Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Behältern aus Kunststoffolie im Tiefziehverfahren
Behälter, Dosen, Becher, Schalen usw. und die zugehörigen Deckel aus Kunststoff für die verschiedensten Zwecke werden aus Kunststoffolie im Tiefziehverfahren hergestellt. Zu diesem Zweck werden bisher kleinere oder grössere Folienabschnitte kalt oder in angewärmtem Zustand auf die Matrize einer Ziehform aufgelegt und hydraulisch, durch Anwendung von Druck- oder Saugluft, oder mechanisch, mittels eines in die Matrize passenden Ziehkolbens, in die Vertiefung der Matrize hineingezogen. Nach Beendigung des Ziehvorganges wird die Form ge öffnet, und man entnimmt ihr den Folienabschnitt, der nun in seiner Fläche die positiven Hohlformungen der Matrizenhohlräume aufweist.
Die fertigen Ziehlinge werden gewonnen, indem man dieHohlabformungen entlang ihrer äusseren Begrenzungslinien mittels eines Stanzwerkzeuges aus dem Folienabschnitt ausstanzt. Diese Arbeitsweise erfordert immer eine Ziehform und eine Stanzpresse und ist in ihrer zeitlichen Leistung beschränkt, weil das Zuschneiden der zu verarbeitenden Folienabschnitte, das Aufheizen und Verformen und die Überführung des Ziehlings von die Ziehform und die Stanzpresse verhältnismässig viel Zeit erfordern und ohne verhältnismässig grossen apparativen Aufwand kaum automatisiert werden können.
Es ist bekannt, einen Zuschnitt aus Kunststofffolie oder eine laufend zugeführte Folienbahn mit Hilfe eines Kolbens in einer als Matrize dienenden Ziehform mechanisch tiefzuziehen und diesen Ziehvorgang gleichzeitig oder nachträglich durch zugeführte Pressluft oder Saugluft zu vervollständigen.
Zu diesem Zweck wird die Kunststoffbahn im Umfang der ins Auge gefassten Bearbeitungsfläche bis zur mechanischen Verformbarkeit angeheizt. Nach beendetem Ziehvorgang wird der Ziehling durch Stanzen oder Schneiden aus der ihn noch festhaltenden Folienfläche in einer gesonderten Vorrichtung abgetrennt.
Es wurde nun gefunden, dass sich dieses Verfahren wesentlich vereinfachen, rationalisieren und kontinuierlich gestalten lässt, indem man die angewärmte Folienbahn zunächst im Randumfang des beabsichtigten Ziehlings mechanisch ankerbt, in der gleichen Wärme den Ziehvorgang ausführt, die angekerbte Randzone des Ziehlings zweckmässig durch Kontakt mit den kompakten Metallteilen des Ziehwerkzeuges, welche infolge ihrer guten Wärmeleitfähigkeit den Wärmeinhalt aus dem dünnen Ziehlingsrand sehr rasch ableiten, bis zur Sprödigkeit abkühlt, und den Ziehling unter Herausbrechen aus der Folienbahn aus der Form ausstösst, wobei vorzugsweise der Vorschub der Folienbahn und die Intensität ihrer Beheizung in Abhängigkeit von dem Erweichungsgrad gesteuert werden, den die nächste zu bearbeitende Folienfläche vor dem Eintritt in die Bearbeitungszone erreicht hat.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn man die Ankerbung der Ziehfolie von der entsprechend gestalteten Oberkante der Ziehmatrize in einer ersten Bewegungsphase derselben ausführen lässt, wobei diese kerbende Oberkante mit einer geeigneten Kerbgegenkante zusammenwirkt.
Das Verfahren der Erfindung hat den Vorteil, dass Ankerben, Tiefziehen und Abtrennen des Tiefziehlings in drei ineinander übergehenden Arbeitsphasen innerhalb einer einzigen Vorrichtung ausgeführt werden. Es eignet sich daher besonders zur kontinuier lichen Herstellung von Ziehlingen in automatisch arbeitenden Vorrichtungen, welche hohe Ausstossmengen zu liefern vermögen.
