Verfahren zur Herstellung von eisernen Gegenständen unter Benutzung von Eisenschwamm. Die bei der Reduktion des Eisenerzes im Hochofen aufzuwendenden Energien, sowie die beim Frischvorgang des im Hochofen erzeugten Roheisens zur Erreichung eines warmbildsamen Eisens notwendigen weiteren Energien führten frühzeitig zu Bestrebungen, auf dem direkten Wege aus Eisenerz warm bildsames Eisen herzustellen.
Es wurden verschiedene Verfahren zur direkten Reduktion des Eisenerzes zu Eisen schwamm entwickelt, von denen die Verfahren Flodin, Basset, E'dwin, Duffield und Wiberg hier angeführt seien. Der Eisenschwamm, der bei, seiner Herstellung im allgemeinen in pulverförmigem Zustand anfällt, wird bri kettiert, um als Ausgangsmaterial bei der Herstellung von Stahl zu dienen.
Aus briket tiertem Eisenschwamm wird nach den be kannten Stahlherstellungsverfahren im flüs sigen Zustand das jeweils gewünschte End produkt hergestellt, dem, um die gewünsch ten Eigenschaften des fertigen Stahls zu er- reichen, entsprechende Zusätze zulegiert wer den. Eisenschwamm hat sich als Einsatz material bei der Herstellung von Stahl wegen seiner Jungfräulichkeit bewährt.
Darunter wird unter anderem hauptsächlich der völlige Mangel an gelöstem .Sauerstoff im Eisen schwamm verstanden, dem man erheblich nachteilige Eigenschaften beider Herstellung nach dem alten Verfahren, also dem aus Schrott und Roheisen hergestellten Stahl, nachsagt. Bei der Herstellung von warm bildsamem Eisen aus Eisenschwamm nach den bekannten Stahlherstellungsverfahren im flüssigen Zustand geht diese Eigenschaft des Eisenschwammes zum Teil wieder verloren, .da der ausserordentlich reaktionsfähige Eisen schwamm Sauerstoff begierig löst.
Es sind an und für sich Verfahren be kannt geworden, aus Eisenschwamm ohne Umschmelzung -SchmWeisen herzustellen, und -es ist auch nicht mehr neu, die Legie rungen von Eisenschwamm mit andern Me- tallen, die in feinverteilter Form vermischt sind, durch Pressen zu erreichen.
Jedoch müssen bei dem letzteren Verfah ren Temperaturen angewendet werden, bei denen -die Legierungszusätze schmelzen, und ist .die Verformungsarbeit bei den bekannten Verfahren zu gering, um eine innige Verbin- .dung der Materialteilchen zu erzielen.
Die den bekannten Verfahren anhaftenden Mängel werden bei der Herstellung von eisernen Gegenständen nach vorliegender Erfindung ausgeschaltet. Es wird pulver förmiger Eisenschwamm, vorwiegend in seiner ursprünglichen Erzeugungsform, zu Formkörpern verpresst und das ,so gewonnene Pressgut bei einer Temperatur zwischen 700 und<B>13,00'</B> einer Weiterverformung in einer Strangpresse, zum Beispiel einer Dickschen Strangpresse, unterzogen. Wenn es erwünscht ist,
.dem Eisenschwamm Zusätze zu erteilen, die dem Fertigprodukt gewünschte Eigen schaften verleihen, .so werden diese mit dem pulverförmigen Eisenschwamm vor,dem Ver- pressen innig vermischt, so dass weitgehend homogene Formkörper erhalten werden, .die in der Strangpresse weiter gepresst werden.
Die endgültigen Eigenschaften des verpress- ten Eisens können durch den angewandten Pressdruck, die Presstemperatur, die Press- gesehwindigkeit, sowie das Verhältnis der Quersnhnitte der Presskammer zum Düsen austritt beeinflusst werden, und zwar wird durch Anwendung eines hohen Pressdruckes ein hohes spezifisches Gewicht und eine grosse Arbeitsgeächwindigkeit erzielt.
Das Raumgewicht des ursprünglichen pulverför migen Eisenschwammes, welches meist weni- äer als 2 beträgt, wird durch das Vorpressen auf eine für das spätere @Strangpressen wün schenswerte Höhe, zum Beispiel zwischen Raumgewicht 3 und G gebracht.
