CH409297A

CH409297A - Radiator und Verfahren zur Herstellung desselben

Info

Publication number: CH409297A
Application number: CH1159963A
Authority: CH
Inventors: Denzler Emil
Original assignee: Schlatter Ag
Priority date: 1963-09-19
Filing date: 1963-09-19
Publication date: 1966-03-15
Also published as: AT256388B; NL6403862A

Description

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Radiator und Verfahren zur Herstellung desselben Das Patent betrifft einen Radiator mit einem Hohlkörper und an wenigstens einem Teil des Hohlkörper- mantels angebrachten Lamellen, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Radiators.

Das Patent bezweckt, einen einfachen, wirksamen Radiator und ein einfaches Verfahren zur Herstellung desselben zu schaffen.

Bei dem erfindungsgemässen Radiator besteht der Mantel des Hohlkörpers aus einem Stück Blech, wel- -hes nach einer geschlossenen, dem Hohlkörperquer- schnitt entsprechenden Figur zusammengebogen und an den aneinanderliegenden Rändern zusammenge- schweisst ist.

Nach dem erfindungsgemässen Verfahren zur Herstellung dieses Radiators werden die Lamellen an dem Blech befestigt, bevor dasselbe zur Bildung des Hohlkörpermantels zusammengebogen wird. Dabei können die Lamellen an dem ebenen oder teilweise vorgebo- genen Blech befestigt werden, wobei die den Lamellen abgewandte Blechseite noch zugänglich ist, was das Anbringen der Lamellen, z. B. durch Punktschweis- sung, ermöglicht bzw. erleichtert.

Der erfindungsgemässe Radiator und das erfin- dungsgemässe Verfahren zu dessen Herstellung sind in der Zeichnung beispielsweise dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines quer durchgeschnittenen Radiators, Fig. 2 einen Querschnitt durch ein ebenes Blech mit Lamellen, Fig. 3 und 4 je einen Verfahrensschritt bei der Herstellung des Radiators nach Fig. 1.

Der in Fig. 1 in seinen für den vorliegenden Zusammenhang wesentlichen Teilen dargestellte Radiator hat einen Hohlkörper 1 und Lamellen 2. Die Lamellen 2 sind an zwei ebenen Teilen des Mantels 11 des Hohlkörpers 1 angebracht. Der Mantel 11 des Hohlkörpers 1 besteht aus einem einzigen Stück Blech, welches entlang eines Vierecks, das dem Querschnitt des Hohlkörpers 1 entspricht, zusammengebogen ist und somit den Mantel eines Pris- mas bildet. Die aneinander anliegenden beiden Randstreifen 12 des Mantelblechs 11 stehen an dem Hohlkörper 1 nach aussen vor, und sind durch Widerstands- nahtschweissung dicht miteinander verbunden. Die Schweissnaht ist in Fig. 1 mit 13 bezeichnet.

Die Lamellen 2 haben einen abgewinkelten Rand 21, an dem sie durch Punktschweissung (Schweiss- punkte 14) mit dem Mantelblech 11 verbunden sind. An Stelle der beiden Reihen Lamellen kann auch je ein gewelltes Blech (z. B. mit Rechteckprofil) am Hohlkörper 1 angebracht sein. Derartige Wellbleche sind in vorliegendem Zusammenhang den Lamellen äquivalent.

Der Hohlkörper 1 ist an seinen Stirnseiten durch nicht dargestellte Endplatten abgeschlossen, welche mit nicht dargestellten Mitteln für den Anschluss der Zu- und Ableitung versehen sind. Diese Endplatten können z. B. nach dem Warmpressverfahren hergestellt sein und Gewindebohrungen für den Anschluss der Zu- bzw. Ableitung aufweisen. Zur Verbindung mit dem Hohlkörper können die Endplatten einen senkrecht zur Plattenebene vorstehenden Rand haben, der den Rand des Hohlkörpers übergreift oder stumpf an diesen Rand geschweisst ist.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist der grösste Teil des Mantels 11 des Hohlkörpers 1 durch zwei ebene Flächen gebildet, die in einem spitzen Winkel von unten nach oben divergieren und die Lamellen 2 tragen. Das ist für den Wärmeübergang durch Konvektion günstig, weil die aufsteigende, sich erwärmende und ausdehnende Luft dabei eine auf diesen Flächen senkrecht stehende Bewegungskomponente hat, also gegen diese

Flächen gedrückt und dabei auch zuverlässig zwischen den Lamellen gehalten wird.