In einer praktischen Ausführungsform ist eine solche kontinuierlich arbeitende Vorrichtung zur Aus übung des Verfahrens der Erfindung gekennzeichnet durch: eine aus Abwickeirolle, Führungsrolle und Aufwickelrolle bestehende Führungsstrecke für eine zugeführte Folienbahn mit an dieser Strecke angeordneter Beheizungseinrichtung für die Folienbahn, eine in Folienlaufrichtung nach der Beheizungseinrichtung und vorzugsweise innerhalb der Ziehform angeordnete, aus Kerbring und Kerbgegenkante bestehende Ankerbeinrichtung für die Folienbahn, ein in Ziehpiatte und Formverschlussplatte auswechselbar gelagertes Zieh- und Stanzwerkzeug, eine Einrichtung zum absatzweisen Vorschub der Folienbahn um eine der Gesamthöhe von Beheizungseinrichtung, Ankerbeinrichtung und Zieh- und Stanzwerkzeug entsprechende Strecke, eine hydraulische, mechanische,
hydraulisch-mechanische oder pneumatisch-mechanisch-hydraulische Einrichtung zum gegenseitigen Verschieben von Kerbkantenring, Kerbgegenkante, Ziehplatte und Formverschlussplatte im Arbeitszyklus, ein gemeinsames Antriebs aggregat für alle angetriebenen bzw. bewegenden Teile, ein Magnetventil zum elektrischen Auslösen der Arbeitsvorgänge im Arbeitszyklus mit je einem Kreuzschienenverteiler für Stromimpulse und für Dauerkontakte zwecks freier Wählbarkeit der Reihenfolge der Arbeitsgänge nach Dauer und Anordnung und einer dem Magnetventil zugeordneten Schützkette, die durch den Impuls des Kreuzschienenverteilers das zugeordnete Magnetventil einschalten oder durch Unterbrechung des über den zweiten Kreuzschienenverteiler kommenden Dauerkontaktes öffnen und in Ruhestellung setzen kann.
Gegebenenfalls kann noch eine Handschaltung vorgesehen werden, die unter sofortiger Unterbrechung der automatischen Schaltung die einzelnen Magnetventile anspricht.
In der Beheizungszone der Folienbahn kann eine deren Erweichungsgrad abtastende Sonde vorgesehen werden, welche über ein Parallelogrammgestänge je nach Sondenstand das Schrittschaltwerk bzw. den Vorschub der Folienbahn steuert oder einen Pressluftvorhang zur thermischen Abschirmung der Folienbahn auslöst.
Um ein straffes Anliegen der Folienbahn an den Führungs- und Umlenkrollen zu gewährleisten, kann noch an der Abrollwelle und Aufrollwelle für die Folienbahn eine Folienbremse in Form eines Pressbalkens, der vorzugsweise mit Schaumgummi belegt ist, angeordnet werden. Der Pressbalken wird zum Einführen der Folienbahn nach oben abklappbar gestaltet.
Zusätzlich kann die Vorrichtung noch mit einem Schrittschaltwerk über acht oder mehr, einzeln in ihren Verzögerungszeiten verstellbare Verzögerungsrelais und einer zugeordneten Steckerschalttafel ausgerüstet werden, um durch Variation des durch die Verzögerungsrelais bestimmten zeitlichen Ablaufs der Vorgänge innerhalb der Vorrichtung den Arbeitszyklus entsprechend den Erfordernissen der jeweils eingespannten Ziehform und des jeweils verarbeiteten Folientyps abstimmen zu können.
Diese Vorrichtung verwirklicht in sich das eingangs gekennzeichnete neuartige Verfahrensprinzip der Erfindung und veranschaulicht zugleich die praktische Tragweite des neuen Verfahrens, welches erstmalig die Erstellung einer kontinuierlich arbeitenden Maschine möglich macht, welche auf der einen Seite die laufend zugeführte Folienbahn aufnimmt und auf der anderen Seite die fertigen Tiefziehlinge ausstösst.
Die Zeichnung veranschaulicht eine praktische Ausführungsform der Vorrichtung der Erfindung.
Fig. 1 zeigt die Vorrichtung in senkrechtem Schnitt, ohne eingesetzte Ziehform, Formverschlussplatte und Ankerbeinrichtung.
Fig. 2 zeigt einen Schnitt in der Ebene C-D von Fig. 1,
Fig. 3 einen Schnitt in der Ebene G-H von Fig. 1.
