Verfahren zur Herstellung von vorgewalzten und nachgepressten radartigen Umdre hungskörpern, bei denen der zwischen einer Nabe und einem felgenartigen Teil liegende scheibenförmige Teil einschliesslich des Ansatzes dieses Teils an dem felgenartigen- Teil in zur Achse konzentrischen 1i reisschnitten gewellt ist, und zur Ausführung dieses Verfahrens dienendes Gesenk. Es sind Radscheiben bekannt, bei denen der zwischen Nabe und Felge liegende schei benförmige Teil ausser in radialer Richtung auch in zur Achse konzentrischen Schnitten wellenförmig gestaltet,
das heisst abwechselnd nach der einen und der andern Seite durch gebogen ist.
Bei gegossenen Radscheiben verursacht diese doppelte Wellung des Scheibenteils bei der Herstellung zwar immerhin schwierig her zustellende Formen, bietet jedoch sonst keiner lei Schwierigkeiten. Bei geschmiedeten oder gepressten Radscheiben, die in dieser Art ge wellt sind, konnte sich die in den konzentri schen Schnitten auftretende Wellung_ bisher nur über die zwisehen Nabe und Felge liegende mittlere Partie des Scheibenteils und über den Ansatz dieses Teils an der Nabe erstrecken, wohingegen die Tiefe der Wellung nach der Felge immer mehr abnahm, um schliesslich in einen gestreckten Ansatz des scheibenförmigen Teils an der Felge überzugehen;
da eine Ver formung des Werkstoffes an dieser Stelle beim Pressvorgang infolge des geringen Querschnittes des Ansatzes bisher nieht möglich war. Ins besondere gilt dies für die Fälle, in denen die Felge und gegebenenfalls auch die Nabe als federnde Ringe ausgebildet sind, wobei zwecks Ermöglichung der Federwirkung die Quer schnitte der Ansätze des scheibenförmigen Teils an der Nabe und an der Felge so gering wie möglich gehalten werden und mit Ab rundungen von möglichst kleinen Halbmessern in die Nabe und die Felge einlaufen müssen. Infolge dieser geringen Querschnitte und Ab rundungen ist beim rressvorgang eine Relativ verschiebung des Scheibenansatzes zur Felge nicht möglich. Erfindungsgemäss gelingt es nun, bei aus schmiedbarem.
Werkstoff bestehenden rad artigen Umdrehungskörpern, die vorgewalzt und darauf in die gewünschte Form nachge- presst werden, den sclkkeibenförmigen Teil ein schliesslich des Ansatzes an dem felgenartiger, Teil beim Pressvorgang in zur Achse kon zentrischen Kreisschnitten dadurch gewellt zu gestalten, dass der mit grösserer Breite als im Fertigzustand gewalzte felgenartige Teil beim Pressvorgang ebenfalls gewellt wird, worauf nach dem Pressen der beiderseits überschüssige Werkstoff von diesem Teil, bei spielsweise durch Abdrehen, entfernt wird.
Dabei ist es =möglich, die Wellung im felgenartigen Teil mit gleicher Wellei,tiefe vorzunehmen wie im Scheibenteil, was zur Folge hat, dass der Ansatz des Scheibenteils am Felgenteil an keiner Stelle eine Relativ versebiebung zum Felgenteil erfährt, so dass die Fasern des Werkstoffes nicht in achsialer Richtung verschoben werden und der Werk stoff in dieeserRichtungkeinerleiBeanspruchung erfährt.
Es ist jedoch auch möglich, die erwähnte Wellung im Felgenteil mit geringerer Wellen tiefe vorzunehmen als im Scheibenteil, so dass der Ansatz des Scheibenteils am Felgenteil diesem gegenüber etwas verschoben wird. Diese Verschiebung dieses Teils kann jedoch dabei derart gering gehalten werden, dass keine unzulässigen Werkstoffbeanspruchungen in achaialer Richtung auftreten und die Fasern keine äbermässige Verschiebung erfahren.
Weiterhin erstreckt sich die Erfindung noch auf ein zur Ausführung des beschriebenen Verfahrens dienendes Gesenk. Die zur For mung des Felgenteils dessen Stirnflächen er fassenden Gelenkteile sind wellenförmig aus gebildet und mit hohlkegeligen Ansätzen ver sehen, mit welchen sie beim Pressen die Aussenfläche des Felgenteils umschliessen und dadurch ein geschlossenes G esenk bilden. Die Trennfuge der Gesenkteile kann ent weder ebenflächig ausgebildet oder auch der zu erzeugenden Wellenform entsprechend gleichfalls wellenförmig gestaltet sein.
