Vorrichtung zum marktfertigen Verpacken von stückigen Gütern, insbesondere von Früchten
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum marktfertigen Verpacken von stückigen Gütern, insbesondere von Früchten.
Die Erfindung besteht darin, dass ein mehrere Leitkanäle für das Verpackungsgut aufweisender Transporttisch mit einer Aufgabevorrichtung für das Verpackungsgut und quer zu seinem Auslauf mit auswechselbar anschliessbaren Dosier- und Verpakkungsorganen versehen ist.
Die Zeichnung veranschaulicht den Erfindungsgegenstand an einigen Ausführungsbeispielen, und zwar zeigt:
Fig. 1 die Gesamtvorrichtung in einer schematischen Ansicht von oben,
Fig. 2 einen Schnitt gemäss Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 eine Gesamtvorrichtung mit einem Transporttisch abweichender Ausführung in einer schematischen Draufsicht,
Fig. 4 einen Schnitt gemäss Linie IV-IV in Fig. 3,
Fig. 5 eine Teilansicht einer Transportwalze,
Fig. 6 eine weitere Ausführungsform der Walze,
Fig. 7 schaubildlich einen Kontaktfühler,
Fig. 8 und 9 die Packvorrichtung schematisch,
Fig. 10 eine fertige Einzelpackung,
Fig. 11 eine aus mehreren trennbaren Einzelpakkungen bestehende, zusammenhängende Grosspakkung,
Fig. 12 eine quer zum Auslauf eines Transporttisches angeordnete Transportwalze mit zwei Ableitbändern in einer Teilansicht von oben,
Fig.
13 einen Schnitt gemäss Linie XIII-XIII in Fig. 12,
Fig. 14 einen Transporttisch mit quer zu seinem Auslauf angeordneter Rinne in einer Teilansicht von oben,
Fig. 15 einen Schnitt gemäss Linie XV-XV in Fig. 14 und
Fig. 16 in einer Teilansicht von oben eine weitere Ausführungsform, bei der quer zum Auslauf des Transporttisches Waagen angeordnet sind.
Der eigentlichen Zähl-, Wiege- bzw. Verpakkungsvorrichtung ist gemäss Fig. 1 und 3 eine Aufga bevorrichtlxng, bestehend aus einem in einem ersten Förderabschnitt 10 aus einer Aufgabewanne 11 ansteigend geführten Rollenband 12, vorgeschaltet. Das Rollenband 12 geht in einen horizontal geführten Förderabschnitt 13 über, der ein Verlesen und Aussortieren beschädigten Gutes ermöglicht. Mit 15, 16, 17 sind Umlenkwalzen des Rollenbandes 12 bezeichnet.
Dem Rolienband 12 ist ein Überleitbiech 18 nachgeschaltet, das eine zu einem tiefer gelegenen waagerechten Transporttisch 20 schwach abwärts geneigte Fläche aufweist. Der Transporttisch 20 besteht aus einem der Breite des Rollenbandes 12 entsprechend ausgebildeten und über Umlenkrollen 22, 23 geführten Förderband 21. Anstelle des Förderbandes 21 können auch mehrere schmale Einzelförderbänder oder gemäss Fig. 3 mehrere V-förmig gestellte und mit gleicher Geschwindigkeit umlaufende, über Antriebsrollen oder Walzen 28 geführte endlose Einzelbänder 26, 27 vorgesehen sein, deren Anzahl sich nach der Breite des Überleitblechs 18 richtet.
Über dem Förderband 21 sind mehrere Leitstäbe 24 seitlich verschiebbar angeordnet, die sich über die Länge des Förderbandtrums erstrecken und Leitkanäle 25 zur einzeiligen Aufreihung des Verpackungsgutes bilden.