Fig. 4 zeigt mit eingespannter Ziehform, Formverschlussplatte und Ankerbvorrichtung den Schnitt in der Ebene E-F von Fig. 1.
Fig. 5 zeigt im waagrechten Schnitt die zusammenhängenden beweglichen und festen Teile von Fig. 4.
Fig. 6 zeigt schematisch die Wirkung der Balkenbremse für die Folienbahn (a) und den unerwünschten Bahnlauf (b) ohne Bremsung.
Fig. 7 zeigt Einzelheiten der Vorschub- und Fein- regulierung.
Fig. 8 solche der Drosselvorrichtung aus Fig. 1.
Die ganze Vorrichtung ist in einem Gestell angeordnet, die aus Winkelrahmenunterteil 1, Winkelrahmenoberteil 2, Querstrebe 3 mit Längsholmen 4 und deren Verlängerungsstücken oder Auslegern 5 und Säulenführung 6 gebildet ist. Die Ausleger 5 dienen dazu, die Folie auf sie umzulenken, wenn die ziehende Verformung nicht im Temperaturbereich der elastischen Dehnung, sondern in dem höheren Temperaturbereich des plastischen Fliessens ausgeführt werden soll.
Das Verformen in diesem Bereich bringt mit geeigneten Folienmaterialien Vorteile in bezug auf Ziehund Standfestigkeit. Bei dieser Art der Verarbeitung muss aber die Folie waagrecht liegen und in dieser Lage, also mit senkrechter Ziehachse, bearbeitet werden.
Die Führungsstrecke für die Folienbahn 34 besteht aus der Abrollwelle 35 mit aufgeschobener Rolle 33 zur Aufnahme der zu verarbeitenden Folienbahn, Umlenkrollen bzw. Umleitflächen 38, 72, 72, 39 und Aufwickelwelle 40 mit aufgeschobener Aufwickel rolle, die von einem Motor 44 über eine Antriebsscheibe 43 mit Rutschkupplung angetrieben wird.
Zur Zuleitung des ablaufenden Endes der Folienbahn zur Aufwickelspule ist eine Rinne 41 vorgesehen. Das Auswechseln der bewickelten Aufrollspule und das Einsetzen einer neuen Leerspule erfolgt mit Hilfe der in bekannter Weise gestalteten federnden Wellenauslösung 42 (Fig. 3).
Zweckmässig wird die Abwickelwelle 35 noch mit einer Bandbremse 36 ausgestattet, die am Förderhebel 37 befestigt ist, der mit seinem einen Ende drehbar gelagert ist, während er am anderen Ende die Umlenk- oder Förderrolle 38 trägt. Das gleiche gilt für die vorerwähnte Aufrollwelle 40. Diese Anordnung sorgt dafür, dass die von der Abwickelrolle ablaufende Folienbahn richtig in einer Schlaufe geführt wird und dass der Vorschub nicht die gesamte Masse der Rolle ruckartig in Drehbewegung bringt, sondern allmählich, entsprechend der Massenträgheit der Rolle, stattfindet.
Die Vorschubeinrichtung für die Folienbahn besteht aus den vertikalen Führungsstangen 20 - zweck- mässig als Rohre ausgebildet, um ein hydraulisches Verbindungssystem zwischen den Zylindern 27 und 28, ohne zusätzliche Leitung zu schaffen - die durch Muttern 21 mit den Querbalken 18, 19 verbunden sind, Führungsrahmen 29, 30, Anpressrahmen 31, 32 und hydraulisch betätigten Anpresszylindern 27, 28 sowie den Anpressgegenlagern 76. Die auf und ab gehende Vertikalverschiebung des aus den eben genannten Teilen bestehenden Vorschubrahmens wird durch den hydraulisch betriebenen Vorschubzylinder 26 bewirkt.
