Verfahren zum Färben oder Hedrucken von Cellulose textilmaterialien mit Schwefelfarbstoffen.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Färben oder bedrucken von lellulosetextilmateria- lien mit Schwefelfarbstoffen.
Schwefelfarbstoffe werden meistens durch Umsetzung von Natriumsulfid oder elementarem Schwefel mit nitro- oder aminosubstituierten aromatischen Kohlenwasserstoffen, wie benzol und Naphthalin, hergestellt. Die genaue chemische Struktur von vielen Schwefelfarbstoffen ist derzeit noch nicht bekannt. in ihrem ursprünglichen Zustand sind sie unlisllch in Wasser und sie können in eine wasserlösliche Form umgewandelt werden.
Die Umwandlung der unlös- lichten Form in die wasserlisliche Form macht den Farbstoff gegebenenfalls noch nicht substantiv oder direktziehend
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für Cellulosefasern, und die wasserlosliche aber nicht-substantive Form kann eine Reduktion zu der substantiven Form erfordern Die angegebenen Umwandlungen erfolgen durch Reduktion mit Natriumsulfid (Na2S) oder Natriumsulfhydrat (NahS) in alkalischem Medium. Es sind auch andere bekannte wasserlösliche, aber nicht-direktziehende Formen von Schwefelfarbstoffen erhältlich, z.B. die Bisulfitaddukte.
Der Schwefel farbstoff kann in wasserunlös- licher Form oder in wasserluslicher, nicht direkt auf Cellulose ziehender Form auf das cellulosische Tex til material aufgebracht werden, worauf er in eine auf Cellulose direktziehende Forr reduziert wird.
Schtesslich wird der Farbstoff auf dem Textilmaterial in seine unlösliche Form zurückoxydiert.
Diese Methode weist gewisse BeschrÅankungen auf, deren Vorringerung oder Ueberwindung die Verwendung von Schwefelfarbstoffen bedeutend verbessern würde. Beispielsweise führt die herkömmliche Reduk- tion von Schwefel fd rbsto f fen in die substantive Form zu einem Unterschied der Farbstoffaufnahme bei damit gefärbtem Tuch oder Gewebe, z.B. zwischen dem Flor oder den Noppen und dem Rest des gefärbten Gewebes.
Weiterhin besteht bei der herkömmlichen Färbung mit Schwefelfarbstoffen die Neigung, während der nacll- folgenden Oxydationsstufe bei Verwendung eines chrom- haltigen Oxydationsmittels damit unlösliche Komplexe zu bilden. Diese Komplexe neigen dazu, das Tuch oder Gewebe hart oder rauh und schwer wiederdurchfeucht- bar zu machen, so dass Schwieriykeiten bei der Fertigstellung des gewebes oder bei der nochmaligen Ver- arbeitung von Gewebe, welches un zufriedenstellend yefärbt worden ist, auftreten.
Gemäss der Erfinduny erfolgt nun das Färhen oder Bedrucken von Cellulosetextilmaterial mit Scl,we- felfarbstoffen, wobei der Farbstoff mit Natriumsulfid oder Natriumsulfhydrat in alkalischem Medium in Berührung gebracht wird, dadurch, dass der Farbstoff in gegenwart eines Alkaliborhydrids mit dem Natriumsul fid oder Natriumsulfhydrat in Berührung gebracht wird.
Die Verwendung von L3ornydriden bei der Reduktion von küpenfarbstoffen war bereits bekannt (vergl. die deutschen Auslegeschriften 1,041,462 und 1,091,9@1 sowie den Artikel von Wade in der zeit- schrift "American Textile Reporter", 73, 59-61 [1959]).
Durch das Verfahren g emä. ss der Erfindung kann der Schwefelfarbstoff von der wasserunlosllchen und auf Cellulose nicht-direktziehenden Form in die wasserlösliche und auf Cellulose direktziehende Form reduziert werden oder der Farbstoff kann einfach von der wasserlöslichen und auf Cellulose nicht-direkt- ziehenden Form zu der wasserlöslichen und auf Cellulose direktziehenden Form reduziert werden, und zwar indem man z.B. den Schwefelfarbstoff in wasserunlöslicher Form oder in wasserloslicher und auf Cellulose nicht-direktziehender Form auf das celluloslsche Textilmaterial aufbringt und den Farbstoff dann in Uebereinstimmung mit der Erfindung in die auf Cellulose direktziehende Form reduziert.
