Verfahren zur Herstellung von mit Ansätzen versehenen Mittelteilen von Uhrenschalen Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Mittelteilen von Uhrenschalen, die abstehende Ansätze haben.
Im allgemeinen haben Uhrenschalen einen Mit telteil zur Aufnahme des Werkes und des Uhrglases. Speziell im Falle von Armbanduhren ist dieser Mit telteil mit abstehenden Ansätzen versehen, die dazu dienen, Armbänder an dem Mittelteil zu befestigen. Das Aussehen und die stilmässige Ausführung dieser Ansätze spielt eine wichtige, in vielen Fällen sogar eine überragende Rolle in der modegerechten Aus führung der Uhr.
Um beim Verkauf allen Ansprü chen der Käuferkreise punkto Stil und Grösse ge recht zu werden, müssen die Uhren in einer mannig faltigen Auswahl an Ausführungsformen hergestellt werden, so dass die Herstellung der mit Ansätzen versehenen Mittelteile eine wichtige Aufgabe dar stellt.
Einen speziellen Fall stellen die wasserdichten Uhren dar. Bei diesen spielen die Dimensionen, spe ziell die innern Masse, eine derartig wichtige Rolle, dass sie in engen Toleranzen gehalten werden müs sen, damit der dichtende Sitz zwischen dem Mittel teil und den darin angebrachten Dichtungen erzielt werden kann.
Ganz allgemein wurden bis anhin zwei Verfahren zur Herstellung der mit Ansätzen versehenen Mittel teile angewandt. Bei dem einen Verfahren werden entsprechende Rohformen hergestellt, meist aus Blech, die dann maschinell bis zur gewünschten Form bearbeitet werden.
Jede Rohform muss einzeln manipuliert werden und jede maschinelle Bearbeitung, vor allem jene der Innenseite des Mittelteiles, muss mit einem sehr hohen Grad von Genauigkeit ausgeführt werden. Die Zahl der Arbeitsverrichtungen auf Werkzeugmaschi nen ist beträchtlich, und es muss dafür eine ansehn liche Zeit aufgewendet werden. Auch bestehen oft Schwierigkeiten, die glatten Aussenflächen zu erzie len, und bei der Massenproduktion entsteht, wo enge Toleranzen gefordert werden, relativ viel Ausschuss. Da die Rohformen mit Matritzen hergestellt werden, muss für jeden Stil und für jede Grösse eine eigene Matrize hergestellt werden.
Es entsteht bei dieser Herstellungsart auch beträchtlicher Materialabfall.
Bei einem anderen Verfahren werden diese Mit telteile mit einer Strangpresse hergestellt in Form von Rohren in der gewünschten Ausführungsform, und die einzelnen Mittelteile werden von der Röhre abgestochen und maschinell fertig bearbeitet. Auch hier ist für jeden Stil und jede Grösse ein eigenes Werkzeug für die Strangpresse erforderlich. Die Werkzeuge für Strangpressen sind äusserst kostspie lig und haben eine relativ kurze Lebensdauer (Stand zeit).
Dieses Verfahren ist nur wirtschaftlich, wenn eine sehr grosse Zahl Mittelteile einer einzigen Aus führungsart und Grösse hergestellt werden kann. Das Strangpressverfahren hat den weiteren Nachteil, dass das durchgepresste Material nicht gleichmässig am ganzen Umfang bearbeitet wird und deshalb der Umfang nicht überall die gleiche Härte aufweist. Daraus ergibt sich ein weiteres Problem bei der ma schinellen Fertigung, weil die Werkzeuge in Folge der ungleichmässigen Härte leicht zu Bruch gehen. Es ist auch ziemlich schwierig, auf der Strangpresse hergestellte Rohre in engen Toleranzen zu halten.
Bei diesen beiden bekannten Verfahren wird der Ring mit den Ansätzen zusammen aus einem Stück hergestellt. Es wurde gefunden, dass es möglich ist, solche mit Ansätzen versehene Mittelteile herzustellen, die sich weder durch das Aussehen, noch durch die Qua lität von solchen, die nach früheren Verfahren her gestellt wurden, unterscheiden.