Durch den anschliessenden eigentlichen. Verformungsvor- gang in der Strangpresse im warmen Zustand wird dann ein technisches Eisen von ent sprechenden Güteeigenschaften erzielt, dem .die dem Eisenschwamm eigentümlichen son stigen jungfräulichen Eigenschaften in bezug auf Freiheit von nachteiligen Elementen, wie zum Beispiel in Fe gelöstem Sauerstoff, inne wohnen können.
Um den durch Vermischen und Vorpres- sen weitgehend homogenisierten Formkörper zu einem einheitlichen Werkstoff umzuwan deln, wird bei einer Temperatur zwischen 700 und<B>1300'</B> zweckmässig ein hoher Press- druck von 3000 bis 12000 kgfem' verwendet. Hierdurch kann eine erhöhte Reaktionsge schwindigkeit zwischen den einzelnen Teil chen der ursprünglichen Mischung herbeige führt werden, die die Umwandlung zu einem einheitlichen Werkstoff hervorruft. Ein spezieller Fall .dieser Reaktion zwischen -den einzelnen Teilchen ist die Diffusion.
Hierbei kann vom Eisenschwamm, der von andern Be- estandteilen gemischt wurde, ebenso ausge gangen werden, wie von reinem Schwamm. Zur Erzielung besonderer Eigenschaften an der Oberfläche des Eisens kann auf,den vor gepressten Block eine S-ehieht anderen Ma terials wie Metallpulver oder Ferrolegierun- gen, zum Beispiel Ferroehrom, aufgebracht werden, die vor dem @Strangpressen durch die Diffusionsglühung in enge Verbindung mit dem Grundmaterial des Blockes gebracht wird.
Das Verfahren erweist sich als vor teilhafter und wirtschaftlicher als die spä tere Diffusionsglühung am stranggepressten Stück, -da die Diffusion wegen der geringen Dichte des vorgepressten Blockes (zum Bei spiel spez. Gewicht 4 bis -8) hierbei schneller verläuft. Diese Diffusion kann durch ent sprechend langes Glühen während des An wärmvorganges für das nachfolgende Strang pressen gesteigert werden. In diesem Falle wird also beim Anwärmen des vorgepressten Vorproduktes vor dem Strangpressen eine Diffusionsglühung eingeschaltet.
Alle die genannten Faktoren, wie Ver häItnis der Presskammer zum Düsenaustritt, also der Verformungsgrad, .die Verformungs- geschwindigkeit und die Temperatur beein fluss en die innere Arbeit innerhalb des Ma terials, so dass also, je höher der Verfor- mungsgrad bei gegebener Pressgeschwindig- keit gewählt wird, desto mehr Arbeit zu leisten ist, um-so höher also auch der aus- zuübende Druck sein muss.
In derselben Richtung wirkt eine Erhöhung ,der Gesehwin- digkeiten bei gegebenem Verformungsgrad. Im Innern -des Materials wird also bei einer mit grosser Geschwindigkeit und unter gro ssem Druck vor sich gehenden Verformung eine mehr oder weniger grosse Arbeit ge- leistet, die sich in Wärme umsetzt und eine Temperaturerhöhung hervorruft, die eine zwischen den Materialteilchen stattfindende chemische Reaktion oder die Verschmelzung bezw. V erschweissung derselben begünstigt.
Es hat sich beispielsweise als günstig her ausgestellt, bei einem Verformungsgrad, also einem Verhältnis des Presskammerquer- schnittes zum Düsenaustritts-Querschnitt von <B>21,5</B> und einer Temperatur von 1200 C, die Verformungsgeschwindigkeit so zu wäh len, dass im Innern des zu vierpressenden Ma terials ein allseitiger Druck von zirka <B>5000</B> kg/cm' herrscht. Um diesen Druck zu erreichen, musste in dem gegebenen Fall die Geschwindigkeit, mit der der Pressstempel sich bewegt, auf 120 mm/sec. eingestellt wer den.
Wenn zur Erhöhung der Reaktion zwi schen den Materialteilchen der innere Druck während .des Pressvorganges erhöht werden soll auf etwa 10000 kg/cm@, so muss die Ge schwindigkeit des Pressstempels gesteigert werden auf etwa 240 mm;!sec.
In welcher Weise der Druck und die Temperatur bei der Pressarfeit auf die Reak tion der Materialteilchen gegeneinander ein wirken, ergibt folgendes Beispiel: Der zur Herstellung des vorgepressten Blockes die nende Eisenschwamm besass aus Gründen der Herstellung noch einen Kohlenstoffgehalt von zirka 1.,7% C. Der Reduktionsgrad be trug 91 '' des Eisens, das heisst das restliche Eisen war noch an Sauerstoff gebunden.