Die Reduktion kann also auch im Färbebad vor dem Färben erfolgen.
Die Reduktion erfoigt in einem wässrigen Medium, in dem die Konzentration an Natriumsulfid oder Natriumsulfhydrat von dem Ausmass der R Reduk- du ktion und von der Konzentration an Farbstoff oder Farbstoffen abhängen kann ; diese können wiederum von der Stärke der gewünschten Färbung abhängen.
Die Temperatur des Reduktionsmediums kann von Umgebungs- oder Raumtemperatur bis zu erhöhten Tempera turen, selbst so hoch wie 1100C, variieren,und die genaue Temperatur kann von der im einzelnen anyewende- ten Färbetechnik bestimmt werden. Heispielsweise kann das Reduktionsmedium bei Raumtemperatur auf das farbstoffhaltige Textilmaterial aufgetragen werden, worauf das Material erhitzt werden kann, etwa durch Dämpfen. Wie an sich bekannt,wird das Medium, in dem die Reduktion stattfindet, alkalisch sein : gewöhnlich wird es einen pH-Wert von mindestens 9, 5 aufweisen.
Dies wird normalerweise durch Zugabe einer wasserlöslichen Base erreicht, gewöhnlich durch Zugabe eines Alkalisal es oder -hydroxyds, wie Natriumcarbonat oder Natriumhydroxyd.
Bei dem Borhydrid kann es sich um irgenneines der Alkaliborhydride handeln, insbesondere ein solches von Nat lum oder Kalium. Natriumbor- hydrid wird derzeit bevorzugt. Die Menge des anjewendeten Horhydrids kann in gewissen Bereichen ge ändert werden, je nach der in dem besonderen System angewendeten Menge an Schwefelfarbstoff und den Bedingungen, einschliesslich Zeit und Temperatur, die der reduzier te Schwefelfarbstoff einer Oxydation ausgesetzt wird z.B. durch Einwirkung von Luft. Bor hydridmengen zwischen etwa 0,01 A und etwa 1 vorzugsweise zwischen etwa 0,1 % und etwa 0,6 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Schwefelfarbstoffs, können Anwendung finden.
Wie bereits erwähnt wurde, kann die Reduktion vor der Färbebehandlung durchgefführt werden ; in einem solchen Falle kann das Borhy- drid zusammen mit dem schwefelhaltigen Reduktions- mittel einfach mit dem zu reduzierenden rachwefel- farbstoff gemischt werden. Die Vermischung erfolgt zweckmässig in Wasser, wobei genügend Lauge zugesetzt wird, um den gewürschten alkalisc en ph- Wert herbeizuführen. Der reduzierte Schwefelfarbstoff, der zweckmässig in wasserlWislicher substan- tiver Form vorliegt, wird nachfolgend auf das cellulosische Textilmaterial aufgebracht.
Wenn die Reduktion während der Färbebehand- lang stattfindet, wird das Cellulosetextilmaterial, das Schwefelfarbstoff in auf Cellulose nicht-direktziehender Form enthalt, mit dem Reduziermedium in erührung gebrahct um den Farbstoff zu der cellulosesubstantiven Form zu Ieduzieren. Der Schwefelfarbstoff kann also in wasserunlöslicher Form oder in wasserlöslicher, aber nicht-substantiver Form auf das Cellulosetextilmaterial aufgebracht und dann erfindungsgemäss in die substantive Form reduziert werden. Wie das bekannt ist, kann das Cellulosetextilmaterial zwischen der Auftragung des Schwefelfarbstoffes und der berünrung mit dem Reduzierme Medium getrocknet oder teilweise getrocknet werten; dies muss aber nicht erfolgen.
Wenn der Farbstoff in substantiver Form auf Textilmaterial aufgebracht und dieses dann einer Färbebehandlung unterworfen wird, kann ein Teil od ei all er Farb- stoff vor der Beruhrung mit dem Reduktionsmesium in die nicht-substantive Form zurükkehren. Ein deratiges Textilmaterial, das Schwefelfarbstoff in nicht-direktziehender Form enthält, kann in Ubereinstimmung mit der Erfindung behandelt werden, um die nicht-substantive Form des Schwefel farbstoffs tn · · s zu der substantiven Furm Zu reduzierf wenn einmal der Farbstoff in cellulosesubstantiver Form auf den cellulosischen Textilmaterial i kann die weitere Behandlung, wie Spülen, Oxydieren.