Am Umlenkpunkt des Förderbandes 21 bzw. an den Umlenkpunkten der Leitbänder 26, 27 sind mittig der Leitkanäle 25 bzw. der durch die V-förmig gestellten Leitbänder 26, 27 gebildeten Leitkanäle 29 Kontaktfühler 30 angeordnet, die von dem zugeführt ten Verpackungsgut beaufschlagt werden und die zur Überführung des Verpackungsgutes in eine quer zum Auslauf des Transporttisches 20 gelagerten Transportwalze 31 mit einem muldenförmig ausgebildeten Leitblech 30a versehen sind, das mit einem einen Kontaktschalter, Mikroschalter o. dgl. betätigenden Steuerhebel 30b in Verbindung steht (Fig. 7). Die Anzahl der Kontaktfühler 30, die vorteilhaft in Reihenschaltung zusammengefasst sind, richtet sich jeweils nach der Anzahl der Leitkanäle 25 bzw. 29.
Alle Kontaktfühler sind ausserdem mit Kurzschlusskontakten versehen.
Die in ihrer Länge der Breite des Transporttisches 20 entsprechend bemessene Transportwalze 31 ist mittels einer Welle 32 im Gestell des Transporttisches 20 bzw. in einem an das Maschinengestell des Transporttisches 20 auswechselbar anschliessbaren Sonderaggregat gelagert. Auf der Welle 32 sind jeweils mit ihren Grundflächen paarweise aneinandergesetzte kegelförmige Formkörper 33, 34 axial verschiebbar angeordnet, so dass die Spitzen je zweier Formkörper 33, 34 zueinandergekehrt sind und eine Förderkammer bildend im Bereich der Kontaktfühler 30 liegen. Die Formkörper 33, 34 sind mit auf ihren Oberflächen angeformten Flügeln 35 versehen, wobei vorzugsweise auf jedem Formkörper 33 bzw. 34 vier Flügel 35 kreuzweise angeordnet sind (Fig. 5). Die Anzahl der Flügel 35 ist jedoch jeweils von der Grösse der Formkörper 33, 34 abhängig.
Durch die verschiebbare Anordnung der Formkörper 33, 34 ist jederzeit die Möglichkeit gegeben, dass durch Vergrösserung der Abstände der Formkörperspitzen voneinander mittels Zwischenstücken wahlweise grösseres oder kleineres Verpackungsgut von der Zählwalze 31 aufgenommen werden kann.
Nach einer weiteren Ausführungsform besteht die Transportwalze 31 aus einem Kreuzprofil 36, das im Bereich der Leitkanäle 25, 29 muldenförmige Vertiefungen zur Lagensicherung von kleinerem oder grösserem Verpackungsgut aufweisen kann. Um der Breite der Leitkanäle 25, 29 entsprechende Transportkammern 37 auf der Transportwalze 31 ausbilden zu können, sind auf dem Kreuzprofil 36 Begren- zungswände 38 verschiebbar angeordnet (Fig. 6).
Der Antrieb der Transportwalze 31 erfolgt in schrittweiser Drehung, gesteuert durch die Kontaktfühler 30. Die Überleitung des Verpackungsgutes in eine Verpackungsvorrichtung wird mittels eines endlosen parallel zur Transportwalze 31 und über Umlenkwalzen oder Antriebsrollen 40, 41 geführten Förderbandes 42 mit Mitnehmerleisten o. dgl. 43 durchgeführt, das etwas unterhalb der Walze 31 angeordnet ist (Fig. 1 und 3).
Anstelle einer schrittweisen Drehung der Transportwalze 31 kann der Antrieb der Walze 31 auch in einer in beiden Drehrichtungen wechselnden schrittweisen Drehung erfolgen, die ebenfalls von den Kontaktfühlern 30 und zwar so gesteuert wird, dass die Transportwalze 31 einmal eine Rechts- und einmal eine Linksbewegung um etwa 900 ausführt. Zur Überleitung des Verpackungsgutes in Verpackungsvorrichtungen P, P' sind dann parallel zur Transportwalze 31 und unterhalb dieser zwei endlose über Umlenkrollen 40, 40a geführte und in entgegengesetzten Richtungen umlaufende Förderbänder 42, 42a mit Mitnehmerleisten 43, 43a angeordnet. Beiderseits der Ableitbänder 42, 42a sind Begrenzungswände 70, 71 vorgesehen (Fig. 12).
Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, ein einziges umlaufendes Ableitband zu verwenden, das dann dem Schwenkungsbereich der Transportwalze 31 entsprechend breit bemessen ist.
Um die Umdrehungsgeschwindigkeit der Transportwalze 31 einstellen zu können, sind ferner zusätzliche Vorrichtungen vorgesehen.
Über die Ableitbänder 42 bzw. 42a wird das Verpackungsgut den Verpackungsorganen P bzw. P' zugeführt. Gemäss Fig. 1 besteht das Verpackungsorgan P aus einer etwa in Höhe der Umlenkwalze 41 angeordneten und sich an das Ableitband 42 anschliessenden, vorteilhaft etwas geneigten muldenförmigen Schale 44, die um eine am Schalenboden befestigte Achse 45 in der Pfeilrichtung X um 3600 drehbar ausgebildet ist (Fig. 8).
Das schlauchförmige, vorteilhaft aus Kunststoffen bestehende Verpackungsmaterial 50 wird von einer oberhalb der Abkippschale 44 angeordneten Vorratsrolle 51 entnommen und auf der dem Ableitband 42 zugewandten Seite mittels eines schräg aufwärts geneigten Messers 52 aufgeschlitzt und schrittweise beidseitig an der in den Verpackungsraum hineinragenden Abkippschale 44 vorbeigeführt, wobei sich der Rhythmus für den schrittweisen Vorschub des Verpackungsmaterials nach dem Antriebs-Rhythmus der seitlich abkippenden Schale 44 richtet.
Um den so vorbereiteten, einseitig geschlitzten Schlauch 50 an der Abkippschale 44 vorbeiführen zu können, sind oberhalb der Schale 44 zwei Walzen 53, 54 angeordnet, die das aufgeschnittene Verpackungsmaterial spreizen, während unterhalb der Schale 44 der gespreizte und mit dem Verpackungsgut gefüllte Verpackungsschlauch 50 mittels Greifern o. dgl. 55 zusammengeführt wird, die mit Schweiss- und Trennvorrichtungen versehen sind und deren Schwenkbewegung durch Pfeile Y angedeutet ist (Fig. 8 und 9).
Die dann einseitig offene Packung wird anschliessend beim Vorbeiführen in einer senkrecht angeordneten Schweissvorrichtung 56 wieder verschlossen.
Der Antrieb der Transportwalze 31 wie auch des Rollenbandes 12, des Förderbandes 21, der Bänder 26, 27, sowie des Ableitbandes 42 bzw. der Ableitbänder 42, 42a erfolgt einzeln oder auch mittels eines gemeinsamen bzw. Gruppen-Antriebes, der eine Abstimmung der Fördergeschwindigkeit ermöglicht. Die jeweilig mit Verpackungsgut gefüllte Schale 44 und der schrittweise Weitertransport des Verpackungsmaterials 50 wird von den Kontaktfühlern 30 gesteuert, die gleichfalls den Rhythmus für die Trennund Schweissvorrichtungen 55, 56 bestimmen können. Bei der Verwendung eines Transporttisches 20 mit mehreren nebeneinander angeordneten Einzelbändern ist die Möglichkeit geschaffen, die Bänder einzeln und unabhängig voneinander eine und auszuschalten.
Sollen Früchte, beispielsweise Äpfel, verpackt werden, so wird das in die Aufgabewanne 11 eingebrachte zu verpackende Gut aus dieser mittels des Rollenbandes 12 nebeneinander aufgereiht, dem höher gelegenen Förderabschnitt 13 zugeführt und hier gleichzeitig verlesen. Sollen beispielsweise verschiedene Früchte in der gleichen Packung verpackt werden, so wird die Aufgabewanne 11 mittels Leitbrettern in mehrere Einfüllabschnitte geteilt; jeder Abschnitt ist dann z. B. für eine bestimmte Früchtesorte bestimmt. Vom Rollenband 12 wird dann das Verpackungsgut direkt auf das Förderband 21 des Transporttisches 20 oder auch über das Uberleitblech 18 abgegeben, von dessen geneigter Fläche die Früchte sich über die gesamte Fläche verteilend auf das waagerechte Förderband 21 und in dessen Längskanäle 25 rollen.
