Verfahren und Vorrichtung zum Stapeln von Gegenständen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Stapeln von Gegenständen.
Das Verfahren gemäss der Erfindung zum Stapein von Gegenständen ist gekennzeichnet durch folgende Arbeitsgänge: Bildung jeweils einer mm- destens annähernd waagerechten rechteckigen Lage von Gegenständen, wobei die Lage aus wenigstens zwei benachbarten Reihen von Gegenständen besteht, Kippen der Lage mittels eines Kippgliedes in eine mindestens angenähert senkrechte Stellung, Überführen der Lage von Gegenständen in dieser Stellung auf eine mindestens angenähert waagerechte Stapelplattform und Bewegen der mindestens angenähert senkrecht gestellten Lage in einer waagerechten Richtung, die in der gleichen Ebene wie die Kippbewegung liegt, über eine Strecke, die nicht geringer als die Dicke der Lage ist.
Vorzugsweise sind das Kippglied und die Stapelplattform mit Schlitzen versehen, und wird nach dem Kippvorgang durch Hindu, rchführen eines mit Schüt- zen versehenen Teils des Kippgliedes nach unten durch die Stapelplattform auf dieser die Lage von Gegenständen abgesetzt. Die Bewegung der mindestens angenähert senkrecht gestellten Lage in waagerechter Richtung über die genannte Strecke kann während oder nach der Abwärtsbewegung des Kippgliedes ausgeführt werden. Ferner kann die mindestens angenähert senkrechte Lage von Gegenständen von dem Kippglied auf der Stapelplattform durch die waagerechte Bewegungskomponente des Gliedes bewegt werden. Dabei kann als Stapelplattform eine Seitenwand eines Behälters verwendet werden.
Die Vorrichtung gemäss der Erfindung zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens weist ein L-förmiges Kippglied, dessen einer Schenkel als Aufnahmeteil dient und dessen anderer, einen Rand bildender Schenkel mit Schützen versehen ist, eine mit Schlitzen versehene Stapelplattform und eine Einrichtung auf zum Kippen des Kippgliedes von einer ersten Stellung, in welcher sein Aufnahmeteil mindestens angenähert waagerecht liegt, in eine zweite Stellung, in welcher dieser Teil mindestens angenähert senkrecht steht, und zum Bewegen des Kippgliedes nach unten und in bezug auf die Kippbewegung nach vom, wenn der Aufnahmeteil mindestens angenähert senkrecht steht, wobei diese Bewegungsrichtung in der gleichen Ebene wie die Kippbewegung liegt, und die stangenförmigen Teile des Kippgliedes,
welche dessen Schütze begrenzen, durch die Schlitze der Stapelplattform gehen.
Bei einer bevorzugten beispielsweisen Ausführungsform der Vorrichtung sind eine Trageinrichtung, die sich auf der gleichen Höhe wie der Aufnahmeteil des Kippgliedes befindet, wenn dieser Teil seine waagerechte Stellung einnimmt, und eine Stosseinrichtung vorgesehen, letztere zum Vorschieben einer Reihe von auf der Trageinrichtung gesammelten Ge genständen gegen den Aufnahmeteil des Kippgliedes, wenn dieser Teil sich in seiner waagerechten Stellung befindet.
Gemäss einer weiteren bevorzugten beispielsweisen Ausführungsform der Vorrichtung liegt eine Übergangsplattform zwischen der Trageinrichtung und dem Aufnahmeteil des Kippgliedes, wenn dieser Teil sich in seiner r waagerechten Stellung befindet, in der er und die Übergangsplattform auf der gleichen Höhe wie die Trageinrichtung liegen, und die Stosseinrichtung ist dabei so ausgebildet, dass sie wenigstens einen kurzen Hub abwechselnd mit einem langen Hub ausführt, wobei die Länge des langen Hubes gleich der Gesamtbreite der Trageinrichtung und der Übergangsplattforrn in der Stossrichtung ist.
Nachstehend wird ein auf der Zeichnung darge stelltes Ausführungsbeispiel der Vorrichtung nach der Erfindung in Anwendung auf eine Maschine zum Stapeln von Gegenständen an Hand der Zeichnung näher beschrieben.
Fig. 1 ist eine Draufsicht auf die Maschine.
Fig. 2 ist eine Stirnansicht der Maschine.