Spülen, Seifen, Spülen, Trocknen usw., in der herkömmlichen Weise erfolgen.
Das Schwefelfarbstoffbad kann die üblichen Additive enthalten, z.B. Glaubersalz, Verdickungsmittel, oberflächenktive Stoffe und dergleichen.
Als cellulosische Textilmaterialen kommen sowohl regenerierte Cellulose als auch Baumwolle in Betracht, und zwar in Form von Fasern, Fäden, Garnen oder Geweben, in denen das cellulosische Material das einzige anwesende Textilmaterial darstellen kann oder mit anderen nicht-cellulosischen Materialien vermischt ist.
Wie vorstehend erwähnt wurde, ist die chemische Formel von vielen Schwefelfarbstoffen noch unbekannt, jedoch werden diese durch Schmelzen von Schwefel oder Natriumsulfiden mit einem aromatischen Kohlenwasserstoff, gewöhnlich Benzol oder Naphthalin, der Amino- und/oder Nitrosubstituenten enthält, hergestellt. Uei einer wasserlöslichen und auf Cellulose nicht direkt aufziehenden Form dürfte es sich um ein Hisulfitaddukt der wasserunlöslichen Form handeln.
Die Schwefelfarbstoffe, entweder in wasserunlöslicher Form oder in wasser löslicher aber nicht direkt auf Cellulose aufziehender Form, sind im Colour-Index der American Association of Textile Chemists and Colorists, Lowell Technological Institute, Lowell, Masts. aufgeführt. Beispiele für Schwefelfarbstoffe in wasserunlöslicher Form sind ("C.I." bedeutet Color-Index)
C.I. 53040 - C.I. Schwefelgelb 1
C.I. 53160 - C.I. Schwefelgelb 4
C.I. 53235 - C.I. Schwefel'au 5 C.I. 53440 - C. T . Schwefelblau 7
C.I. 53571 - C.I. Schwefelgrün 2
C.I. 53055 - C.I. Schwefelbraun 10
C.I. 53246 - C.I.
Schwefelbraun 14
C.I. 53830 - C.I. Sohweielrot 5
C.I. 53185 - C.I. Schwefelschwaiz 1
Beispiele für Schwefelfarbstoffe in wasserlöslicher aber auf Cellulose nicht-direktziehender Form sind
C.I. S3120 - C.I. löslich gemachtes Schwefelgelb 2
C.I. 53225 - C.I. löslich gemachtes Schwefelgelb H
C.I. 53185 - C.I. löslich gemachtes Schwefelschwarz 1
C.I. 53000 - C.T. löslich gemachtes Schwefelbraun 1
C.I. 53440 - C.I. löslich gemachtes Schwefelblau 7
C.I. 53721 - C.I. löslich genachtes Schwefelbraun 12
C.I. 53270 - C.I. löslich gemachtes Schwefelbraun 15
C.I. 53771 - C.I. löslich genachtes Schwefelgrün 2
C.I. 53570 - C.I. löslich gemachtes Schwefelgrün 3
C.I. 53327 - C.I.
löslich gemachtes Schwefelbraun 51
C.I. 53005 - C.I. löslich gemachtes Schwefelgrün 9
C.I. 53470 - C.I. löslich gemachtes Schwefelblau 10
C.I. 53480 - C.I. löslich yemachtes Schwefelblau 2 C.I. 53055 - C.I. löslich gemachtes Schwefelbraun 10 Beispiel 1 :
In diesem Beispiel werden Schwefelfarbstoffe in wasserlöslicier und auf Cellulose nichtdirektziehender Form unter Anwendung von Natriumsulfid und einem Borhydrid zu cellulosesubstantiver Form reduziert, Die Reduktion erfolgt wahrend der Färbebehandlung, bei der insgesamt etwa 24 250 m Baumwollstoff in der nachstehenden Weise gefärbt werden
Meter Roh - Konstruktion
13750 120,5 cm 100/58 1,27 m/ky
4570 119 cm 136/60 1,30 m/kg
5930 119 cm 109/58 l,ld m/kg
Das Gewebe wird vorausgehend in herkömm- licher Weise behandelt, unter Einschluss von zeigen, Entschlichten, Kesselkochung, Mercerisieren, Bleichen (Hypochloritt) und Trocknen.