In Fig. 1 ist der Vorschubrahmen in seiner untersten Stellung dargestellt, wobei die hydraulischen Anpresszylinder 27, 28 den Anpressrahmen 31, 32 gegen die Anpressgegenlager 76, 76 gedrückt halten und dabei die zwischen den Anpressgegenlagern 76, 76 und gegen Anpressrahmen 31, 32 liegende Folienbahn zwischen letzteren festhalten. In dieser Stellung bleibt der Rahmen und die von ihm festgehaltene Folienbahn während der Dauer der weiter unten zu beschreibenden Kerb- und Ziehoperation stehen. Nachdem die Ziehoperation beendet und der Formling aus der geöffneten Ziehform ausgestossen ist, ziehen die Anpresszylinder 27 und 28 die Anpressrahmen 31, 32 innerhalb des Führungsrahmens 29, 30 zurück und geben die bisher festgehaltene Folienbahn frei.
Dann wird durch die Betätigung des Vorschubzylinders 26 der ganze Vorschubrahmen um eine volle Bearbeitungshöhe der Folienbahn senkrecht nach oben verschoben. Sobald er seine obere Stellung erreicht hat, treten die Anpresszylinder 27 und 28 erneut in Tätigkeit und schieben den Anpressrahmen 31, 32 so weit gegen die Anpressgegenlager 76, 76, bis die zwischen letzteren gelegene Filmbahn wieder festgehalten ist.
Nunmehr setzt durch entgegengesetzte Bewegung des Vorschubzylinders 26 die Abwärtsbewegung des Vorschubrahmens ein, der dabei die von ihr erfasste und festgehaltene Folienbahn um eine Arbeitshöhe mit nach abwärts zieht, also die nächste Folienzone in Bearbeitungsstellung bringt. Die gesamte Anordnung von Anpressrahmen und Vorschubrahmen kann gegebenenfalls auch durch Rollen ersetzt werden. Statt Anpressrahmen und Gegenlager werden zwei gegen einanderpressende Rollen vorgesehen die sich, entsprechend dem gewünschten Vorschub, weiterdrehen.
Die Beheizungseinrichtung für die Folienbahn besteht aus der Befestigungswand 51 mit Befestigungsschrauben 50 und Befestigungsschrauben 5 0a und den im einzelnen nicht gezeichneten Heizstrahlern 49, beispielsweise in Gestalt eines Registers von Infrarotstrahlern, dessen Flächenausdehnung im wesentlichen mindestens der maximalen Breite der zur Verarbeitung gelangenden Folie und mindestens der maximalen Vorschubstrecke betragen kann. Wird ein einziger Strahler benutzt, dessen Höhe genau der Breite des Ziehwerkzeuges und damit der einmaligen Vorschublänge der Folienbahn entspricht, und ist der Arbeitstakt mit beispielsweise zwei Sekunden bemessen, dann muss ein der Vorschubstrecke entsprechender Abschnitt der Folie von dem einzigen Strah ler binnen zwei Sekunden exakt auf Verarbeitungstemperatur gebracht werden.
Dies erfordert eine sehr starke Strahlungsintensität mit sehr steiler Beheizungskurve, wobei die geringste Überschreitung der Taktzeit alsbald zu einem Verbrennen der Folie führen kann, während eine kleine Unterschreitung der Taktseit zur Folge hat, dass die Folie mit einer Erwärmung unterhalb der vorgesehenen Verarbeitungstemperatur in die Arbeitsebene des Ziehwerkzeuges eintritt.
Vergrössert man dagegen durch Aneinanderreihung von fünf einzelnen Heizelementen die Beheizungsstrecke für die Folienbahn etwa auf die fünffache Höhe der Vorschubstrecke und ist der Arbeitstakt wieder auf zwei Sekunden bemessen, so erfolgt die Aufheizung der Folie auf die vorgesehene gleiche Verarbeitungstemperatur nicht innerhalb eines Arbeitstaktes, sondern im Verlauf von fünf aufeinanderfolgenden Arbeitstakten, d. h. innerhalb von zehn Sekunden, und die Beheizungskurve kann wesentlich flacher gehalten werden. Um die Folie mit fünf hintereinander angeordneten Heizelementen von 20 auf 1200 zu erhitzen, braucht das einzelne Heizelement dem ihm jeweils gegenüberstehenden Folienabschnitt nur noch eine Temperatursteigerung von 20 zu liefern.
Dabei kann der erste Strahler so ausgelegt werden, dass er im Gleichgewichtszustand, d. h. wenn sich Bestrahlungsleistung und Abstrahlverlust ausgleichen, nur eine Temperatur von wenig über 40O erreichen, der zweite Strahler wird ebenso auf 600, der dritte auf 80O, der vierte auf 1000 und der fünfte auf 1200 Gleichgewichtszustand eingestellt.