Das Verfahren ge mäss der Erfindung besteht darin, dass entlang eines langgezogenen Körpers, dessen Querschnittsform we nigstens mit der äusseren Grundrissform der . ge wünschten Mittelteile übereinstimmt, an Stellen des Umfanges, an denen die gewünschten Ansätze zu sit zen haben, langgezogene Massen angebracht werden, deren Querschnittsform der rohen Form und Grösse der gewünschten Ansätze entspricht, und dass die so entstehende Konstruktion quer zu ihrer Längsachse in Einzelelemente von der Dicke der gewünschten Mittelteile zerlegt wird.
Vergleicht man dieses Verfahren mit den frü heren, so zeigt sich, dass es gegenüber diesen viele Vorteile hat. Es werden überhaupt keine Matrizen benötigt, weshalb das Verfahren äusserst geeignet ist für die Herstellung von nur beschränkten Quantitä ten eines gegebenen Stils oder einer gegebenen Grösse.
Die verwendeten Enzelteile können normali siert am Lager liegen. Änderungen der Ausführungs form, die vorwiegend in der Änderung des Aus sehens der Ansätze bestehen, können erzielt werden durch die Verwendung verschiedener Massestreifen, so dass das gleiche Rohr für viele verschiedene Aus führungsformen verwendet werden kann. Es ist auch praktisch kein Materialabfall vorhanden, und die Einhaltung genauer Abmessungen wird sehr erleich tert. Die Aufwendung maschineller Bearbeitung ist wesentlich kleiner als bei jedem der bis jetzt ange wandten Verfahren. Die Herstellung wird zudem we sentlich beschleunigt.
Die Ringe zeigen überall die gleiche Oberflächenhärte, wodurch die Bearbeitung erleichtert wird. Jeder dieser Faktoren ergibt eine Einsparung von Herstellungskosten und alle zusam men betrachtet zeigen, dass das Verfahren gemäss der vorliegenden Erfindung den bis jetzt angewen deten Herstellungsverfahren merklich überlegen ist.
Der Erfindungsgegenstand wird nachstehend an Hand der Zeichnung beispielsweise erläutert Fig. 1 zeigt eine auseinandergezogene perspek tivische Ansicht der zur Ausführung benützten nor- malisierten Einzelteile, bestehend aus einem rohrför migen Körper und einer Anzahl zur Herstellung der Ansätze dienender Streifenelemente ; Fig. 2 ist eine ähnliche Ansicht eines Werkstük- kes, bei dem die Streifenelemente an ihren endgül tigen Platz entlang des Rohres geschweisst sind ;
Fig. 3 zeigt dasselbe Werkstück nach der Bear beitung ; Fig. 4 stellt eine perspektivische Ansicht eines fer tigen, vom in Fig. 3 dargestellten Werkstück abge stochenen und mit einem Uhrglas versehenen Mittel teiles dar ; Fig. 5 zeigt einen vom Werkstück nach Fig. 2 abgestochenen, halbfertigen Ring.
Der Erfindungsgegenstand wird hier am Beispiel der Herstellung eines mit Bügeln versehenen Mittel teiles einer Herrenarmbanduhr erläutert. Ein solcher Mittelteil hat vier Ansätze, je zwei auf der einen und auf der andern Seite, damit ein Band oder Armband daran befestigt werden kann. Diese Beschreibung dient nur als Beispiel und es erhellt daraus, dass das Verfahren anwendbar ist zur Herstellung von mit Ansätzen versehenen Mittelteilen jeglicher Grösse und jeglicher Ausführungsform.