Gemäss der Zeichnung besitzt die Maschine ein starres Gestell 1, auf welchem ein Walzenförderer oder eine Rollenbahn 2 angeordnet ist, auf der zu stapelnde Gegenstände 3 in einer Reihe aufgeschlossen durch ein Förderband 4 abgesetzt werden. An dem Ende des Förderers 2, das von dem Förderband 4 entfernt liegt, ist ein Mikroschalter 5 angeordnet, der so ausgebildet ist, dass, wenn er vom vordersten der auf den Förderer 2 gelangenden Gegenstände 3 berührt wird, einen Stapelmechanismus betätigt, wie dies nachstehend beschrieben wird.
Auf einer Seite des Förderers 2 ist ein sich in dessen Längsrichtung erstreckendes Druckglied 6 im wesentlichen parallel und gegenüber der gewünschten Stellung der Reihe von Gegenständen 3 auf dem Förderer 2, angeordnet. In der gleichen Ebene mit dem Förderer 2 ist auf dessen dem Druckglied 6 abge- kehrten Seite eine Übergangsplattform 7 an dem Gestell 1 befestigt. Auf der dem Förderer 2 abgekehrten Seite der Übergangsplattform 7 ist ein L-förmiges Kippglied 8 im Gestell schwenkbar angebracht, dessen einer Schenkel als Aufnahmeteil in der gleichen Ebene mit der Übergangsplattform 7 liegt, wenn das Kippglied sich in waagerechter Stellung befindet.
Der andere Schenkel des Kippgliedes 8 ist am von der Übergangspiattform 7 entfernt liegenden vorderen Ende des horizontalen Schenkels angeordnet und bil des einen senkrechtstehenden Rand 9, der eine Mehrzahl von Stangen 10 besitzt, die durch am Schenkelende offene Schlitze 11 getrennt sind. Diese Schlitze 11 -erstrecken sich über eine gewisse Strecke in den horizontalen Schenkel des Kippgliedes 8. Der Mechanismus zum Kippen des Gliedes 8 wird später beschrieben.
Unter dem Rand 9 des Kippgliedes 8 und diesem benachbart, wenn er nach der Kippbewegung des Gliedes waagerecht liegt, befindet sich eine Stapelplattform 12, deren dem Rand 9 benachbarter Rand in ähnlicher Weise wie der Rand 9 mit Stangen 13 und Schlitzen 14 gebildet ist, wobei eine Stange 10 des Randes 9 einem Schlitz 14 der Stapelplattform 12 gegenüberliegt. Auf diese Weise gehen, wenn das Kippglied 8 in die senkrechte Stellung gekippt und nach unten und nach vorn gegen die Stapelplattform 12 bewegt wird, die Stäbe des Randes 9 des Gliedes 8 durch die entsprechenden Schütze 14 in der Stapelplattform 12 hindurch, während irgendwelche Gegenstände 3, die auf dem Rand 9 ruhen, auf der Stapelplattform 12 abgesetzt werden.
Unter dem von dem Glied 8 entfernt liegenden Seitenrand der Stapelplattform 12 ist ein Walzenförderer oder eine Rollenbahn 15 vorgesehen, auf welchem bzw. auf welcher die in Lagern gestapelten, z. B. in Schachteln verpackten Gegenstände abge setzt und entfernt werden.
Der Betätigungsmechanismus der Stapeimaschine wird nachstehend an Hand der Fig. 2 näher beschsie ben. Ein Elektromotor 16, der auf an dem Gestell 1 befestigten Querstangen 17 angeordnet ist, treibt mittels eines Treibriemens 18 ein Untersetzungsge- triebe 19 an, auf dessen Ausgangswelle 20 drei ge trennte Nocken- oder Kurvenscheiben 21, 22 und 23 befestigt sind. Die Nockenscheiben 21, 22 und 23 besitzen in dieser Reihenfolge je einen kleineren Umfang.
Eine Rolle 24, die an dem einen Ende eines Hebels 25 angeordnet ist, wird gezwungen, auf der Oberfläche der Nockenscheibe 22 zu laufen, die mit zwei Nasen 26 und 27 versehen ist. Das andere Ende des Hebels 25 ist starr an einer waagerechten Welle 28 befestigt, die in dem Gestell der Maschine drehbar gelagert ist. Zwei parallele Arme 29, die starr an den Enden der Welle 28 befestigt sind, werden durch Querstangen 30 zusammengehalten und enden in dem sie verbindenen Druckglied 6.