Infolgedessen kann jede Unter- oder tSberschrei- tung der festgelegten Taktzeit von zwei Sekunden nur noch den fünften Teil eines gefährdenden Temperaturanstiegs oder -abfalls wie bei Aufheizung mit nur einem einzigen Strahler in der Folienbahn herbeiführen. Das Heizregister strahlt seine Wärme an den eben jeweils gegenüberstehenden Flächenabschnitt der Folienbahn ab und bringt diesen auf Verarbeitungstemperatur. Innerhalb der Befestigungsschlitze sind die Heizstrahler 49 einzeln in ihrer Höhe bis zu einem Winkel von etwa 30 verstellbar. Diese Anordnung ist insbesondere für das Herausarbeiten runder Ziehteile in geschach- telter Anordnung vorteilhaft, kann aber auch bei allen anderen Ziehteilen benutzt werden.
Bei der dargestellten Ausführungsform sind die Ankerbvorrichtung und Ziehform miteinander kombiniert.
Auf den Längsholmen 4 mit verlängerten Auslegern 5 sind die Vorschubführungsplatte 52 und Frontplatte 53 angeordnet. Mit den Säulenführungen 6 sind die Frontschliessplatte 7 und die Endplatte 10 fest verbunden. Sie werden vom Kniehebel 11 unter Einwirkung des Hydraulikzylinders 12 hin und her bewegt. Zwischen der Stützplatte 16 und der Ziehplatte 14 sind die Abstandsbolzen 15 vorgesehen.
Die Verschiebung der beweglichen Teile auf den Säulenführungen 6 wird durch hydraulisch betriebenen Hauptzylinder 17 bewirkt. Der Hydraulikzylinder 12 ist im Punkt 1 2a drehbar gelagert. Die Kolbenstange wird bei entsprechend vertikaler Stellung aus dem Zylinder 12 herausgedrückt, bei gleich- zeitiger - irn Schnitt nach rechts erfolgender - Kippbewegung des ganzen Zylinders bis zum Durchstrecken des Kniegelenks zu einer Geraden. Die beim Ausfahren der Kolbenstange und dem Strecken des Kniehebels stattfindende Schwenkung des Zylinders 12 ist durch den Pfeil in Fig. 1 angedeutet. In Fig. 2 erscheint im unteren Teil des Schnittes C-D die U-förmig ausgesparte Verbindungsachse des Kniehebelelementes in schraffierter Darstellung.
Die Aussparung ist vorgesehen, damit beim Strecken des Kniegelenkes dessen Achse nicht vorzeitig auf den Hauptzylinder 17 auftrifft. Die seitlich dieser U-förmigen Achse in Fig. 2 sichtbaren parallelen Längsstücke sind die links und rechts angeordneten, lamellenförmig aufgebauten Hebelelemente 11.
Das Kniehebelelement ist in dieser Ausführungsform vorgesehen, weil bei ihm im gestreckten Zustand der ausgeübte Druck sehr gross wird. Für zahlreiche Fälle genügt es aber, wenn das Kniehebelelement und der zu seiner Betätigung vorgesehene hydraulische Zylinder durch einen direkt wirkenden hydraulischen Zylinder ersetzt sind.
Der Zylinder 26 wird durch eine Drossel 61 gedämpft, die mit der Hebelbewegung des Drosselhebels 23 gekuppelt ist. Der federbelastete Drosselhebel geht beim Anheben des Vorschubs nach oben. Beim Heruntersinken der Vorschubeinrichtung trifft diese zuerst auf den Drosselhebel 23, der dadurch so weit nach unten gedrückt wird, um die Ölzufuhr des Hydraulikzylinders 26 zu drosseln. Dadurch wird die Stosswirkung des auftreffenden Vorschubs hydraulisch gedämpft und die Maschine geräuscharm.