Das hier zu be schreibende Ausführungsbeispiel bezieht sich auf die Herstellung eines Mittelteiles aus rostfestem Stahl, da dieses Material der Formgebung und der maschi nellen Bearbeitung grosse Schwierigkeiten entgegen setzt, aber das Verfahren ist für jegliches Material anwendbar. Das erste, zur Ausführung des Verfahrens be nötigte Element ist ein Rohr 2 aus geeignetem Ma terial, z. B. aus leicht zu bearbeitendem rostfreiem Stahl. Es spielt keine Rolle, ob das Rohr nahtlos ge zogen oder geschweisst ist. Solche Rohre können in gleichbleibenden und genauen Abmessungen, speziell was den Innendurchmesser betrifft, vom Markte be zogen werden.
Der nächste Schritt besteht darin, längs des Roh res 2 an jenen Stellen seines Umfanges, an denen die Ansätze sitzen müssen, Materialmassen anzubringen, aus denen die Ansätze am Schlusse hergestellt wer den. Diese Massen können aus entlang dem Rohr 2 aufgebauten Schweissraupen bestehen.
Es ist jedoch einfacher, die längsverlaufenden Massen durch An- schweissen von vorgeformten Streifen 4 aus rost festem Stahl oder ähnlichem parallel zur Achse des Rohres 2 zu bilden, wobei die beidseitig des Streifens anzubringende Schweissnaht später dazu dient, den glatten und kontinuierlichen übergang vom betref fenden Ansatz zum Ring zu gewährleisten. Diese Schweissung kann vorteilhaft auf einer automatischen Schweissmaschine durchgeführt werden.
Die Streifen 4 werden mit einer geeigneten Lehre am Rohr 2 be festigt und auf jeder Seite des Streifens je eine Schweisselektrode entlang des Rohres geführt. Mit vorhandenen Maschinen lassen sich zugleich zwei Schweissnähte mit einer Geschwindigkeit von etwa achtzehn Metern pro Stunde erzielen. Das auf diese Art erzielte Werkstück ist in Fig. 2 dargestellt.
Hierauf wird die in Fig. 2 dargestellte Schweiss konstruktion in geeigneter Länge mit Hilfe irgend einer hierfür geeigneten Maschine auf die gewünschte Form und Grösse bearbeitet. Die Schweisskonstruk tion nach Fig. 2 enthält eine grosse Zahl zukünftiger Mittelteile, die vorerst noch starr miteinander ver bunden sind. Bei einem einzigen Durchgang der Konstruktion nach Fig. 2 durch die Maschine werden eine grosse Zahl Mittelteile, deren Anzahl nur von der Länge des Rohlings abhängt, zugleich bearbeitet, wodurch auch absolut gleiche Masse der einzelnen Elemente erzielt werden.
Durch Vergleich der Fig. 2 und 3 ersieht man, wie die in Fig. 2 dargestellte Rohform nach der äussern Bearbeitung zur Fertig form gemäss Fig. 3 wird. Der Vergleich zeigt auch, wie die Schweissnähte zur Befestigung der im Quer schnitt rechteckigen Streifen 4 dazu benützt wurden, einen für das Auge angenehmen und glatten über- gang von den Ansätzen zum Ring zu formen.
Der nächste Arbeitsgang besteht darin, die Kon struktion nach Fig. 3 in einen Automaten zu brin gen, der eventuell noch weitere Fertigungsarbeiten ausführt und hierauf die einzelnen Elemente (entlang der punktierten Linie 8 von Fig. 3) absticht, wobei praktisch fertig bearbeitete Mittelteile anfallen. Mög licherweise müssen noch weitere maschinelle Bearbei tungen an den einzelnen Ringelementen durchgeführt werden, doch werden sie nicht mehr wesentliche Aufwendungen erfordern und nichts ändern an der Tatsache, dass die wichtigen Dimensionen aller Ringe identisch sind.
Der fertige Uhrenschalen-Mittelteil, in Fig. 4 dargestellt, besteht aus einem Ringteil 2a, der mit dem Rohr 2 übereinstimmt, und aus Ansätzen 4a, die durch die Streifen 4 und die geschweissten Par tien 6 gebildet sind.