Während beim Schmieden eines Blöckehens von 60 mm -e' auf 10 mm quadrat bei Tem peraturen von 1200 bis 800 C der Kohlen stoffgehalt von 1,7% auf 1,4% verringert wurde, fanden sich bei dem durch 8trang- pressen verarbeiteten Material mit Verfor- mungägrad von 21,5 in dem verpressten Ma terial Kohlenstoffgehalte von 0.24, 0,11 und 0,045 %, und zwar ergab sich der Kohlen stoffgehalt von 0,24% bei einem Druck von 5000 kg/cm' und einer Temperatur von 1200' C, der Kohlenstoffgehalt von 0,
1l bei demselben Druck und einer auf<B>1270'</B> C gesteigerten Temperatur und der Kohlen stoffgehalt von 0,0,45% bei Steigerung des Druckes auf 7000 kg/em@ und einer Tem peratur von 1270 C.
Die vor dem Vorpressen dem Eisen schwamm beizumischenden Zusätze können in verschiedenartiger Absicht erfolgen. Zum Beispiel können zwecks Erreichung bestimm ter Eigenschaften im Fertigprodukt, Zusätze in Form von Metallpulver oder gepulverten Ferrolegierungen zugegeben werden. Diese Zusätze können die Steigerung der Bea!r- beitungsmögliehkeit, der Korrosionsbestän digkeit, der Hitzebeständigkeit und der Fe stigkeit bezwecken.
Zur Erzielung der Kor- rosionsbeständigkeit lassen sich beispielsweise vorteilhaft Zusätze von Chrom, Ferrochrom und Chromlegierungen oder Phosphor, Ferro-- phosphor und Phosphorkupfer oder Kupfer verwenden. Die Zusätze können auch gemein sam in .den für die Eignung @d-es Materials nötigen Mengen zugesetzt werden, etwa so, dass Cr, Ni und Mo gemeinsam als Metalle oder in Farm ihrer Verbindungen Anwen dung finden.
Als Beispiel für korrosionsbeständiges Eisen wird angeführt, dass durch Zugabe eines 20%igen, Ferrophosphors in einem Mi schungsverhältnis von 1 bis<B>10%</B> des Vor produktes ein Fertigprodukt von 0,2 bis 2 % Phosphorgehalt erzielt wird.
Als Beispiel für die Herstellung eines besonders gut bearbeitbaren Eisens für Auto maten kann ein Zusatz von Schwefeleisen ge geben werden, und zwar zur Erzielung eines Fertigproduktes mit 0,2 bis etwa 0,65 % S eine Zugabe von 0,7 bis 2 % Schwefeleisen zum Vorprodukt.
Zur .Steigerung der Festigkeitseigen schaften und. Härte haben ,sich Zusätze von Mo, V, Co usw., aber auch von Nichtmetallen, wie zum Beispiel C und ;Si, vorteilhaft er wiesen. Man kann ebenfalls nichtmetallische Zusätze zugeben, die allein oder im Verein mit den im Eisenschwamm vorhandenen Schlacken ein schweisseisenähnliches Erzeug nis erzielen lassen. Es ist zur Erreichung ,des Endeffektes .dabei gleichgültig, ob die zugesetzten Zusätze (Schlacken) in der ur sprünglich zugesetzten Form bestehen bleiben oder in :der Presse mit dem Eisenschwamm reagieren und neue Schlacken bilden.
Bei .der Verwendung von Eisenschwamm zur Stahlherstellung in der bisher üblichen Weise, das heisst der Stahlherstellung im schmelzflüssigen Zustand gingen, wie bereits erwähnt, die bestimmten günstigen Eigen schaften des Eisenschwammes zum Teil ver loren. Das im schmelzflüssigen Zustand ge wonnene Vorprodukt in Form von Gussblök- ken wurde in der üblichen. Weise weiter ver arbeitet. Um im Fertigprodukt die gewünsch ten maximalen Güteeigenschaften zu errei chen, musste man auf einen möglichst grossen Verformungsgrad bedacht sein.
Nach dem Herstellungsverfahren gemäss vorliegender Erfindung wurden diese Nachteile ausge schaltet. Durch entsprechende Auswahl des Verformungsdruckes, der Verformungstem- peratur, .der Querschnittsverhältnisse zwi schen Presskammer und Ausflussdüse, kann in einem einzigen Arbeitsvorgang bereits ein solcher Verformungsgrad erreicht werden, .dass höchste Güteeigenschaften erzielt wer den.