Die Ankerb- und Zieheinrichtung besteht aus dem Zieh- und Kerbwerkzeug 62 mit Vakuumleitung 66, Kerbkantenring 63 und beweglichem Niederhaltering 65. Dieses Aggregat ist auswechselbar auf der Ziehplatte 14 befestigt. Die Stanzplatte 75 mit Kerbgegenkante 64 ist auswechselbar an der Frontplatte 53 befestigt. Die Formverschlussplatte und Kerbbegrenzung 68 mit Pressluftleitung 69 und gegebenenfalls Ziehkolben 70 sowie Kugelventil 71 zum atmosphärischen Ausgleich hinter dem Ziehkolben ist auswechselbar an der Formschliessplatte 7 befestigt. An den Säulenführungen 6 sind Distanzbüchsen 8 und Verschlusskappen 9 vorgesehen.
Die Ziehform ist hier der Einfachheit halber als Einzelform für einen konischen Becher dargestellt.
Selbstverständlich können in die Maschine auch Vielfachformen für Ziehlinge der verschiedenartigsten Gestaltung eingesetzt werden. Vor allem gestattet die Maschine auch das Arbeiten mit Formen von erheblicher Tiefe, die ein Vielfaches des Formquerschnittes betragen kann. Grundsätzlich lassen sich mit der Maschine, dank der idealen Abstimmungsmöglichkeiten für ihre Steuerung, auch lange, ganz schmale Zylinder (Trinkhalme) ziehen.
Die mechanisch-hydraulische Einrichtung zum gegenseitigen Verschieben der verschiedenen Platten auf der Säulenführung 6 mit Hauptzylinder 17, Kniehebelverschluss 11 und Hydraulikzylinder 12 ist bereits beschrieben worden. Dazu gehört noch das gemeinsame Antriebsaggregat, bestehend aus Motor 55, Ölpumpe 56, Öltank 54, Druckspeicher 57, Saugrohr 59 und Druckrohr 60 sowie die Öl-und Luftventile 58. Von diesem Aggregat werden sämtliche hydraulischen und Pressluftelemente (Einrichtungen zum Auswerfen der Formlinge aus der Form und zum Kühlen der erhitzten Folien) bedient.
An der Führungsstrecke für die Folienbahn sind eine oder mehrere Kaltluftduschen 48 vorgesehen, die aus einem schmalen Austrittsschlitz einen Kaltluftvorhang entlang der Folienbahn aussenden können, wenn diese Gefahr läuft, durch Unterbrechung des Arbeitsrhythmus oder durch zu hohe Intensität der Strahler überheizt zu werden.
Selbstverständlich ist die Maschine nach der Erfindung nicht auf die gegenseitige räumliche Anordnung der einzelnen Elemente beschränkt, die die beschriebene Ausführungsform zeigt. Es ist nicht unerlässlich, dass die Ziehebene und die Beheizungsebene senkrecht liegen. Insbesondere kann auch die Ziehebene und mit ihr das Aggregat von Formschliessplatte, Frontplatte, Formverschlussplatte usw. waagrecht angeordnet sein, wobei dann Längsholme 4, 5 und Säulenführung 6 senkrecht zu stellen sind. Das Vorschubaggregat mit Vertikalführung 20, Anpressrahmen 31, 32 kann dabei noch senkrecht bleiben oder ebenfalls waagrecht angeordnet werden.
Auch die Beheizungsebene für die Vorwärmung der Folienbahn kann gegebenenfalls schräg oder waagrecht angeordnet sein. Die in der beschriebenen Ausführungsform gezeigte senkrechte Anordnung hat sich aber im praktischen Betrieb aus verschiedenen Gründen besonders bewährt. Das Wesentliche der Vorrichtung ist nicht eine bestimmte, gegenseitige räumliche Anordnung der einzelnen Bauteile, son dern die Kombination und das Ineinandergreifen der Funktionen der bestimmten, als wesentlich angegebenen Bauteile. Die beschriebene Ausführungsform verwirklicht diese Funktionskombination und ist auch in ihrer räumlichen Anordnung praktisch erprobt, ohne dass aber die Funktionskombination gerade von der dargestellten räumlichen Anordnung abhängig wäre.