In jenen Fällen, in denen der Ring zur Aufnahme eines geschraubten Schalenbodens ein Innengewinde haben muss, kann dieses Gewinde (zusammen mit andern Fertigbearbeitungen des inneren Durchmes sers des Rohres) vor dem Abstechen von der frei stehenden Stirnseite des Rohres her eingeschnitten werden. So können mit einer einzigen Einspannung in die Maschine die gleichen Fertigungsarbeiten an jedem durch das Rohr gebildeten Ring durchgeführt werden.
Gemäss einer Verfahrensvariante können von der Konstruktion nach Fig. 2 einzelne Ringelemente ab gestochen werden, von denen eines in Fig. 5 darge stellt ist, wonach dann die einzelnen Elemente be arbeitet werden. Da dies vermehrte maschinelle Be arbeitung und Manipulation der einzelnen Teile er fordert, ist dieses Vorgehen weniger wirtschaftlich, als die vorbeschriebene Arbeitsweise.
Das Verfahren gemäss der vorliegenden Erfin dung erlaubt die Herstellung von mit Ansätzen ver- sehenen Mittelteilen mit einer wesentlich grösseren Fabrikationsgeschwindigkeit, als man bis anhin er zielbar glaubte, gestattet im weiteren merkbare Ein sparungen an Material und erlaubt bis zu 60 % Ver besserung der Einhaltung der Abmessungen, was äusserst wichtig ist bei der Herstellung von Uhren schalen für wasserdichte Uhren. Um den Stil oder das Aussehen der Ansätze zu ändern, ist es nur nö tig, die Form der Massen zu ändern, die an der Aus senseite des Rohres 2 angebracht werden.
Dies kann geschehen durch entsprechende Bewegung oder Form der Schweisselektroden oder durch die Wahl der ent sprechenden Form und/oder Grösse der Streifen 4. Es ist auch wichtig, dass keine Stempel (Matrizen) irgendwelcher Art benötigt werden.
Die Tatsache, dass keine Matrizen verwendet werden müssen, stellt einen wesentlichen Vorteil dar, und zwar deshalb, weil es viel leichter ist, an der Aussenseite des Rohres 2a zwischen den Ansätzen 4a eine glatte Oberfläche zu erzielen, da diese bereits am Rohr, so wie es angeliefert wird, vorhanden ist und sie durch keinen Arbeitsvorgang beschädigt wird.
Die Schweissgeschwindigkeit und die Qualität des Endproduktes kann dadurch verbessert werden, dass man während des Schweissens durch das Rohr 2 Wasser zur Kühlung zirkulieren lässt.
Beim dargestellten Beispiel hat das Rohr 2 einen kreisförmigen Querschnitt, aber es kann jede ge wünschte Form, die mit der Form der Uhrenschale übereinstimmt, haben. ,Im weiteren muss festgehalten werden, dass das Element 2 nicht unbedingt ein Rohr zu sein braucht in dem Moment, wenn die Streifen 4 daran angebracht werden. Zum Beispiel kann es eine Stange aus Rundmaterial sein, die vor dem Abstechen der Einzelelemente ausgebohrt wird.
Es wurde hier nur eine einzige Ausführungsform des vorliegenden Erfindungsgegenstandes im einzel nen beschrieben und veranschaulicht, aber es muss festgehalten werden, dass viele Variationen der Aus führungsformen möglich sind, die alle im Bereiche der vorliegenden Erfindung liegen.
Method for the production of central parts of watch shells provided with extensions The present invention relates to a method for the production of central parts of watch cases which have protruding extensions.
In general, watch shells have a central part to accommodate the movement and the watch glass. Especially in the case of wristwatches, this is provided with telteil projecting lugs that are used to attach bracelets to the central part. The appearance and style of these approaches play an important, in many cases even a dominant role in the fashionable execution of the watch.
In order to meet all the demands of buyers in terms of style and size when selling, the watches have to be manufactured in a diverse range of designs, so that the manufacture of the central parts provided with extensions is an important task.