Der Schwefelfarbstoff wird dann in einer herkömmlichen Weise durch Klotzen aufgebracht. Das Färbebad besteht aus einer wässrigen Lüsung von 48 C. die aus den nachstehenden Bestandteilen bereitet ist 127,7 kg
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C.I. löslich gemachtes Schwefelbraun 1 58,4 kg
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C.I. löslich gemachte Schwefelbraun 12 8,0 kg
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L.I. löslich gemachtesSchwefelschwarz 1 Wasser zur Auffüllung auf 2840 1.
Nach dem Aufbringen des Farbstoffes wicd das Gewebe in einem Hotfluetrockner getrocknet. Danach wird eine wässrige Lösung des nachstehend angegebenen Reduktionsmediums durch Klotzen bei 32 C
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in herkömmlicher Weise aufgebracht :
68,1 kg Natriumsulfid
45,4 kg Natriumcarbonat
0,852 kg Natriumborhydrid 2,95 kg Natriumhydroxyd wasser zur Auffüllung auf 2840 l.
Das Tuch oder Gewebe wird dann bei etwa 1U7 C 25 Sekunden lang gedämpft, gespült, mit Natriumbichromat und Essigsäure oxydiert, erneut gespült, mit Netzmittel und Natriumcarbonat geseift, wiederum gespült und getrocknet, alles In herkömmlicher Arbeitsweise.
Das gefärbte Gewebe ist äusserst yleich- mässig im Aussehen, es zeigt weniger dunkle Noppen und es weist eine verbesserte Wiederdurchfeucht- barkeit bei nachfolgender Harz-Fertigstellung auf, verglichen mit dem gleichen Material, das in der gleichen Weise aber unter Fortlassen des Borhydrids behandelt wurde. Das gefärbte Gewebe ist auch ausgeprägt frei von Bronzierung. Die Farbtoneinheitlichkeit des Laufes oder Durchsatzes ist ausgezeichnet und zeigt weniyer Unterschiede oder Variationen, als sie normalerweise auftreten und zu erwarten sind.
Beispiel 2
In diesem Beispiel werden Schwefelfarbstoffe in wasserlöslicher und auf Cellulose nicht direktziehender Form mit Natriumsulfhydrat und Horhydrid in die cellulosesubstantive Form reduziert.
Diese Reduktion erfolgt während des Färbens wie in Beispiel 1.
Eine Lösung von 22,5 g/l löslich yemachtem Schwefelbraun 51 (C.I.) und 7,5 g/l löslich gemachtem Schwefelgrün 9 (C.I.)in Wasser wird bei 600C auf 104 cm 78/78 1,74 m/kg Baumwollgewebe zu 70 % Aufnahme
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geklotzt. Der Stoff wird dann in einem Hotfluetrockner getrocknet.
Danach wird eine wässrige Lösung, die 2,4 Gew.-% Natriumsulfhydrat, 0,8 %Natriumcarbonat, 0,05 % Natriumborhydrid und 0,16 % Natriumhydroxyd enthält, bei 320C auf das Gewebe geklotzt. Das Gewebe wird dann bei etwa 1070C 30 Sekunden gedämpft, gespült, mit Natriumbichromat und Essigsäure oxydiert, gespült, geseift, gespült und getrocknet, alles in herkömmlicher Arbeitsweise. Die Ergebnisse sind mit jenen des Beispiels 1 vergleichbar.
Beispiel 3
In diesem Beispiel werden wasserunlösliche Schwefelfarbstoffe unter Verwendung von Natriumsulfid und Borhydrid zu der wasserlöslichen cellulosesubstantiven Form reduziert.
Eine Mischung von 45 g/l Schwefelbraun 37 (C.I.) und 15 g/l Schwefelgrün 16 (C.I.) in Wasser wird bei 60 C auf 104 cm 78/78 1,74 m/kg Haumwoll- gewebe zu 70 % Aufnahme geklotzt. Das Gewebe wird dann in einem Hotfluetrockner getrocknet.
Danach wird eine wässrige Lösung, die 2,4 Gew.-% Natriumsulfid, 0,8 % Natriumcarbonat, 0,05 % Natriumborhydrid und 0,16 % Natriumhydroxyd enthält, bei 38 C auf das Gewebe geklotzt. Das Gewebe wird bei etwa 1070C 30 Sekunden gedämpft, gespült, mit Natriumbichromat und Essigsäure oxydiert, gespült, geseift, gespiilt und getrocknet, alles in herkömmlicher Arbeitsweise. Die Ergebnisse sind mit jeden des beispiels 1 vergleichbar.