In diesen Längskanälen 25 reihen sich die Früchte einzeilig hintereinander auf.
Zur Herstellung einer Packung mit 4 Äpfeln werden gemäss Fig. 1 vier Kontaktfühler 30 kurzgeschlossen oder die entsprechenden Leitkanäle 25 werden durch Vorsetzer gesperrt. Die in den freien Leitkanälen 25 zugeführten Früchte betätigen die zugehörigen Kontaktfühler 30. Sind die vier auf Arbeitsstellung stehenden Kontaktfühler 30 in einem Stromkreis vereinigt, so wird der Antrieb der Transportwalze 31 ausgelöst und die in den Transportkammern 37 liegenden Früchte werden durch Drehung der Transportwalze 31 auf das ständig laufende Ableitband 42 in dessen Laufrichtung hintereinanderliegend abgegeben (Fig. 1 und 3). Gleichzeitig mit der Betätigung der Transportwalze 31 wird ein weiterer Zulauf an Früchten durch Abschalten der Förderbänder verhindert, die erst wieder in Betrieb gesetzt werden, wenn die Transportwalze 31 zum Stillstand gekommen ist.
Erfolgt dagegen die Drehung der Transportwalze 31 in wechselnden Drehrichtungen gemäss den Pfeilen X, Y (Fig. 13), dann wird bei jeder der in entgegengesetzter Richtung erfolgenden Schwenkbewegungen eines der Ableitbänder 42, 42a bedient, die das gezählte Gut den Verpackungsvorrichtungen P, P' zuführen (Fig. 12).
Ist der Transporttisch 20 mit V-förmig gestellten Einzelbändern 26, 27 versehen (Fig. 3), so fördern diese die Früchte in die Transportwalze 31. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Kontaktgabe für das Anhalten der Bänder 26, 27 so auszubilden, dass eine beliebige gewünschte Anzahl von Bändern 26, 27 bereits vor dem Einlaufen der Früchte in die Transportwalze 31 stillgesetzt wird. Dadurch kann die Zahl der zu verpackenden Früchte ebenfalls variiert werden.
Um die Leitkanäle 25 möglichst dicht mit Verpackungsgut zu belegen, können unmittelbar vor den Kontaktfühlern Pendeiklappen, beispielsweise aus Gummi, vorgesehen sein.
Das durch die Transportwalze 31 gezählte und auf dem Ableitband 42 bzw. 42a hintereinander aufgereihte Verpackungsgut wird von diesem in die Abkippschale 44 übergeführt, die innerhalb des gespreizten, einseitig aufgeschlitzten Schlauches 50 angeordnet ist. Durch Drehen der Schale 44 um ihre Längsachse wird das Verpackungsgut oberhalb der Greifer 55 und der durch diese gebildeten Verschweissung eingelegt, wobei das Gut am freien Ende der Schale 44 den geschlossenen Teil des Schlauches berührt. Nach dem anschliessenden Vorschub des Folienschlauches 50 um einen vorbestimmten Abschnitt von etwa einer Packungsbreite, währenddessen die Schale 44 erneut gefüllt wird, wiederholt sich der Einlegevorgang. Die einzelnen Verpackungshohlräume haben nach dem Einlegen der Früchte die Form eines liegenden Beutels.
Die durch das Schlitzmesser 52 oberhalb der Schale 44 geöffnete Schlauchseite wird beim schrittweisen Weitertransport bei 56 durch Schweissung des Kunststoffmaterials verschlossen.
Die so hergestellten Packungen können aus mehreren durch Stege 160 verbundenen Einzelpackungen 161 bestehen (Fig. 11), die nachträglich zu Einzelpackungen zertrennt werden können (Fig. 10). Dazu können die Stege 160 mit Perforationen versehen sein.