Eine Rolle 31 ist an dem einen Ende eines Hebels 32 angeordnet und wird gezwungen, auf der Oberfläche der Nockenscheibe 21 zu laufen, die mit einem vorstehenden Teil 33 versehen ist, der sich im wesentlichen über die Hälfte ihres Umfanges erstreckt. Das andere Ende des Hebels 32 ist starr an einer waagerechten Welle 34 befestigt, die in dem Gestell 1 drehbar gelagert ist. Zwei parallele Arme . 35 sind an einem Ende starr mit den Enden der Welle 34 verbunden, während sie an ihrem anderen Ende an zwei Ansätzen 36 gelockert sind, die an dem Kippglied 8 befestigt sind.
An dem Kippglied 8 sind ferner zwei weitere Ansätze 37 befestigt, von denen einer einen waagerechten Zapfen 38 trägt, der mit dem einen Ende durch einen bogenförmigen Schlitz 39 ragt, der in einer Führungsplatte 40 ausgebildet ist, welche die eine Seite des Kippgliedes 8 flankiert und an dem Gestell 1 befestigt ist. Das Ende des Zapfens 38, das aus dem Schlitz 39 vorsteht, trägt eine Rolle 41, die gezwungen wird, auf einer entsprechend bogenförmigen Führungsschiene 42 zu laufen, die an dem Gestell 1 befestigt ist.
Die Gestalt und die Lage des Schlitzes und der Führungsschiene 42 sind derart, dass, wenn die Arme 35 gezwungen werden, sich im Uhrzeigersinn zu drehen, das Glied 8 infolge der Bewegung der Rolle 41 auf der Führungsschiene 42 in eine senkrechte Stellung gebracht und in dieser Ebene der Kippbewegung nach unten und in bezug auf dIe Kippbewegung nach vorn in einer Richtung quer zu sich selbst bewegt wird. Der andere Ansatz 37 trägt einen Zapfen 50, der über eine Feder 43 mit einem am Gestell 1 befestigten Ansatz 44 verbunden ist. Auf diese Weise wird das Kippglied 8 bei der Drehung der Arme 35 entgegengesetzt dem Uhrzeigersinn durch Federwirkung wieder in die waagerechte Stellung gedrückt.
Die Stromzufuhr zu dem Motor 16 wird durch den Mikroschalter 5 und ferner zusätzlich durch einen Schalter 45 gesteuert, der einen Arm 46 hat, welcher eine Rolle 47 trägt, die durch Federwirkung gegen die Umfangsfläche der Nockenscheibe 23 gedrückt wird. Diese Nockenscheibe 23 hat zwei Ausnehmungen 48 und 49, die in ihrem Umfang gebildet sind, und wenn infolge einer Drehung der Welle 20 die Schalterrolle 47 in eine dieser Ausnehmungen 48 und 49 gedrückt wird, wird die Stromzufuhr abgeschaltet und der Motor angehalten.
Die Arbeitsweise der Maschine zum Stapeln von Lagen von Gegenständen 3 wird nachstehend beschrieben.
Die zu stapelnden Gegenstände 3 mit z. B. rechteckigem oder quadratischem Grundriss werden in einer einzigen Reihe durch das Förderband 4 herangeführt und auf dem Walzenförderer bzw. der Rollenbahn 2 abgesetzt. Auf diese Weise wird eine Reihe von aneinanderstossenden Gegenständen 3 auf dem Förderer 2 gebildet, wobei jeder Gegenstand 3 durch den folgenden Gegenstand 3 vorgeschoben wird, bis der vorderste Gegenstand 3 den Mikroschalter 5 berührt, worauf die Stromzufuhr zu dem Motor 16 eingeschaltet wird, der dann die Welle 20 entgegengesetzt der Uhrzeigerrichtung dreht.
Wenn die Welle 20 sich dreht, läuft die Rolle 24 auf die Nase 26 der Nockenscheibe 22 mit dem Ergebnis, dass das Druckglied 6 sich nach innen quer über den Förderer 2 bewegt und die auf diesem versammelte Reihe von Gegenständen 3 von dem Förderer 2 auf die Übergangsplattform 7 und dabei gegen eine Reihe von Gegenständen 3 schiebt, die dort infolge einer vorangegangene. n Bewegung des Druckgliedes 6 auf Grund des Auflaufens der Rolle 24 auf die Nase 27 der Nockenscheibe 22 abgesetzt worden sind.