Durch das Verfahren gemäss der Erfin dung können,den hergestellten Gegenständen auch andere Eigenschaften erteilt werden, als sie beispielsweise aus Eisenschwamm hergestellter Flussstahl hat.
Zum Beispiel musste bei der direkten Reduktion .des Eisen erzes zu Eisenschwamm, der als Ausgangs produkt zu den bisher üblichen Stahlschmelz verfahren diente, auf einen möglichst nie drigen Gehalt an Phosphor gesehen werden, um .die nachteiligen Eigenschaften dieses Le- gierungszusatzes im fertigen Flussstahl aus zuschalten, während bei den erfindungsgemäss hergestellten Gegenständen, wie Versuche er wiesen haben, .der Phosphorgehalt des Eisen erzes nicht nachteilig ist.
Im Gegenteil haben sich Erze mit bestimmten höheren Gehalten an Phosphor als besonders geeignet für die Herstellung von korrosionsbeständigen Ge genständen erwiesen. Man ist dadurch in die Lage versetzt, Erze zu verwenden, deren chemische Zusammensetzung ihre bisherige Anwendung entweder direkt auss chloss oder zum mindesten weitgehend einschränkte.
Eine besonders vorteilhafte Ausführung .des Verfahrens nach der Erfindung ist die Herstellung von Gegenständen in Rohrform, weil ein zum Hohlkörper vorgepresstes Ge misch von Eisenschwamm und bestimmten Zusätzen bei dem anschliessenden :Strang pressen infolge Verwendung eines Dornes einem allseitigen Druck von aussen und innen ausgesetzt wird, so dass sich ein Fertig produkt von grösster Gleichmässigkeit ergibt.
Zur Verdeutlichung des Verfahrens ist in beiliegender Zeichnung beispielsweise eine Einrichtung .dargestellt, mittelst der vorge- presste Rund- .oder Hohlblöcke aus Eisen schwamm zu dem fertigen Erzeugnis ver arbeitet werden.
Abb. 1 zeigt je einen vorgepressten Rund block a bezw. Hohlblock b aus Eisen schwamm im Längsschnitt; Abb. 2 zeigt einen Ofen c zum Erwärmen der erwähnten Böcke ca bezw. b, ebenfalls im Längsschnitt; Abb. 3 zeigt schematisch in .Ansicht eine hydraulische @Strangpresse d mit den Werk zeugen f zum Pressen und mit einem im Aufnehmer e eingesetzten Hohlblock b, den Aufnehmer und Hohlblock im Schnitt.
In den Abb. 4 und 5 ist das Presswerk- zeug f sowie der Aufnehmer e mit einem eingesetzten Hohlblock b in vergrössertem Massstabe dargestellt, und zwar das Press- werkzeug f in Ansicht und der Aufnehmer e mit dem eingesetzten Hohlblock b im !Schnitt;
Abb. 4 zeigt die Einrichtung bei Beginn -des Pressborganges, und Abb. 5 dieselbe während des Pressvorganges, also :mit bereits teilweise erfolgter Verformung des Hohlblockes b zum Beispiel zu einem Rohrstück h;
in Abb. 6 sind beispielsweise zwei mittelst der Strang-presse aus,dem vorgepressten Rund- oder Hohlbloak hergestellte Erzeugnisse im Schnitt dargestellt, und zwar eine Rund stange g und ein Rohrstück h, wie diese nach dem Presshub aussehen und bevor der Press- rest i abgeschnitten ist.
Process for the manufacture of iron objects using sponge iron. The energies required for the reduction of iron ore in the blast furnace, as well as the additional energies required in the fresh process of the pig iron produced in the blast furnace to achieve a warm-image iron, prompted efforts to produce warm-plastic iron directly from iron ore.
Various processes for the direct reduction of iron ore to iron sponge have been developed, of which the processes Flodin, Basset, E'dwin, Duffield and Wiberg are listed here. The sponge iron, which is generally obtained in a powdery state during its manufacture, is bri-chained to serve as a starting material in the manufacture of steel.
The desired end product is produced from briquetted sponge iron using known steel production processes in the liquid state, to which the appropriate additives are added in order to achieve the desired properties of the finished steel. Sponge iron has proven itself as an input material in the manufacture of steel because of its virginity.