Die Aussenseite des Mantels und die Lamellen sind zweckmässig gemeinsam feuerverzinkt, wodurch der Wärmeübergang vom Mantel zu den Lamellen verbessert wird.

Die Lamellen können abweichend von Fig. 1 auch ohne abgewinkelten Rand ausgeführt und hochkant an das Mantelblech geschweisst sein.

Der in Fig. 1 dargestellte Radiator kann nach folgendem Verfahren hergestellt werden: An das noch ebene Mantelblech 11 wird der abgewinkelte Rand 21 der Lamellen 2 angeschweisst. Weil die den Lamellen 2 abgewandte Seite des Mantelblechs 11 dabei noch ungehindert zugänglich ist, können die Lamellen 2 in einfacher und zeitsparender, also wirtschaftlicher Weise durch Punktschweissung mit dem Mantelblech 11 verbunden werden, und zwar zweckmässig paarweise.

Danach wird das Mantelblech 11 zur Bildung des bereits mit den Lamellen 2 verse- henen Radiatormantels zusammengebogen. Fig. 2 zeigt das Mantelblech 11 mit den Lamellen 2 vor dem Biegen.. Fig. 3 und 4 zeigen zwei Phasen des mittels einer Rollenbahn durchgeführten Biegevorgangs, wobei 31, 32, 33 und 34 Rollen der Rollenbahnbezeichnen. Nachdem das mit den Lamellen 2 versehene Mantelblech 11 die Rollen 33 und 34 verlassen hat, werden die Randstreifen 12 unmittelbar (oder nachdem sie durch ein weiteres, nicht dargestelltes Rollenpaar zusammengedrückt wurden) in einer Widerstandsnahtschweiss- maschine dicht miteinander verbunden.

Eine oder mehrere Biegungen können auch ganz oder teilweise vor dem Befestigen der Lamellen am Mantelblech ausgeführt werden, soweit dadurch die den Lamellen abgewandte Seite des Mantelbleches derart zugänglich bleibt, dass das Anbringen der Lamellen nicht wesentlich erschwert wird. Beispielsweise können die in Fig. 3 mit a und b bezeichneten Biegungen ohne weiteres vollständig ausgeführt werden, bevor die Lamellen 2 an das Mantelblech 11 ge- schweisst werden. Dagegen kann die mittlere (nach Fig. 3 und 4 mittels der Rollen 31 bis 34 ausgeführte Biegung) höchstens teilweise vor dem Befestigen der Lamellen erfolgen, wenn die Rückseite des Mantelblechs bei diesem Befestigungsvorgang gut zugänglich sein soll.

Das beschriebene Verfahren wird zweckmässig als Fliessfertigung in einer Schweiss- und Biegestrasse durchgeführt, welche eine Mehrpunktschweissmaschi- ne zum paarweisen Anschweissen der Lamellen, eine oder mehrere Rollenbahnen und eine Nahtschweiss- maschine zum Zusammenschweissen des Mantelblechs enthält.

Dabei wird vorzugsweise ein fortlaufendes Mantelblechband mit den Lamellen versehen, zu einem fortlaufenden, rohrförmigen Körper zusammengebogen und verschweisst. Von diesem mit Lamellen versehenen, rohrförmigen Körper können dann der Länge der herzustellenden Radiatoren entsprechende Stücke oder für den Transport geeignete Längen, welche am Montageort der Radiatoren weiter zu zerteilen sind, abgeschnitten werden. Die der Länge der gewünschten Radiatoren entsprechenden Stücke werden an beiden Stirnseiten durch die Endplatten abgeschlossen.

Die (nicht dargestellten) Endplatten können nach dem Warmpressverfahren hergestellt und durch Ab- brennstumpfschweissung je mit einem der beiden Ränder des Mantels verbunden werden. Sie werden für den Anschluss der Zu- und Ableitung entweder mit Gewindebohrungen oder mit Löchern versehen, an deren Rand Anschlussstücke für die Zu- bzw. Ableitung angeschweisst werden, und zwar zweckmässig durch Abbrennstumpfschweissung.