Die Einrichtung zum Abtasten des Weichheitsgrades, den die Folienbahn in der Beheizungszone erreicht, besteht aus einer Sonde 47, die durch ihre Einsinktiefe auf der Folienbahn den Weichheitsgrad anzeigt und über das Parallelogrammgestänge 46 auf das Magnetventil zum Auslösen des Pressluftvorhanges wirkt, der die Folie vor Überhitzung bewahrt. Gegebenenfalls kann die Oberflächentemperatur der Folie auch durch Anpressen eines Halbleiters (elektrische Widerstandsmessung) festgestelIt werden, wobei entweder nur die Temperatur der Folienoberfläche direkt abgelesen oder aber bei Eintritt einer bestimmten Temperatur der Pressluftvorhang ausgelöst, bzw. beim Erreichen der vorgesehenen optimalen Verarbeitungstemperatur das Schrittschaltwerk ausgelöst wird. Die in der dargestellten Ausführungsform vorgesehene Verbindung von Sonde und Folienbremsung wurde aus Zweckmässigkeitsgründen gewählt.
Beide Organe können aber sehr wohl auch von einander völlig getrennt sein.
Will man die Gefahr einer Verkratzung der Folienoberfläche völlig ausschalten, so kann die Folienbremsung mit zwei gegenseitig sich anpressenden, in ihrem Drehvermögen jedoch gebremsten Walzen bewirkt werden.
Die Folienbremsung 45 hat den Zweck, dass sich die um verschiedene Radien gekrümmte Folienbahn beim Öffnen des Anpressrahmens 31 und Hochfahren der Vorschubeinrichtung nicht nach aussen krümmen kann. Ihre Wirkungsweise ist in Fig. 6a skizzenmässig veranschaulicht. Die Folienbremsung 45 besteht zweckmässig aus einem mit Schaumgummi belegten Pressbalken, der an seinem Drehpunkt (links) nach oben geklappt werden kann, was zum Einführen der Folienbahn notwendig ist. Die Folienbremsung 45 bewirkt eine Dauerbremsung und gewährleistet, dass die Folienbahn straff an ihren Umlenkrollen vorbeiläuft. Lässt man die Folienbremse weg, dann legt sich, wie Fig. 6b andeutet, die Folienbahn in einen Bogen und die Vorschubstrecken werden ungenau.
Dies ist insbesondere dann störend, wenn Folienbahnen mit bereits aufgedruckten, in regelmässigen Abständen aufeinanderfolgenden Druckbildern verarbeitet werden, die Passergerechtigkeit erfordern.
Die Vorschubregulierung mit Stossdämpfer ist in Fig. 7 dargestellt. Sie besteht aus dem Querbalken 24, der auf den beiden Teilen 23 zur Endstellung kommt. Der punktierte Raum 25a ist durch eine Stellschraube 25c je nach Eintauchtiefe der Stellspindel 25 mit Regulierrad veränderbar. Die beiden Regulierbolzen 25b treten dabei aus dem Balken 24 mehr oder weniger heraus oder werden durch die Teile 23 beim Auftreffen der Vorschubeinrichtung weiter zurückgezogen. Mit der Hebelbewegung des Drosselhebels 23 ist die Drossel 61 gekuppelt. Der mit der Feder 23c belastete Drosselhebel (Fig. 8) geht beim Anheben der Vorschubeinrichtung nach oben. Bei ihrem Abwärtssinken trifft diese zuerst auf den Drosselhebel, drückt ihn nach unten und bewirkt dadurch die Drosselung der Ölzufuhr des Hydraulikzylinders zwecks Stossdämpfung.
Zur Vorschubregulierung gehört ein Distanzstück 22, das in seiner Länge auf das jeweils verwendete Werkzeug ab gestimmt ist und mit diesem zusammen ausgewechselt wird. Wenn bei der Einregulierung von Druckbilder tragenden Folienbahnen das Distanzstück 22 nicht genau mit dem Druckpasser übereinstimmt, wird die beschriebene Feinregulierung angewendet. Ebenso kann man mit ihrer Hilfe beim Einfahren des Werkzeuges den geringstmöglichen Abstand zwischen den einzelnen Nutzen praktisch durch Annäherung der Abstände ermitteln und einstellen.