Das Druckglied 6 fährt fort, die beiden kompakten nebeneinanderliegenden Reihen von Gegenständen 3 quer zu verschieben, bis, wenn die Rolle 24 auf der Spitze der Nase 26 angekommen ist, die beiden Reihen auf den Aufnahmeteil des Kippgtie- des 8 geschoben worden sind, und auf diesem eine rechteckige, waagerechte Lage von Gegenständen bilden. Es ist ersichtlich, dass, sobald die Arme 29 des Druckgliedes 6 sich über den Förderer 2 bewe gen, die Zufuhr von Gegenständen 3 von dem Förderband 4 aufgehalten wird, und die Gegenstände sich auf dem Förderband 4 aufeinanderstossend in einer Reihe ansammeln.
Die Welle 20 setzt ihre Drehbewegung fort, die Rolle 24 läuft über die Spitze der Nase 26 und das Druckglied 6 geht in die in Fig. 2 dargestellte Stellung zurück, worauf die angesammelten Gegenstände 3 auf dem Band 4 wieder auf den Förderer 2 abgesetzt werden können. Zu der gleichen Zeit, in welcher der vorgenannte Arbeitsvorgang stattfindet, läuft die Rolle 31 auf der sich drehenden Nockenscheibe 21, und wenn die Rolle 31 auf den vorstehende. n Teil 33 der Nocken- scheibe 21 aufzulaufen beginnt, wird das Kippglied 8 infolge der Nockenwirkung der Zapfenrolle 41, die auf der Führungsschiene 40 läuft, gezwungen, entgegen der Spannung der Feder 43 aus der gezeichneten Stellung, in der der Aufnahmeteil waagerecht liegt, in eine Stellung zu kippen, in der sein Aufnahmeteil mit der Lage Gegenstände senkrecht steht.
Das Kippglied 8 wird dann in einer Richtung senkrecht zu den beiden von dem nun waagerecht und unten liegenden Rand 9 gehaltenen Reihen von Gegenständen 3 vorwärts und zudem abwärts weiter bewegt, so dass die jetzt senkrechte Lage von Ge genständen auf der Stapelplattform 12 abgesetzt wird. Die Vorwärtsbewegung des Kippgliedes. 8 ist so bemessen, dass die senkrechte Lage von Gegenständen auf dem Glied 8 eine vorher abgesetzte senkrechte Lage von Gegenständen auf der Stapelplattform 12 um eine Strecke vorschiebt, die wenigstens gleich der Dicke der senkrechten Lage von Ge genständen entsprechend der Höhe des einzelnen Gegenstandes ist.
Zu diesem Zeitpunkt hat die Nokkenscheibe 23 sich genügend gedreht, um die Schalterrolle 47 in die Ausnehmung 48 eintreten zu lassen, worauf die Stromzufuhr zu dem Motor 16 abgeschaltet wird, so dass die Welle 20 zu drehen aufhört und das Kippglied 8 in der senkrechten Stellung bleibt.
Dieser Zustand wird aufrechterhalten, bis eine weitere Reihe von Gegenständen 3 auf dem Förderer 2 abgesetzt ist und der vorderste Gegenstand 3 den Mikroschalter 5 berührt, wodurch der Motor 16 wieder in Gang gesetzt wird. Das Kippglied 8 kehrt jetzt in die waagerechte Stellung zurück, wenn die Rolle 31 von dem vorstehenden Teil 33 herabläuft, während die Rolle 24 auf die Nase 27 aufläuft und das Druckglied 6 die auf dem Förderer 2 versam- melte Reihe von Gegenständen auf die Übergangsplattform 7 schiebt. Die Rolle 24 läuft dann von der Nase 27 herab, und dementsprechend kehrt das Druckglied 6 in seine Ausgangsstellung zurück. Die Schalterrolle 47 wird darauf in die Ausnehmung 49 gedrückt und der Motor 16 wieder angehalten.