Statt eines einseitig geschlitzten Kunststoffschlauches kann auch netzförmiges Verpackungsmaterial, schweissfähig vergütetes Papier o. dgl. verwendet werden; auch ist es möglich, die Greifer 55 als Nieter, Hefter o. dgl. auszubilden. Die Verschliessvorrichtung 56 wird dann entsprechend gewählt. Auch Textilmaterial kann als Verpackungsmaterial dienen. Die Steuerung der einzelnen Antriebe wird dann entsprechend ausgebildet.
Die Form, Art und Grösse der Packungen kann beliebig gewählt sein, da die verstellbaren Leitkanäle 25 und Transportkammern 37 der jeweiligen Grösse des Verpackungsgutes angepasst werden können. Bei einer unterschiedlichen Einstellung der Leitstäbe 24 kann gleichzeitig grosses und kleines Gut gezählt und verpackt werden. Durch die V-förmig gestellten Leitbänder 26, 27 ist die Möglichkeit gegeben, die Verstellung der Leitstäbe 24 für z. B. kleineres Verpakkungsgut zu ersparen.
Die Fig. 14 und 15 zeigen eine weitere Ausfüh rungsform, bei der quer zum Auslauf des Transporttisches 20 eine aus um die oberen Längskanten klappbaren Seitenwänden bestehende Rinne 60 angeordnet ist.
Die in ihrer Länge der Breite des Transporttisches 20 entsprechend bemessene Rinne 60 besteht aus zwei etwa rechtwinklig zueinander angeordneten Seitenwänden 61, 62, die an ihren oberen Längskanten an Schwenkachsen 63, 64 angeschlossen sind.
Die Schwenkbewegung der Rinnenseitenwände 61, 62 erfolgt über Antriebsmotore 65, 66, die durch die Kontaktfühler 30 gesteuert werden und die mit Endschaltern versehen sind, um ein wechselweises Schwenken bzw. Öffnen der Rinnenseitenwände 61, 62 zu bewirken. Die Schwenkachsen 63, 64 können jedoch auch gemeinsam von einem Motor angetrieben werden.
Zur schonenden Behandlung des zu zählenden Gutes sind die Rinnenseitenwände 61, 62 mit einem aus Moosgummi o. dgl. bestehenden Polsterbelag versehen, und die unteren Rinnenkanten weisen vorteilhaft Gummibeläge auf. Die Innenflächen der Rinnenwände 61, 62 können durch senkrechte Begrenzungsleisten, die in Fig. 15 gestrichelt angedeutet sind, in Leittaschen unterteilt sein.
Zur Überleitung des Verpackungsgutes in Verpackungsvorrichtungen P, P' sind parallel zur Rinne 60 zwei endlose, über Antriebsrollen 40, 40' geführte Förderbänder 42, 42' mit Mitnehmerleisten 43, 43' vorgesehen, die unterhalb der Rinne 60 und beiderseits von deren Öffnungsspalt angeordnet sind. Beim Öffnen der Rinnenseitenwände 61, 62 gemäss den Pfeilen X, Y (Fig. 15) wird das Verpackungsgut auf das zugeordnete Ableitband abgegeben, wobei die abgeklappte Seitenwand als Ableitfläche für das Gut dient.
Die in entgegengesetzten Richtungen umlaufende den Förderbänder 42, 42' münden in Verpackungsvorrichtungen P, P', die gemäss Fig. 8 und 9 ausgebildet sein können. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, ein einziges umlaufendes Ableitband zu verwenden, das dann dem Öffnungsbereich der Rinnenseitenwände 61, 62 entsprechend breit bemessen ist.
Bei der Verwendung des Transporttisches 20 mit einer quer zu seinem Auslauf angeordneten Rinne 60 zu Verpackungszwecken, überrollen die auf dem Förderband 21 des Transporttisches 20 der Rinne 60 zugeführten, in den Längskanälen 25 einzeilig hintereinander aufgereihten Früchte die Kontaktfühler 30.
Hierbei wird der Antrieb für eine der beiden zuvor geschlossen gehaltenen Seitenwände 61 bzw. 62 ausgelöst und z. B. die Seitenwand 61 in Pfeilrichtung X (Fig. 15) geöffnet, wodurch die Früchte auf das ständig laufende Ableitband 42 in dessen Laufrichtung hintereinanderliegend abgegeben werden (Fig. 14).