The watertight clocks represent a special case. In these, the dimensions, especially the internal dimensions, play such an important role that they have to be kept within narrow tolerances so that the sealing fit between the central part and the seals fitted therein is achieved can be.
In general, two methods for producing the central parts provided with approaches have been used so far. In one process, corresponding raw forms are produced, mostly from sheet metal, which are then machined to the desired shape.
Each rough shape has to be manipulated individually and any machining, especially that of the inside of the central part, has to be carried out with a very high degree of accuracy. The number of work performed on machine tools is considerable and it takes a considerable amount of time to do it. There are also often difficulties in obtaining the smooth outer surfaces, and in mass production, where tight tolerances are required, a relatively large amount of rejects occurs. Since the raw forms are made with dies, a separate die must be made for each style and size.
There is also considerable waste of material in this type of production.
In another method, these middle parts are made with an extruder in the form of tubes in the desired embodiment, and the individual middle parts are cut off from the tube and finished by machine. Here, too, a separate tool for the extrusion press is required for each style and each size. The tools for extrusion presses are extremely costly and have a relatively short service life (tool life).
This process is only economical if a very large number of middle parts of a single type and size can be produced. The extrusion process has the further disadvantage that the pressed material is not processed evenly over the entire circumference and therefore the circumference does not have the same hardness everywhere. This results in a further problem with machine production, because the tools are easily broken as a result of the uneven hardness. It is also quite difficult to keep extrusion-made tubes within tight tolerances.
In these two known methods, the ring with the lugs is made in one piece. It has been found that it is possible to produce such shouldered middle parts which differ neither in appearance nor in quality from those which were produced according to previous methods.
The method according to the invention consists in that along an elongated body, the cross-sectional shape of which at least corresponds to the external plan shape of the. ge desired middle parts coincides, at points on the circumference where the desired approaches have to sit zen, elongated masses are attached, the cross-sectional shape of the raw shape and size of the desired approaches, and that the resulting construction transversely to its longitudinal axis in individual elements of the thickness of the desired middle parts is broken down.
If one compares this method with the earlier ones, it becomes clear that it has many advantages over them. No matrices at all are required, which is why the method is extremely suitable for the production of only limited quantities of a given style or size.
The individual parts used can be in stock in normalized form. Changes to the embodiment, which primarily consist in changing the appearance of the approaches, can be achieved by using different ground strips, so that the same tube can be used for many different embodiments. There is also practically no material waste, and compliance with precise dimensions is very easy. The expenditure of machining is much smaller than any of the previously applied methods. The production is also significantly accelerated.
The rings show the same surface hardness everywhere, which makes machining easier. Each of these factors results in a saving in manufacturing costs and all taken together show that the method according to the present invention is markedly superior to the manufacturing methods used up to now.
The subject matter of the invention is explained below with reference to the drawing, for example; FIG. 1 shows an exploded perspective view of the normalized individual parts used for execution, consisting of a tubular body and a number of strip elements used to produce the approaches; Figure 2 is a similar view of a workpiece with the strip members welded in their final place along the pipe;
Fig. 3 shows the same workpiece after processing Bear; Fig. 4 is a perspective view of a fer term, pierced from the workpiece shown in Fig. 3 and provided with a watch glass middle part. FIG. 5 shows a semi-finished ring cut off from the workpiece according to FIG.
The subject of the invention is explained here using the example of the production of a central part provided with brackets of a men's wristwatch. Such a middle part has four approaches, two on one side and two on the other, so that a band or bracelet can be attached to it. This description serves only as an example and it is evident from this that the method can be used for the production of shouldered central parts of any size and any embodiment.
The embodiment to be described here relates to the production of a middle part made of stainless steel, since this material poses great difficulties in shaping and machining, but the method can be used for any material. The first element required to carry out the method is a tube 2 made of a suitable material, e.g. B. made of easy-to-work stainless steel. It doesn't matter whether the pipe is seamlessly drawn or welded. Such pipes can be obtained from the market in constant and precise dimensions, especially with regard to the inner diameter.