Nach der Ansammlung einer weiteren Reihe von Gegenständen 3 auf dem Förderer 2 wird die oben be schriebene Folge von Vorgängen wiederholt. Jede auf der Stapelplattform 12 neu abgesetzte Lage von Gegenständen schiebt die zuvor abgesetzte Lage in einer Richtung, die in der gleichen Ebene liegt wie die vorherige Kippbewegung, quer zu ihr um einen Betrag vor, der wenigstens gleich der Dicke einer Lage ist.
Eine Schachtel zum Verpacken einer Anzahl Lagen von Gegenständen kann als Plattform 12 auf einem Kippträger (nicht dargestellt) so angeordnet sein, dass sie auf einer ihrer Seiten liegt und ihre Öffnung gegen die ankommende Lage von Gegenständen 3 gerichtet ist und, wenn die vorderste Lage in die Schachtel eintritt und den Boden der Schachtel berührt, in der Bewegungsrichtung der Lagen verschoben wird, und bei Ankunft jeder folgenden Lage in dieser Richtung um eine Strecke weiter bewegt wird, die wenigstens gleich der Dicke jeder Lage ist.
Der Kippträger ist so angeordnet, dass, wenn die Schachtel gefüllt ist, der Träger gekippt und die Schachtel auf den Förderer 15 abgesetzt und entfernt wird.
Es können verschiedene Abänderungen an der vorstehend im einzelnen beschriebenen Anordnung getroffen werden. Es kann so z. B. in manchen Fällen zur Verhinderung des möglichen Auseinanderfallens der aufgestapelten Lagen auf der Stapelplattform erwünscht sein, die Stapelplattform mit einer Seitenwand am vorderen Rand zu versehen und sie so anzuordnen, dass sie etwas von dem Kippglied weg geneigt ist.
Es ist ferner ersichtlich, dass, während bei der beschriebenen Anordnung die vorgesehene Über- gangsplattform die wirksame Zeit, die für das Kippglied zur Ausführung seiner vorgeschriebenen Ar beitsvorgänge zur r Verfügung steht, erheblich zu ver- längern und dadurch eine wesentliche Herabsetzung der Grösse der auf die Gegenstände während des Kippens wirkenden kinetischen Kräfte gestattet, eine Obergangsplattform fortgelassen werden kann und die Gegenstände durch das Druckglied unmittelbar auf das Kippglied vorgeschoben werden können.
Gegebenenfalls kann, wenn eine Übergangsplattform verwendet wird, ihre Breite um einen geeigneten mehrfachen Betrag der Dicke einer Lage Gegen stände vergrössert werden, so dass für das Kippglied zur Ausführung seiner erforderlichen Arbeitsvor gänge noch mehr Zeit zur Verfügung steht.
Gemäss einer weiteren Abänderung können Reihen von Gegenständen z. B. von einem Förderband unmittelbar nebeneinander auf ein Kippglied abge setzt werden, auf dem sie dann zu einer waagerechten rechteckigen Lage verdichtet werden können, und gegebenenfalls können auch derart vorgeformte Lagen von Gegenständen nacheinander durch das Förderband unmittelbar auf das Kippglied abgegeben werden, so dass die Notwendigkeit der Verwendung eines Druckgliedes vermieden wird.
Während bei der oben beschriebenen Anord nung die Bewegung des Druckgliedes und diejenige des Kippgliedes durch einen Nocken- und Hebelmechanismus gesteuert werden, ist ersichtlich, dass andere Verfahren zur Steuerung zur Anwendung gelangen können. Beispielsweise kann für diesen Zweck ein Stangenmechanismus, wie er allgemein in Praktische Getriebelehre von Kurt Rauh (veröffentlicht im Julius Springer Verlag, Berlin, 1954) beschrieben ist, zur Anwendung gelangen. Die Bewegungen des Druckgliedes und des Kippgliedes können auch gegebenenfalls durch pneumatische Mittel gesteuert werden.
Es ist ersichtlich, dass die beschriebene Maschine die Möglichkeit zum Stapeln von Gegenständen schafft und dabei infolge des Kippvorganges die kinetischen Kräfte, welche auf die Gegenstände während des Stapelns wirken, auf ein Minimum herabzusetzen gestattet. Eine solche Herabsetzung ist besonders wertvoll, wenn vergleichsweise weiche Gegenstände, wie z. B. Margarinepakete, gestapelt werden sollen, wo die Wirkung grosser kinetischer Kräfte eine Bec schädigung der Pakete herbeiführen könnte.