Beispiel 4
In diesem Heispiel werden wasserunlösliche Schwefel farbstoffe unter Verwendung vun Natriumsulf- hydrat und Borhydrid in die wasserlösllche cellulosesubstantive Form reduziert.
Es wird die Arbeitsweise gemäss Beispiel 3 angewendet, jedoch mit 2,4 ; Natriumsulfhydrat anstelle von Natriumsulfid in den Reduzierbad und Verwendung des nachstehenden Farbstoffgemisches :
120 g/l C.I. Schwefelgrün
54,7 g/l C.I. Schwefelgelb 4
Die Ergebnisse sind mit jenen vergleichbar, die im Beispiel 1 erhalten wurden.
Process for dyeing or printing cellulose textile materials with sulfur dyes.
The invention relates to a method for dyeing or printing cellulose textile materials with sulfur dyes.
Sulfur dyes are usually produced by reacting sodium sulfide or elemental sulfur with nitro- or amino-substituted aromatic hydrocarbons, such as benzene and naphthalene. The exact chemical structure of many sulfur dyes is not yet known. in their original state they are insoluble in water and they can be converted to a water-soluble form.
The conversion of the insoluble form into the water-soluble form makes the dye possibly not substantive or substantive
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for cellulose fibers, and the water-soluble but non-substantive form may require a reduction to the substantive form. The specified conversions are carried out by reduction with sodium sulfide (Na2S) or sodium sulfhydrate (NahS) in an alkaline medium. Other known water-soluble but non-substantive forms of sulfur dyes are also available, e.g. the bisulfite adducts.
The sulfur dye can be applied to the cellulosic textile material in a water-insoluble form or in a water-soluble form that does not directly draw on cellulose, whereupon it is reduced to a form that is direct on cellulose.
Finally, the dye on the textile material is oxidized back into its insoluble form.
This method has certain limitations, the reduction or overcoming of which would significantly improve the use of sulfur dyes. For example, the conventional reduction of sulfur in the substantive form leads to a difference in dye uptake in cloth or fabric dyed with it, e.g. between the pile or nubs and the rest of the dyed fabric.
Furthermore, in the case of conventional coloring with sulfur dyes, there is a tendency to form insoluble complexes therewith during the subsequent oxidation stage when a chromium-containing oxidizing agent is used. These complexes tend to make the cloth or fabric hard or rough and difficult to rewet, so that difficulties arise in the completion of the fabric or in the repeated processing of fabric which has not been dyed satisfactorily.
According to the invention, the dyeing or printing of cellulose textile material with scl, sulphurous dyes takes place, the dye being brought into contact with sodium sulfide or sodium sulfhydrate in an alkaline medium, in that the dye is in contact with the sodium sulfide or sodium sulfhydrate in the presence of an alkali borohydride is brought.
The use of L3ornydriden in the reduction of vat dyes was already known (see the German Auslegeschriften 1,041,462 and 1,091,9 @ 1 as well as the article by Wade in the journal "American Textile Reporter", 73, 59-61 [1959]) .
By the method g emä. According to the invention, the sulfur dye can be reduced from the water-insoluble and non-substantive form on cellulose to the water-soluble and direct-on cellulose form, or the dye can simply be reduced from the water-soluble and non-direct-on cellulose form to the water-soluble and direct-on-cellulose form Shape can be reduced by, for example the sulfur dye is applied to the cellulosic textile material in water-insoluble form or in water-soluble form which is non-substantive on cellulose and then reduced in accordance with the invention to the form which is substantive on cellulose.
The reduction can therefore also take place in the dye bath before dyeing.
The reduction takes place in an aqueous medium in which the concentration of sodium sulfide or sodium sulfhydrate can depend on the extent of the reduction and on the concentration of dye or dyes; these, in turn, can depend on the strength of the coloration desired.
The temperature of the reducing medium can vary from ambient or room temperature to elevated temperatures, even as high as 1100 ° C, and the exact temperature can be determined by the particular dyeing technique used. For example, the reducing medium can be applied to the dye-containing textile material at room temperature, after which the material can be heated, for example by steaming. As is known per se, the medium in which the reduction takes place will be alkaline: usually it will have a pH of at least 9.5.