Gleichzeitig mit der Betätigung der Seitenwand 61 wird ein weiterer Zulauf von Früchten durch Abschalten des Förderbandes 21 verhindert, das wieder erst in Lauf gesetzt wird, wenn die Seitenwand 61 mittels des Antriebsmotors 65 geschlossen ist. Die neu in die Rinne 60 übergeführten Früchte werden nunmehr über die geöffnete Rinnenseitenwand 62 auf das Ableitband 42' abgeführt. Das Öffnen der Seitenwände 61, 62 erfolgt wechselweise, so dass das gezählte Gut auf die Ableitbänder 42, 42' kontinuierlich abgegeben wird.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind als Dosierorgane gemäss Fig. 16 quer zum Auslauf des Transporttisches 20 Behälterwaagen mit zusätzlichen Steuermitteln für den Antrieb der Zuführbänder jedes Leitkanals angeordnet. Der waagerechte Transporttisch 20 besteht aus mehreren über Umlenkrollen geführten Einzelförderbändern 80, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88. Zwischen den Bändern 80 bis 88 sind ebenfalls Leitstäbe 24 angeordnet, die sich über die Länge der Bandtrume erstrecken und so Leitkanäle 25 zur einzeiligen Aufreihung des Verpackungsgutes bilden. Anstelle der Einzelförderbänder können auch mehrere V-förmig gestellte und mit gleicher Geschwindigkeit umlaufende endlose Förderbänder vorgesehen sein.
An den Abgabeseiten der Zuführbänder 80 bis 88 sind Behälterwaagen 91, 92, 93 mit kastenförmig ausgebildeten Wiegeschalen 94, 95, 96 angeordnet, von denen bei einer bevorzugten Ausführungsform der Wiegeschale 94 die Bänder 80 bis 82, der Wiegeschale 95 die Bänder 83 bis 85 und der Wiegeschale 96 die Bänder 86 bis 88 zugeordnet sind.
Die Waagen 91, 92, 93 sind als elektronische Zeigerwaagen ausgebildet. Die Wiegeschalen 94, 95, 96 weisen nach unten oder seitlich verschwenkbare Boden- oder Seitenklappen auf, die während des Füllvorganges beispielsweise mittels einer Magnetkupplung o. dgl. geschlossen gehalten und bei Erreichung des zuvor eingestellten Sollgewichtes, mittels der elektronischen Zeigerwaagen gesteuert, geöffnet werden. Das in den Wiegeschalen 94, 95, 96 liegende, abgewogene Verpackungsgut gleitet dann über die geöffneten Boden- bzw. Seitenwandungen der Wiegeschalen auf die unter jeder Waage angeordneten Ableitbänder 97, 98, 99, die das Wiegegut Verpackungsvorrichtungen P, P', P" zuführen.
Jede elektronische Zeigerwaage 91, 92, 93 ist beispielsweise mit vier Lichtschranken versehen, von denen zwei Lichtschranken für eine auf der Zeigerwaage einstellbare + und - Begrenzung des Sollgewichtes vorgesehen ist, während die beiden anderen Lichtschranken die Antriebe für die Zuführbänder 80 bis 88 steuern. Die Antriebe der Zuführbänder für die Zeigerwaagen sind also trennbar ausgebildet und zu Antriebsgruppen zusammengefasst. So sind beispielsweise die Bänder 81, 82 für die Zuführung des Gutes in die Waage 91 geschaltet und ebenso das Zuführungsband 80. Letzteres ist jedoch als sogenanntes Tarierband ausgebildet und führt weiterlaufend der Waage 91 Einzelstücke zu, wenn die Bänder 81, 82 vor Erreichung des Sollgewichtes bereits abgeschaltet sind. Das Zuführband 80 wird erst bei Erreichung des Sollgewichtes durch die elektronische Steuerung stillgesetzt.