Method and device for stacking objects
The invention relates to a method and a device for stacking objects.
The method according to the invention for stacking objects is characterized by the following operations: Formation of at least an approximately horizontal rectangular layer of objects, the layer consisting of at least two adjacent rows of objects, tilting of the layer by means of a tilting member into at least one vertical position, transferring the position of objects in this position to an at least approximately horizontal stacking platform and moving the at least approximately vertical position in a horizontal direction which is in the same plane as the tilting movement over a distance which is not less than the thickness is able to.
The tilting element and the stacking platform are preferably provided with slots and, after the tilting process, a part of the tilting element provided with guards is guided downwards through the stacking platform by Hindu and the objects are placed on this. The movement of the at least approximately vertical position in the horizontal direction over the said distance can be carried out during or after the downward movement of the tilting member. Furthermore, the at least approximately vertical position of objects can be moved from the tilting member on the stacking platform by the horizontal movement component of the member. A side wall of a container can be used as a stacking platform.
The device according to the invention for carrying out the method according to the invention has an L-shaped tilting member, one leg of which serves as a receiving part and the other leg forming an edge is provided with gates, a stacking platform provided with slots and a device for tilting the tilting member from a first position in which its receiving part is at least approximately horizontal, to a second position in which this part is at least approximately vertical, and for moving the tilting member downwards and with respect to the tilting movement forward when the receiving part is at least approximately perpendicular , whereby this direction of movement lies in the same plane as the tilting movement, and the rod-shaped parts of the tilting member,
which limit its contactors, go through the slots in the stacking platform.
In a preferred exemplary embodiment of the device, a support device, which is at the same height as the receiving part of the tilting member when this part is in its horizontal position, and a pushing device are provided, the latter for advancing a number of objects collected on the support device against the receiving part of the tilting member when this part is in its horizontal position.
According to a further preferred exemplary embodiment of the device, a transition platform is located between the support device and the receiving part of the tilting member when this part is in its horizontal position, in which it and the transition platform are at the same height as the support device, and is the pushing device designed in such a way that it executes at least one short stroke alternating with a long stroke, the length of the long stroke being equal to the total width of the support device and the transition platform in the direction of impact.
An embodiment of the device according to the invention applied to a machine for stacking objects will be described in more detail with reference to the drawing.
Fig. 1 is a plan view of the machine.
Figure 2 is an end view of the machine.
According to the drawing, the machine has a rigid frame 1 on which a roller conveyor or a roller conveyor 2 is arranged, on which objects 3 to be stacked are deposited in a row by a conveyor belt 4. At the end of the conveyor 2 remote from the conveyor belt 4 there is arranged a microswitch 5 which is designed so that when it is touched by the foremost of the objects 3 coming onto the conveyor 2, a stacking mechanism is actuated as follows is described.
On one side of the conveyor 2, a pressure member 6 extending in its longitudinal direction is arranged essentially parallel and opposite the desired position of the row of objects 3 on the conveyor 2. In the same plane as the conveyor 2, a transition platform 7 is attached to the frame 1 on its side facing away from the pressure member 6. On the side of the transition platform 7 facing away from the conveyor 2, an L-shaped tilting member 8 is pivotably mounted in the frame, one leg of which is located as a receiving part in the same plane with the transition platform 7 when the tilting member is in the horizontal position.
The other leg of the tilting member 8 is arranged at the front end of the horizontal leg remote from the transition platform 7 and bil of a vertical edge 9 which has a plurality of rods 10 which are separated by slots 11 open at the leg end. These slots 11 extend a certain distance into the horizontal leg of the tilting member 8. The mechanism for tilting the member 8 will be described later.
Under the edge 9 of the tilting member 8 and adjacent to it when it lies horizontally after the tilting movement of the member, there is a stacking platform 12, the edge of which is formed with rods 13 and slots 14 in a similar manner to the edge 9, with a rod 10 of the edge 9 is opposite a slot 14 of the stacking platform 12. In this way, when the tilting member 8 is tilted into the vertical position and moved down and forward against the stacking platform 12, the bars of the edge 9 of the member 8 pass through the corresponding gates 14 in the stacking platform 12, while any objects 3 , which rest on the edge 9, are deposited on the stacking platform 12.