The next step is to attach masses of material along the pipe res 2 at those points of its circumference where the approaches must sit, from which the approaches are made at the end. These masses can consist of weld beads built up along the pipe 2.
However, it is easier to form the longitudinal masses by welding on preformed strips 4 made of rustproof steel or the like parallel to the axis of the tube 2, the weld seam to be applied on both sides of the strip later serving to ensure the smooth and continuous transition from the relevant Ensure approach to ring. This welding can advantageously be carried out on an automatic welding machine.
The strips 4 are fastened to the tube 2 with a suitable gauge and a welding electrode is guided along the tube on each side of the strip. With existing machines, two weld seams can be achieved at a speed of around eighteen meters per hour. The workpiece obtained in this way is shown in FIG.
Then the welded construction shown in Fig. 2 is processed in a suitable length with the help of any suitable machine to the desired shape and size. The Schweiss Konstruk tion of Fig. 2 contains a large number of future middle parts that are initially still rigidly connected to each other. In a single pass of the construction according to FIG. 2 through the machine, a large number of middle parts, the number of which depends only on the length of the blank, are machined at the same time, whereby absolutely the same mass of the individual elements is achieved.
By comparing FIGS. 2 and 3, one can see how the raw form shown in FIG. 2 becomes the finished form according to FIG. 3 after the external processing. The comparison also shows how the weld seams for fastening the strips 4 with a rectangular cross-section were used to form a smooth transition from the projections to the ring that is pleasant to the eye.
The next step is to bring the construction according to FIG. 3 into a machine that may still carry out further manufacturing work and then distinguish the individual elements (along the dotted line 8 of FIG. 3), with practically finished central parts . It is possible that further machining operations must be carried out on the individual ring elements, but they will no longer require substantial expenditure and will not change the fact that the important dimensions of all rings are identical.
The finished watch shell middle part, shown in Fig. 4, consists of a ring part 2a, which corresponds to the tube 2, and lugs 4a, which are formed by the strips 4 and the welded Par 6.
In those cases in which the ring must have an internal thread to accommodate a screwed shell base, this thread (together with other finishing operations on the inner diameter of the pipe) can be cut from the free-standing face of the pipe before parting. In this way, the same manufacturing work can be carried out on each ring formed by the pipe with a single clamping in the machine.
According to a variant of the method, individual ring elements can be stung from the construction of FIG. 2, one of which is shown in Fig. 5 Darge, after which the individual elements are then worked. Since this requires increased machine processing and manipulation of the individual parts, this approach is less economical than the method described above.
The method according to the present invention allows the production of provided with approaches middle parts with a significantly higher production speed than previously believed it could be achieved, allows further noticeable savings in material and allows up to 60% improvement in compliance Dimensions, which is extremely important in the manufacture of watch shells for waterproof watches. In order to change the style or the appearance of the approaches, it is only necessary to change the shape of the masses that are attached to the outside of the tube 2.
This can be done by appropriate movement or shape of the welding electrodes or by choosing the appropriate shape and / or size of the strips 4. It is also important that no punches (matrices) of any kind are required.
The fact that no matrices have to be used represents a significant advantage because it is much easier to achieve a smooth surface on the outside of the tube 2a between the lugs 4a, since these are already on the tube, such as it is delivered, is present and it is not damaged by any work process.
The welding speed and the quality of the end product can be improved by allowing water to circulate through the pipe 2 for cooling during the welding.
In the example shown, the tube 2 has a circular cross-section, but it can have any desired shape that matches the shape of the watch case. It should also be noted that the element 2 does not necessarily have to be a tube at the moment when the strips 4 are attached to it. For example, it can be a rod made of round material that is drilled out before the individual elements are cut off.
Only a single embodiment of the present subject matter has been described and illustrated in detail here, but it should be noted that many variations of the embodiments are possible, all of which are within the scope of the present invention.