic agents include: a. the partial esters of polyhydric alcohols and fatty acids, such as the hexitanes and hexitide esters, e.g. B.

         Sorbitan monolaurate, the hydroxypolyoxyalkylene ethers of the above partial esters z. B. the polyethylene glycol ethers of sorbitan monolaurate, or the hydroxypolyoxyalkylene ethers of phenols, such as the reaction product of ethylene oxide and bisphenol-A or mixtures of the substances mentioned.

   The wetting agents are preferably added in amounts of 0.1 to 5% by weight, in particular 0.5 to 3% by weight.



  The impregnation of the alkali-pretreated fiber material can be done in any way, e.g. B. by dipping, spraying or padding. In general, it is useful to pull the fiber material through the sultoul solution, as is done with padding. The amount of solution absorbed can vary depending on the circumstances, but is preferably between 10 and 100%



  The temperature of the Sulton and that of the soaked, alkaline pretreated fiber material can be varied within wide limits, for. B. between 15 and 90 C and is preferably between 20 and 70 C.



  The time necessary for the reaction with the sulton depends on the temperature and the concentration of the solution. At elevated temperature, the reaction is complete in most cases within one or two hours.



  After removing the impregnated material from the sultone solution, it is washed to remove the still adhering reactants, dried and is then immediately ready for dyeing. Washing is preferably carried out with water, to which cleaning agents (detergents) can optionally be added. Drying is best carried out at temperatures between room temperature and 125 C.

           Example <I> 1 </I> A cotton fabric was treated for 15 minutes at 24 ° C. with 20% strength sodium hydroxide solution and then for 60 minutes at 49 ° C. with a 10% strength propane sulfone solution.

       Cotton swatches measuring 7.5 × 7.5 cm were then dyed by semi-permanent boiling with 0.1% methylene blue and 0.1% acetic acid. The percentage reflection was determined; it is given in the table in comparison with that of the untreated goods and the goods treated only with alkali.

   The following results were obtained:
EMI0003.0001
  
    reflection
<tb> goods <SEP> color <SEP> in
<tb> untreated <SEP> royal blue <SEP> 44
<tb> only <SEP> with <SEP> 20% <SEP> NaOH <SEP> darker <SEP> blue
<tb> treats <SEP> as <SEP> above
<tb> treats <SEP> with <SEP> 20% <SEP> very <SEP> dark <SEP> blue
<tb> NaOH, <SEP> aftertreated
<tb> with <SEP> 10% <SEP> propane sulton <I> Example 2 </I> In further test series, the improved color absorption capacity of treated cotton fibers was shown,

   using a less concentrated ribbon and varying amounts of propane sulton. The 7.5 x 7.5 cm swatches were boiled in 0.01% methylene blue with 0.01% acetic acid for 30 minutes. The results are shown in the table.

    
EMI0003.0015
  
    Treatment, <SEP> min / cl <SEP> C <SEP> color <SEP> reflection
<tb> in
<tb> untreated <SEP> light blue <SEP> 69
<tb> 20% <SEP> NaOH, <SEP> 60/49 <SEP> light blue <SEP> 69
<tb> 20% <SEP> NaOH, <SEP> 60/49 <SEP> dark blue <SEP> 20 25% <SEP> propane sultone, <SEP> 90/24
<tb> 20% <SEP> NaOH, <SEP> 15/24 <SEP> dark blue <SEP> 19
<tb> <B> 10% </B> <SEP> propane sultone, <SEP> 80/38
<tb> 201-0 <SEP> NaOH, <SEP> 15/24 <SEP> dark blue <SEP> 22
<tb> <B> 10% </B> <SEP> propane sultone, <SEP> 30/49
<tb> 20% <SEP> NaOH, <SEP> 15/24 <SEP> dark blue <SEP> 23.5
<tb> <B> 10% </B> <SEP> propane sultone, <SEP> 60/49
<tb> 20% <SEP> NaOH, <SEP> 15/24 <SEP> dark blue <SEP> 21
<tb> <B> 10% </B> <SEP> propane sultone, <SEP> 15/71
<tb> 20% <SEP> NaOH, <SEP> 15/49 <SEP> dark blue <SEP> 25.5
<tb> 5 <SEP>% <SEP> propane sultone, <SEP> 30/49
<tb> 20% <SEP> NaOH,

   <SEP> 15/24 <SEP> dark blue <SEP> 24
<tb> <B> 25% </B> <SEP> propane sultone, <SEP> 30/49

Claims

PATENT CLAIM Process for improving the dyeability of textile cellulose fibers, characterized in that the cellulose fibers are first mixed with; an aqueous alkali solution and then treated with a solution containing a hydrocarbon sultone. SUBCLAIMS 1.

Method according to claim, characterized in that the alkali solution is a sodium hydroxide solution. 2. The method according to claim, characterized in that the alkali solution holds 1 to 30 wt.%, Preferably 5 to 20 wt.% Alkali hydroxide ent. 3. The method according to claim, characterized in that the temperature of the alkali solution is between 10 and 40 C. 4th

Method according to claim, characterized in that an aqueous solution of a hydrocarbon sultone is used. 5. The method according to claim, characterized in that the hydrocarbon sultone is 1,3-propane sultone. 6. The method according to claim, characterized in that the hydrocarbon; sersboffsulton is present in the solution in a concentration of 1 to 25% by weight. 7th

Method according to claim, characterized in that a wetting agent is additionally used. B. The method according to dependent claim 7, characterized in that the wetting agent is used in an amount of 0.1 to 5% by weight. 9. The method according to claim, characterized in that the cellulose-containing fibers soaked with an aqueous alkali solution are introduced into the sulphon solution and passed through it.

10. The method according to any one of the dependent claims 4 to 9, characterized in that the temperature of the sultone solution is 20 to 70 C. cited writings and images German patent specification no. 743570