Under the side edge of the stacking platform 12 remote from the member 8, a roller conveyor or roller conveyor 15 is provided on which the stacked in bearings, e.g. B. items packed in boxes abge sets and removed.
The actuating mechanism of the stacking machine is described below with reference to FIG. 2 in more detail ben. An electric motor 16, which is arranged on cross rods 17 fastened to frame 1, drives a reduction gear 19 by means of a drive belt 18, on whose output shaft 20 three separate cam or cam disks 21, 22 and 23 are fastened. The cam disks 21, 22 and 23 each have a smaller circumference in this order.
A roller 24, which is arranged at one end of a lever 25, is forced to run on the surface of the cam disk 22, which is provided with two lugs 26 and 27. The other end of the lever 25 is rigidly attached to a horizontal shaft 28 which is rotatably mounted in the frame of the machine. Two parallel arms 29, which are rigidly attached to the ends of the shaft 28, are held together by cross bars 30 and end in the pressure member 6 connecting them.
A roller 31 is arranged at one end of a lever 32 and is forced to run on the surface of the cam disc 21 which is provided with a protruding part 33 which extends over substantially half its circumference. The other end of the lever 32 is rigidly attached to a horizontal shaft 34 which is rotatably mounted in the frame 1. Two parallel arms. 35 are rigidly connected at one end to the ends of the shaft 34, while at the other end they are loosened at two lugs 36 which are attached to the tilting member 8.
Two further lugs 37 are also attached to the tilting member 8, one of which carries a horizontal pin 38, one end of which protrudes through an arcuate slot 39 formed in a guide plate 40 which flanks one side of the tilting member 8 and is attached to the frame 1. The end of the pin 38 which protrudes from the slot 39 carries a roller 41 which is forced to run on a correspondingly arcuate guide rail 42 which is fastened to the frame 1.
The shape and location of the slot and the guide rail 42 are such that when the arms 35 are forced to rotate clockwise, the link 8 is brought into a vertical position as a result of the movement of the roller 41 on the guide rail 42 and in this Level of the tilting movement is moved downwards and with respect to the tilting movement forwards in a direction transverse to itself. The other extension 37 carries a pin 50 which is connected via a spring 43 to an extension 44 attached to the frame 1. In this way, when the arms 35 are rotated counterclockwise, the tilting member 8 is pressed back into the horizontal position by spring action.
The power supply to the motor 16 is controlled by the microswitch 5 and also additionally by a switch 45 which has an arm 46 which carries a roller 47 which is pressed against the peripheral surface of the cam disk 23 by spring action. This cam disk 23 has two recesses 48 and 49 formed in its periphery, and when the switch roller 47 is pressed into one of these recesses 48 and 49 as a result of rotation of the shaft 20, the power supply is switched off and the motor is stopped.
The operation of the machine for stacking layers of articles 3 will be described below.
The items to be stacked 3 with z. B. rectangular or square plan are brought in a single row by the conveyor belt 4 and placed on the roller conveyor or the roller conveyor 2. In this way a series of abutting objects 3 is formed on the conveyor 2, each object 3 being advanced by the following object 3 until the foremost object 3 touches the microswitch 5, whereupon the power supply to the motor 16 is switched on, which then the shaft 20 rotates counterclockwise.
When the shaft 20 rotates, the roller 24 rides on the nose 26 of the cam 22 with the result that the pressure member 6 moves inwardly across the conveyor 2 and the row of objects 3 gathered on it from the conveyor 2 onto the Transition platform 7 while pushing against a number of objects 3, which there as a result of a previous. n movement of the pressure member 6 due to the rolling of the roller 24 on the nose 27 of the cam 22 have been deposited.
The pressure member 6 continues to move the two compact adjacent rows of objects 3 transversely until, when the roller 24 has reached the tip of the nose 26, the two rows have been pushed onto the receiving part of the tilting vessel 8 and on this form a rectangular, horizontal position of objects. It can be seen that as soon as the arms 29 of the pressure member 6 move over the conveyor 2, the supply of articles 3 by the conveyor belt 4 is stopped and the articles accumulate on the conveyor belt 4 in a row, butting against one another.