Die Lamellen können abweichend von dem beschriebenen Verfahren auch ohne abgewinkelten Rand ausgeführt und hochkant durch Buckelschweissung mit dem Mantelblech verbunden werden. Zu diesem Zwecke kann der mit dem Mantelblech zu verbindende Rand der Lamellen mit gestanzten oder aufgestauchten Dachbuckeln versehen werden, oder das Mantelblech wird mit Längsrillen versehen, die an der Seite, an welcher die Lamellen anzubringen sind, vorstehen und die Buckel für die Buckelschweissung bilden.

Zweckmässig werden die Aussenseite des Mantels und die Lamellen gemeinsam feuerverzinkt. Der Zink- überzug verbessert den Wärmeübergang vom Mantel zu den Lamellen.

Für die Wärmeabgabe des Radiators ist es vorteilhaft, den Querschnitt des Hohlkörpers langgestreckt zu wählen, sodass das Verhältnis des Umfangs zur Fläche des Querschnitts gross ist. Da die Lamellen am Mantelblech befestigt werden, bevor dasselbe zur Bildung des Hohlkörpers zusammengebogen wird, erschwert eine solche Ausführung des Hohlkörperquer- schnitts die Befestigung der Lamellen nicht.

Claims

PATENTANSPRUCH 1 Radiator mit einem Hohlkörper und an wenigstens einem Teil des Hohlkörpermantels angebrachten Lamellen, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel des Hohlkörpers aus einem Stück Blech besteht, welches nach einer geschlossenen, dem Hohlkörperquerschnitt entsprechenden Figur zusammengebogen und an den aneinanderliegenden Rändern zusammengeschweisst ist. UNTERANSPRÜCHE 1. Radiator nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel wenigstens eine ebene, mit Lamellen versehene Fläche hat. 2. Radiator nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der grösste Teil des Mantels des Hohlkörpers durch zwei in einem spitzen Winkel von unten nach oben divergierende, ebene Flächen gebildet ist, die mit Lamellen versehen sind. 3.

Radiator nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die längs einer Mantellinie des Hohlkörpers verlaufenden Randstreifen des Bleches nach aussen vorstehen, aneinander anliegen und durch eine Widerstands-Schweissnaht miteinander vereinigt sind. <Desc/Clms Page number 3> 4. Radiator nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen einen abgewinkelten Rand haben, der an den Mantel des Hohlkörpers punktgeschweisst ist. 5. Radiator nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen hochkant an den Mantel des Hohlkörpers geschweisst sind. 6. Radiator nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussenseite des Mantels und die Lamellen gemeinsam feuerverzinkt sind.

PATENTANSPRUCH 1I Verfahren zur Herstellung des Radiators nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen an dem Blech befestigt werden, bevor dasselbe zur Bildung des Hohlkörpermantels zusammengebogen wird. UNTERANSPRÜCHE 7. Verfahren nach Patentanspruch IL dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen an dem ebenen Blech befestigt werden. B. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen an dem Blech befestigt werden, nachdem wenigstens eine Biegung desselben wenigstens teilweise ausgeführt wurde. 9. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen durch Buckelschweis- sung an dem Hohlkörpermantel hochkant befestigt werden. 10.

Verfahren nach Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen mit durch Stanzen oder Aufstauchen gebildeten Dachbuckeln für die Buk- kelschweissung versehen werden. 11. Verfahren nach Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech mit Längsrillen versehen wird, welche an der Seite, an welcher die Lamellen angebracht werden, vorstehen und die Buckel für die Buckelschweissung bilden. 12.

Verfahren nach Patentanspruch 1I, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Warmpressverfahren geformte und mit Anschlussmitteln für die Zu- und Ableitung versehene Endplatten durch Abbrenn- stumpfschweissung mit dem Hohlkörpermantel verbunden werden. 13. Verfahren nach Patentanspruch 1I, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Warmpressverfahren hergestellte Anschlussstücke für die Zu- und Ableitung durch Abbrennstumpfschweissung mit den Endplat- ten verbunden sind. 14.

Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die mit den Lamellen versehene Fläche des Mantelblechs gemeinsam mit den Lamellen feuerverzinkt wird.