Die Antriebe der Zuführbänder für die Waagen 92, 93 sind entsprechend geschaltet. Hierbei kann jedes beliebige Einzelband bzw. jeder Leitkanal 25 für die nachträgliche Zuführung von Einzelstücken vorgesehen werden.
Um die Vorrichtung auch zum Einzählen von Verpackungsgut verwenden zu können, kann an der Abgabeseite eines jeden Zuführbandes 80 bis 88 zwischen diesem und den Waagen 91, 92, 93 je ein Überleitblech 90 vorgesehen sein. Die Oberleitbleche 90 werden von den geförderten Einzelstücken überlaufen und stehen mit Zählwerken in Verbindung.
Ferner können zur weiteren Steigerung der Genauigkeit oberhalb der Abgabeseite der Einzelbänder, die das endgültige Sollgewicht auffüllen, verschwenkbare Sperrklappen angeordnet sein, deren Sperrstellung das Nachfallen einzelner Früchte in die Wiegeschalen verhindert. Die Sperrklappen werden entweder ebenfalls durch die elektronische Steuerung der Waagen betätigt oder sie können auch als rein mechanisch wirkende Fallklappen ausgebildet sein.
Ein mit quer zu seinem Auslauf angeordneten Waagen versehener Transporttisch 20 wird z. B. für das Verpacken von Früchten wie folgt verwendet: Nachdem auf den elektronischen Waagen die Gewichtsmarken eingestellt worden sind, werden die in den Leitkanälen 25 mittels der Förderbänder 80 bis 88 des Transporttisches 20 zugeführten, hintereinander aufgereihten Früchte in die Wiegeschalen 94, 95, 96 gefördert, deren Boden- bzw. Seitenklappen während des Füllvorganges geschlossen gehalten werden.
Kurz vor Erreichen des zuvor an jeder Zeigerwaage eingestellten Sollgewichtes werden die Zuführbänder 81 und 82 für die Waage 91 und entsprechend die weiteren Bandgruppen über die Lichtschranken der elektronischen Waagen abgestellt. Die Zuführbänder 80, 84, 88 fördern dagegen Früchte in die Wiegeschalen 94, 95, 96 so lange weiter, bis das eingestellte Sollgewicht erreicht ist. Dann werden auch die Zuführbänder 80, 84, 88 über die Lichtschranken abgestellt. Die Verriegelungsorgane der Boden- bzw. Seitenklappen werden nunmehr gelöst, so dass die eingewogenen Früchte auf die Ableitbänder 97, 98, 99 gleiten und den Verpackungsvorrichtungen P, P', P" zugeführt werden (Fig. 16). Nach dem Schliessen der Boden- bzw. Seitenklappen der Wiegeschalen beginnt der Füll-und Wiegevorgang von neuem.
Bei der in Fig. 16 dargestellten Vorrichtung kann sowohl von sortierten als auch von unsortierten Früchten ausgegangen werden. Die Zuführbänder 80, 84, 88, die in die Wiegeschalen Wiegegut so lange einführen, bis das Sollgewicht erreicht ist, können dann auch aus an der Aufgabeseite des Transporttisches 20 gesondert angeordneten Aufgabebehältern mit kleineren Früchten, diese den Wiegeschalen zum Austarieren zuführen. Ferner können anstelle der zu Gruppen zusammengefassten drei Zuführbänder jeder Waage auch vier oder mehr Bänder zugeordnet sein, von denen jedoch mindestens ein Band nach dem Abschalten der anderen Zuführbänder Wiegegut in die Wiegeschalen bis zur Erreichung des Sollge wichtes fördert.
Die Waagen 91, 92, 93 sind in einem Maschinengestell zusammengefasst, das an das Maschinengestell des Transporttisches 20 lösbar angeschlossen werden kann. Es ist hiernach möglich, das Maschinengestell mit den Waagen gegen die ebenfalls in einem anschliessbaren Maschinengestell gelagerte Transportwalze 20 oder Rinne 60 auszuwechseln, so dass eine in weitesten Grenzen der Art des zu verpackenden Gutes anzupassende Verpackungsmaschine erstellt werden kann.