The shaft 20 continues its rotary movement, the roller 24 runs over the tip of the nose 26 and the pressure member 6 returns to the position shown in FIG. 2, whereupon the objects 3 collected on the belt 4 can be set down on the conveyor 2 again . At the same time that the aforesaid operation takes place, the roller 31 rides on the rotating cam plate 21, and when the roller 31 on the above. n part 33 of the cam disk 21 begins to run up, the tilting member 8 is forced as a result of the cam action of the pin roller 41, which runs on the guide rail 40, against the tension of the spring 43 from the position shown, in which the receiving part is horizontal, in to tilt a position in which its receiving part is perpendicular to the position of objects.
The tilting member 8 is then moved forward and downward in a direction perpendicular to the two rows of objects 3 held by the now horizontal and bottom edge 9, so that the now vertical position of objects on the stacking platform 12 is deposited. The forward movement of the tilting link. 8 is dimensioned so that the vertical position of objects on the link 8 advances a previously separated vertical position of objects on the stacking platform 12 by a distance that is at least equal to the thickness of the vertical position of objects corresponding to the height of the individual object.
At this point in time, the cam disk 23 has rotated enough to allow the switch roller 47 to enter the recess 48, whereupon the power supply to the motor 16 is switched off, so that the shaft 20 stops rotating and the tilting member 8 remains in the vertical position .
This state is maintained until a further row of objects 3 is deposited on the conveyor 2 and the foremost object 3 touches the microswitch 5, whereby the motor 16 is started again. The tilting member 8 now returns to the horizontal position when the roller 31 descends from the protruding part 33, while the roller 24 runs onto the nose 27 and the pressure member 6 moves the row of objects gathered on the conveyor 2 onto the transition platform 7 pushes. The roller 24 then runs down from the nose 27, and accordingly the pressure member 6 returns to its starting position. The switch roller 47 is then pressed into the recess 49 and the motor 16 is stopped again.
After the accumulation of another row of objects 3 on the conveyor 2, the sequence of operations described above be repeated. Each newly deposited layer of objects on the stacking platform 12 pushes the previously deposited layer in a direction which is in the same plane as the previous tilting movement, transversely to it by an amount that is at least equal to the thickness of a layer.
A box for packing a number of layers of objects can be arranged as a platform 12 on a tilting support (not shown) so that it lies on one of its sides and its opening is directed towards the incoming layer of objects 3 and, if the foremost layer in the box enters and touches the bottom of the box, is shifted in the direction of movement of the layers, and on arrival of each subsequent layer is moved further in that direction by a distance which is at least equal to the thickness of each layer.
The tilting support is arranged so that when the box is filled, the support is tilted and the box is placed on the conveyor 15 and removed.
Various modifications can be made to the arrangement described in detail above. It can be B. in some cases to prevent the possible falling apart of the stacked layers on the stacking platform, it may be desirable to provide the stacking platform with a side wall at the front edge and to arrange it so that it is inclined slightly away from the tilting member.
It can also be seen that, while in the described arrangement, the transition platform provided can considerably lengthen the effective time that is available for the tilting member to carry out its prescribed work processes and thereby significantly reduce the size of the the objects allowed kinetic forces acting during the tilting, a transition platform can be omitted and the objects can be pushed forward directly onto the tilting element by the pressure member.
If necessary, if a transition platform is used, its width can be increased by a suitable amount several times the thickness of a layer of objects, so that even more time is available for the tilting member to carry out its required work processes.
According to a further modification, rows of objects e.g. B. from a conveyor belt directly next to each other on a tilting member, on which they can then be compressed to a horizontal rectangular position, and if necessary, such preformed layers of objects can be delivered one after the other through the conveyor belt directly on the tilting member, so that the The need to use a pressure member is avoided.
While in the arrangement described above, the movement of the pressure member and that of the tilting member are controlled by a cam and lever mechanism, it will be seen that other methods of control can be used. For example, a rod mechanism such as is generally described in Practical Gear Teaching by Kurt Rauh (published by Julius Springer Verlag, Berlin, 1954) can be used for this purpose. The movements of the pressure member and the tilting member can optionally also be controlled by pneumatic means.
It can be seen that the machine described creates the possibility of stacking objects and, as a result of the tilting process, allows the kinetic forces which act on the objects during stacking to be reduced to a minimum. Such a reduction is particularly valuable when comparatively soft objects, such as. B. margarine packets are to be stacked where the action of large kinetic forces could cause damage to the packets.