This is usually accomplished by adding a water soluble base, usually by adding an alkali metal or hydroxide such as sodium carbonate or sodium hydroxide.
The borohydride can be any of the alkali borohydrides, especially one of sodium or potassium. Sodium borohydride is currently preferred. The amount of horhydride employed can be varied within certain limits depending on the amount of sulfur dye employed in the particular system and the conditions, including the time and temperature, that the reduced sulfur dye is subjected to oxidation, e.g. by exposure to air. Borohydride amounts between about 0.01 Å and about 1, preferably between about 0.1% and about 0.6% by weight, based on the weight of the sulfur dye, can be used.
As already mentioned, the reduction can be carried out before the dyeing treatment; In such a case, the borohydride together with the sulfur-containing reducing agent can simply be mixed with the sulfur-containing dye to be reduced. Mixing is conveniently done in water, with sufficient lye being added to bring about the desired alkaline pH value. The reduced sulfur dye, which is expediently present in water-soluble substantial form, is then applied to the cellulosic textile material.
If the reduction takes place during the dyeing treatment, the cellulosic textile material containing sulfur dye in non-substantive form on cellulose is brought into contact with the reducing medium to reduce the dye to the cellulosic substantive form. The sulfur dye can therefore be applied to the cellulose textile material in a water-insoluble form or in a water-soluble but non-substantive form and then reduced according to the invention to the substantive form. As is known, the cellulose textile material can be dry or partially dried between the application of the sulfur dye and the topping with the reducing medium; but this does not have to be done.
If the dye is applied to textile material in substantive form and this is then subjected to a dyeing treatment, some or all of the dye can return to the non-substantive form before contact with the reducing mesium. Such a textile material containing sulfur dye in non-substantive form can be treated in accordance with the invention in order to reduce the non-substantive form of the sulfur dye to the substantive form once the dye in cellulosic substantive form is reduced cellulosic textile material can be further treated, such as rinsing or oxidizing.
Rinsing, soaping, rinsing, drying, etc., can be done in the conventional manner.
The sulfur dye bath can contain the usual additives, e.g. Glauber's salt, thickeners, surfactants and the like.
Both regenerated cellulose and cotton come into consideration as cellulosic textile materials, specifically in the form of fibers, threads, yarns or fabrics, in which the cellulosic material can be the only textile material present or is mixed with other non-cellulosic materials.
As mentioned above, the chemical formula of many sulfur dyes is still unknown, but these are made by melting sulfur or sodium sulfides with an aromatic hydrocarbon, usually benzene or naphthalene, which contains amino and / or nitro substituents. A water-soluble form that is not directly absorbed by cellulose is likely to be a hisulfite adduct of the water-insoluble form.
The sulfur dyes, either in water-insoluble form or in water-soluble form but not directly absorbed by cellulose, are in the Color Index of the American Association of Textile Chemists and Colorists, Lowell Technological Institute, Lowell, Masts. listed. Examples of sulfur dyes in water-insoluble form are ("C.I." means color index)
C.I. 53040 - C.I. Sulfur yellow 1
C.I. 53160 - C.I. Sulfur yellow 4
C.I. 53235 - C.I. Schwefel'au 5 C.I. 53440 - C. T. Sulfur blue 7
C.I. 53571 - C.I. Sulfur green 2
C.I. 53055 - C.I. Sulfur brown 10
C.I. 53246 - C.I.
Sulfur brown 14
C.I. 53830 - C.I. Sohweielrot 5
C.I. 53185 - C.I. Schwefelschwaiz 1
Examples of sulfur dyes in water-soluble but non-substantive form on cellulose are
C.I. S3120 - C.I. solubilized sulfur yellow 2
C.I. 53225 - C.I. solubilized sulfur yellow H
C.I. 53185 - C.I. solubilized sulfur black 1
C.I. 53000 - C.T. Solubilized sulfur brown 1
C.I. 53440 - C.I. solubilized sulfur blue 7
C.I. 53721 - C.I. soluble sulfur brown 12
C.I. 53270 - C.I. solubilized sulfur brown 15
C.I. 53771 - C.I. soluble sulfur green 2
C.I. 53570 - C.I. solubilized sulfur green 3
C.I. 53327 - C.I.