Bei sehr dünnwandigen Ziehlingen genügt der vorgesehene Auswerfer allein noch nicht, weil infolge statischer Aufladung des Kunststoffes die Teile an den Werkzeugen zu stark haften können. Zweckmässig werden daher ausser dem Auswerfer, der den Ziehling ohne Deformation aus dem Werkzeug bringt, noch kleine punktförmige Abdränger vorgesehen, die mit einer schwachen Feder ausgerüstet sind. Sie sorgen dafür, dass der Ziehling von dem meist flächenartig ausgebildeten Auswerfer und damit auch aus dessen elektrischem Kraftfeld mechanisch abgedrängt wird. Dadurch ist gewährleistet, dass jeder Ziehling wirklich automatisch aus dem Werkzeug herausfällt.
Beim Ziehkolben empfiehlt sich die Anordnung einer Gummiringabdichtung, damit der Kolben beim Zurückfahren nicht die eingedrungene Luft in einem gerichteten Luftstrahl auf den Ziehling bläst, wodurch unter Umständen der Ziehling wieder in die Ziehform zurückspringt, aus der er gerade ausgestossen werden soll.
Der elektrische Teil der Maschine besteht aus den Luft-Öl-Magnetventilen 58, welche die verschiedenen bewegenden und beweglichen Organe der Maschine in Bewegung setzen (Fig. 3). Diese Elektroventile werden elektrisch durch Schütze gesteuert.
Vorzugsweise geschieht dies mittels eines Schrittschaltwerkes über acht oder mehr Verzögerungsrelais, die in ihrer Verzögerungszeit einzeln einstellbar sind.
Jeder Stromimpuls gelangt zu zwei Kreuzschienenverteilern, von denen der eine die Impulse zum Einschalten der Schütze, der andere die Impulse für die Unterbrecher zum Ausschalten der Schütze abgibt.
Zum Anfahren der Maschine bedarf es eines Fremdimpulses an das Schrittschaltwerk.
Die Schütze wirken auf die Luft-Öl-Magnetventile oder Elektroventile 58, welche die verschiedenen Bewegungsorgane und bewegten Organe der Maschine in Tätigkeit setzen (abgesehen von dem Motor 55, der aus der Kraftstromleitung gespeist wird).
Das Schrittschaltwerk ist ein zeitabhängiges Gerät, das dazu dient, eine bestimmte Zeitspanne, d. h. den Ablauf eines Arbeitsganges, in beliebig wählbare Teilzeiten zu unterteilen. Diese Teilzeiten werden durch einen Spannungs- und gleichzeitig Trennungsimpuls gekennzeichnet. Die Impulse setzen sich unendlich fort, da das letzte Relais das erste wieder auslöst. An diese fein abgestuften und frei wählbaren Zeitstufen schliesst sich das Element, das die Reihenfolge der Vorgänge anordnet, der Kreuzschienenverteiler an. Hier werden über entsprechende Schütze die Magnetventile angeordnet, so dass der Ablauf der einzelnen Vorgänge geordnet ist. Dabei können die vom Schrittschaltwerk erzeugten Schaltkaskaden in ihren Teilzeiten so gewählt werden, dass sich die einzelnen Vorgänge beliebig überschneiden können.
Man kann etwa beim ersten Einschaltimpuls des Schrittschaltwerkes die Vorschubeinrichtung einschalten. Der zweite Einschaltimpuls verschliesst das Werkzeug, der dritte kerbt die Folie an. Die dabei mitentstehenden Ausschaltimpulse, die über den anderen Kreuzschienenverteiler getätigt werden, bleiben blind und werden nicht für irgendeine Funktion verwendet.
Der vierte Schaltimpuls wird der Ausschaltseite entnommen, und über das Magnetventil wird beispielsweise die Vorschubeinrichtung wieder in ihre Ausgangsstellung gebracht, ebenso wie bei den weiteren 'Ein- und Ausschaltimpulsen, die gleichzeitig erfolgen, jeweils mehrere Elemente und Steuerorgane einund ausgeschaltet werden können. Dadurch ergeben sich unzählig viele Variationsmöglichkeiten bei einem System mit 64 Einschalt- und 64 Ausschaltstecklöchern auf einer Steckerschalttafel mit Steckerstiften, beispielsweise ungefähr 2,815. 1014 Varianten. Auf diese Weise ist es möglich, den Arbeitszyklus der Maschine auf die besonderen Erfordernisse jeder neu eingespannten Form und jedes neuen Folientyps einzustellen.