Among other things, this mainly refers to the complete lack of dissolved oxygen in the iron, which is said to have considerably disadvantageous properties in production according to the old process, i.e. steel made from scrap and pig iron. In the production of hot, malleable iron from sponge iron according to the known steel production process in the liquid state, this property of the sponge iron is partly lost again, because the extremely reactive sponge iron eagerly dissolves oxygen.
Processes have become known in and of themselves for producing sponge iron without remelting, and it is no longer new to achieve alloys of sponge iron with other metals, which are mixed in finely divided form, by pressing .
However, in the latter process, temperatures must be used at which the alloy additives melt, and the deformation work in the known processes is too low to achieve an intimate connection of the material particles.
The deficiencies inherent in the known processes are eliminated in the manufacture of iron objects according to the present invention. Powdery sponge iron, predominantly in its original production form, is pressed into molded bodies and the pressed material obtained in this way is further deformed in an extrusion press, for example a Dick extruder, at a temperature between 700 and <B> 13.00 '</B>. subjected. If it is desired
.to give the sponge iron additives which give the finished product the desired properties, .these are intimately mixed with the powdery sponge iron before pressing, so that largely homogeneous molded bodies are obtained, which are further pressed in the extrusion press.
The final properties of the pressed iron can be influenced by the applied pressing pressure, the pressing temperature, the pressing speed, as well as the ratio of the cross section of the pressing chamber to the nozzle outlet. Using a high pressing pressure results in a high and a large specific weight Working speed achieved.
The volume weight of the original pulverulent sponge iron, which is usually less than 2, is brought to a desirable level for the subsequent extrusion, for example between volume weight 3 and G, by pre-pressing.
Through the subsequent actual. The deformation process in the extrusion press in the warm state then produces a technical iron with corresponding quality properties, which can reside in the other virgin properties peculiar to the sponge iron with regard to freedom from disadvantageous elements, such as oxygen dissolved in Fe.
In order to convert the molded body, which has been largely homogenized by mixing and pre-pressing, into a uniform material, a high pressing pressure of 3000 to 12000 kgfem is expediently used at a temperature between 700 and 1300 '. This can lead to an increased reaction rate between the individual parts of the original mixture, which causes the conversion to a uniform material. A special case of this reaction between the individual particles is diffusion.
This can be done from the sponge iron, which has been mixed with other components, as well as from the pure sponge. To achieve special properties on the surface of the iron, a layer of other material such as metal powder or ferro-alloys, for example ferro-chromium, can be applied to the pre-pressed block, which before the extrusion is in close contact with the Base material of the block is brought.
The process proves to be more advantageous and more economical than the later diffusion annealing on the extruded piece, since the diffusion is faster due to the low density of the pre-pressed block (for example, specific weight 4 to -8). This diffusion can be increased by pressing accordingly long annealing during the warming process for the subsequent extrusion. In this case, diffusion annealing is switched on when the pre-pressed pre-product is heated before extrusion.
All of the factors mentioned, such as the ratio of the compression chamber to the nozzle outlet, i.e. the degree of deformation, the deformation speed and the temperature influence the internal work within the material, so that the higher the degree of deformation at a given compression speed. The more work to be done, the higher the pressure to be exerted.
In the same direction, there is an increase in the visual speed for a given degree of deformation. In the interior of the material, a more or less large amount of work is performed when deformation takes place at great speed and under great pressure, which is converted into heat and causes a temperature increase, which leads to a chemical reaction taking place between the material particles the merger respectively. Welding of the same favors.
It has turned out to be favorable, for example, with a degree of deformation, i.e. a ratio of the compression chamber cross-section to the nozzle outlet cross-section of 21.5 and a temperature of 1200 C, to select the deformation speed so that there is an all-round pressure of around <B> 5000 </B> kg / cm 'inside the material to be pressed. In order to achieve this pressure, the speed at which the ram moves had to be 120 mm / sec. are set.
If, to increase the reaction between the material particles, the internal pressure during the pressing process is to be increased to around 10,000 kg / cm @, the speed of the ram must be increased to around 240 mm;! Sec.
The way in which the pressure and the temperature act on the reaction of the material particles to one another during the pressing process is shown in the following example: The sponge iron used to produce the pre-pressed block still had a carbon content of around 1..7% C for production reasons The degree of reduction was 91 "of the iron, that is, the remaining iron was still bound to oxygen.