Solubilized Sulfur Brown 51
C.I. 53005 - C.I. solubilized sulfur green 9
C.I. 53470 - C.I. Solubilized sulfur blue 10
C.I. 53480 - C.I. Solubilized Sulfur Blue 2 C.I. 53055 - C.I. Solubilized Sulfur Brown 10 Example 1:
In this example, sulfur dyes in water-soluble form and non-direct-drawing on cellulose are reduced to cellulose-substantive form using sodium sulfide and a borohydride.The reduction takes place during the dyeing treatment, during which a total of about 24,250 m of cotton fabric is dyed in the following manner
Meter raw construction
13750 120.5 cm 100/58 1.27 m / ky
4570 119 cm 136/60 1.30 m / kg
5930 119 cm 109/58 l, ld m / kg
The fabric is previously treated in a conventional manner, including showing, desizing, kettle boiling, mercerizing, bleaching (hypochlorite) and drying.
The sulfur dye is then pad applied in a conventional manner. The dye bath consists of an aqueous solution of 48 C. which is prepared from the following components: 127.7 kg
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C.I. solubilized sulfur brown 1 58.4 kg
EMI11.2
C.I. solubilized sulfur brown 12 8.0 kg
EMI11.3
L.I. Solubilized black sulfur 1 water to make up to 2840 1.
After applying the dye, the fabric was dried in a hot-flow dryer. Thereafter, an aqueous solution of the reduction medium given below is added by padding at 32.degree
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applied in the conventional way:
68.1 kg of sodium sulfide
45.4 kg of sodium carbonate
0.852 kg sodium borohydride 2.95 kg sodium hydroxide water to make up to 2840 l.
The cloth or fabric is then steamed at about 1 ° C. for 25 seconds, rinsed, oxidized with sodium dichromate and acetic acid, rinsed again, soaped with wetting agent and sodium carbonate, rinsed again and dried, all in the conventional manner.
The dyed fabric is extremely uniform in appearance, it shows fewer dark pimples and it has improved rewetting properties when the resin is subsequently finished, compared with the same material, which was treated in the same way but omitting the borohydride. The dyed fabric is also markedly free from bronzing. The hue uniformity of the run or throughput is excellent, showing less differences or variations than would normally occur and be expected.
Example 2
In this example, sulfur dyes in water-soluble form that are not direct on cellulose are reduced to the cellulose-substantive form with sodium sulfhydrate and horhydride.
This reduction takes place during dyeing as in Example 1.
A solution of 22.5 g / l of solubilized sulfur brown 51 (CI) and 7.5 g / l of solubilized sulfur green 9 (CI) in water becomes 70 at 60 ° C. on 104 cm 78/78 1.74 m / kg of cotton fabric % Admission
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padded. The fabric is then dried in a hot-flow dryer.
Then an aqueous solution containing 2.4% by weight sodium sulfhydrate, 0.8% sodium carbonate, 0.05% sodium borohydride and 0.16% sodium hydroxide is padded onto the fabric at 320.degree. The fabric is then steamed at about 1070C for 30 seconds, rinsed, oxidized with sodium dichromate and acetic acid, rinsed, soaped, rinsed and dried, all in a conventional manner. The results are comparable to those of Example 1.
Example 3
In this example, water-insoluble sulfur dyes are reduced to the water-soluble cellulosic substantive form using sodium sulfide and borohydride.
A mixture of 45 g / l sulfur brown 37 (C.I.) and 15 g / l sulfur green 16 (C.I.) in water is padded to a 70% absorption at 60 ° C. on 104 cm 78/78 1.74 m / kg hair wool fabric. The fabric is then dried in a hot-flow dryer.
Then an aqueous solution containing 2.4% by weight sodium sulfide, 0.8% sodium carbonate, 0.05% sodium borohydride and 0.16% sodium hydroxide is padded onto the fabric at 38.degree. The fabric is steamed at about 1070C for 30 seconds, rinsed, oxidized with sodium dichromate and acetic acid, rinsed, soaped, rinsed and dried, all in a conventional manner. The results are comparable to each of Example 1.
Example 4
In this example, water-insoluble sulfur dyes are reduced to the water-soluble cellulose-substantive form using sodium sulfhydrate and borohydride.
The procedure according to Example 3 is used, but with 2.4; Sodium sulfhydrate instead of sodium sulfide in the reducing bath and use of the following dye mixture:
120 g / L C.I. Sulfur green
54.7 g / L C.I. Sulfur yellow 4
The results are comparable to those obtained in Example 1.