While forging a billet from 60 mm -e 'to 10 mm square at temperatures of 1200 to 800 C, the carbon content was reduced from 1.7% to 1.4%, the material processed by 8-extrusion also found Deformation degree of 21.5 in the pressed material, carbon contents of 0.24, 0.11 and 0.045%, namely the carbon content of 0.24% at a pressure of 5000 kg / cm 'and a temperature of 1200' C, the carbon content of 0,
1l at the same pressure and a temperature increased to <B> 1270 '</B> C and the carbon content of 0.0.45% when the pressure is increased to 7000 kg / em @ and a temperature of 1270 C.
The additives to be mixed into the iron sponge before the pre-pressing can be made with different intentions. For example, in order to achieve certain properties in the finished product, additives in the form of metal powder or powdered ferro-alloys can be added. The purpose of these additives is to increase the processing possibility, the corrosion resistance, the heat resistance and the strength.
For example, additions of chromium, ferrochrome and chromium alloys or phosphorus, ferro-phosphorus and phosphorus copper or copper can advantageously be used to achieve corrosion resistance. The additives can also be added together in the amounts necessary for the suitability of the material, for example so that Cr, Ni and Mo are used together as metals or in the form of their compounds.
As an example of corrosion-resistant iron, it is stated that by adding a 20% ferrophosphorus in a mixing ratio of 1 to 10% of the preliminary product, a finished product with 0.2 to 2% phosphorus content is achieved.
As an example of the production of a particularly well machinable iron for auto mats an addition of iron sulfur can be given, namely to achieve a finished product with 0.2 to about 0.65% S an addition of 0.7 to 2% iron sulfur Preliminary product.
To increase the strength properties and. Have hardness, additions of Mo, V, Co, etc., but also of non-metals, such as C and Si, have proven advantageous. It is also possible to add non-metallic additives which, alone or in combination with the slag present in the sponge iron, can produce a weld-iron-like product. In order to achieve the end effect, it is irrelevant whether the added additives (slag) remain in the originally added form or react in the press with the sponge iron and form new slag.
When using sponge iron for steel production in the usual way, that is to say steel production in the molten state, the certain favorable properties of the sponge iron were partly lost, as already mentioned. The intermediate product obtained in the molten state in the form of ingots was converted into the usual. Way further processed. In order to achieve the desired maximum quality properties in the finished product, one had to consider the greatest possible degree of deformation.
After the manufacturing process according to the present invention, these disadvantages were switched off. By appropriate selection of the deformation pressure, the deformation temperature and the cross-sectional ratios between the bale chamber and the discharge nozzle, such a degree of deformation can be achieved in a single operation that the highest quality properties can be achieved.
By the method according to the invention, the manufactured objects can also be given other properties than they have, for example, mild steel made from sponge iron.
For example, in the direct reduction of iron ore to sponge iron, which was used as the starting product for the steel smelting processes that had previously been used, the phosphorus content had to be as low as possible in order to exploit the disadvantageous properties of this alloy additive in the finished mild steel switch on, while with the objects produced according to the invention, as tests have shown, the phosphorus content of the iron ore is not disadvantageous.
On the contrary, ores with certain higher contents of phosphorus have proven to be particularly suitable for the production of corrosion-resistant objects. This enables you to use ores whose chemical composition either directly excluded or at least largely restricted their previous use.
A particularly advantageous embodiment of the method according to the invention is the production of objects in tubular form, because a mixture of sponge iron and certain additives, which has been pre-pressed to form the hollow body, is subjected to pressure on all sides from the outside and inside during the subsequent extrusion process due to the use of a mandrel, so that a finished product of the greatest uniformity results.
To illustrate the process, the accompanying drawing shows, for example, a device by means of which the pre-pressed round or hollow blocks made of sponge iron are processed into the finished product.
Fig. 1 shows a pre-pressed round block a respectively. Hollow block b made of iron floated in longitudinal section; Fig. 2 shows a furnace c for heating the above-mentioned brackets ca respectively. b, also in longitudinal section; Fig. 3 shows a schematic view of a hydraulic extrusion press d with the tools f for pressing and with a hollow block b inserted in the transducer e, the transducer and hollow block in section.
FIGS. 4 and 5 show the pressing tool f and the transducer e with an inserted hollow block b on an enlarged scale, namely the pressing tool f in a view and the transducer e with the inserted hollow block b in a section;
Fig. 4 shows the device at the beginning of the press hole, and Fig. 5 shows the same during the pressing process, that is: with the hollow block b already partially deformed, for example into a pipe section h;
In Fig. 6, for example, two products produced by means of the extrusion press from the pre-pressed round or hollow block are shown in section, namely a round rod g and a piece of pipe h, as they look after the pressing stroke and before the pressing residue i is cut off.