Das Verfahren nach Erfindung eignet sich zur Herstellung von Radscheiben für Schienen fahrzeuge, für Automobile oder für andere Fahrzeuge und kann weiterhin in allen den Fällen zur Anwendung gelangen, in denen es sich darum handelt, radartige Umdrehungs körper aus schmiedbarem Werkstoff herzu stellen, bei denen der zwischen einer Nabe und einem felgenartigen Teil liegende scheiben förmige Teil einschliesslich des Ansatzes dieses Teils an dem felgenartigen Teil in zur Achse konzentrischen Schnitten wellenförmig ge staltet ist.
Die Erfindung ist nicht nur auf die Her stellung von in der beschriebenen Weise ge wellten vollen Radscheiben beschränkt, son dern erstreckt sich auch auf die Herstellung von Flachspeichenradseheiben, bei denen die Speichen einschliesslich ihres Ansatzes an den Felgen abwechselnd nach der einen und nach der andern Seite aus der Mittellage ver schoben sind.
In der Zeichnung ist zur Erläuterung des Verfahrens nach der Erfindung an einem Beispiel eine Radscheibe mit zugehörigem Geserrk dargestellt.
Die .Fig. 1 zeigt einen teilweisen Schnitt durch die Radscheibe und das Gesenk und die Fig. 2 zeigt einen zum Umfang der Radscheibe konzentrischen Schnitt durch die Radscheibe nach der Linie II-II der Fig. 1 in kleinerem Massstab und in abgewickeltem Zustand.
Die Radscheibe ist zunächst in die mit 3 bezeichnete und gestrichelt angedeutete Form ebenflächig vorgewalzt. Ausser einer<B>S</B> förmi- gen Wellung in radialen Schnitten erhält sie im scheibenförmigen Teil durch die Gesenk- hälften 1 und 2 noch eine Wellung in zur Achse konzentrischen Schnitten, wie durch die Querschnitte 4 und 5 veranschaulicht ist.
Damit auch der Ansatz des scheibenförmigen Teils an der Felge 5a, auf diese Weise wellen förmig gestaltet ist, wird zwecks Vermeidung einer Verschiebung dieses Ansatzes gegenüber der Felge auch die Felge 5a durch die ge wellten Gesenkflächen 6 und 7 wellenförmig gestaltet und nachher abgedreht. Die Gesenk- hälften selbst umschliessen die zylindermantel- förmig vorgewalzte Aussenfläche der Felge mit hohlltegeligen Ansätzen 8 und 9, wobei die Trennfuge 10 ebenfalls entsprechend wellen förmig ausgebildet ist.
Durch die hohlkegelige Form derrin l;förmigen Ansätze 8 und 9 wird das Einführen der Werkstücke beim Pressvorgang und das Auswerfen der Werkstücke nach der erfolgten Pressung erleichtert. Selb8tverständ- lich können zum Auswerfen der Werkstücke irgendwelche Auswerfvorrichtungen bekannter Art vorgesehen sein.
Weiterhin ist es möglich, zwecks Er leichterung des Aaswerfens der gepressten Werkstücke die ebenflächig vorgewalzten Radscheiben an der Aussenfläche der Felge beim Walzen mit einem Wulst 11 zu ver sehen, der beim Pressvorgang entsprechend der Ausbildung der Gesenkstirnflächen an der Fuge (ebenflächig oder wellenförmig) gerade bleibt oder ebenfalls mitgewellt wird und unter den ein Werkzeug zwecks Erleichterung des Auswerfens greifen kann.
Statt der beschriebenen Radscheiben, bei denen zur Bildung des Rades der Radkranz durch Aufschrumpfen an der Felge befestigt wird, können auch sogenannte Vollradscheiben auf die beschriebene Weise hergestellt werden, also Radscheiben, bei denen der Radkranz von vornherein an der Felge vorhanden ist.
Process for the production of pre-rolled and re-pressed wheel-like revolving bodies, in which the disc-shaped part, including the approach of this part on the rim-like part, located between a hub and a rim-like part is corrugated in 1i rice cuts concentric to the axis, and the die used to carry out this process . There are known wheel disks in which the disc-shaped part located between the hub and the rim is designed in a wave-shaped manner, except in the radial direction, in cuts concentric to the axis,
that means that it is bent alternately to one side and the other.
In the case of cast wheel disks, this double corrugation of the disk part causes molds which are difficult to produce during manufacture, but otherwise no difficulties. With forged or pressed wheel disks, which are corrugated in this way, the corrugation occurring in the concentric cuts could previously only extend over the middle part of the disk part lying between the hub and the rim and over the approach of this part on the hub, whereas the The depth of the corrugation after the rim decreased more and more to finally merge into an elongated approach of the disc-shaped part on the rim;
since a deformation of the material at this point during the pressing process due to the small cross-section of the approach was not previously possible. In particular, this applies to the cases in which the rim and possibly also the hub are designed as resilient rings, the cross-sections of the approaches of the disc-shaped part on the hub and on the rim being kept as small as possible and to enable the spring effect must run into the hub and the rim with rounded edges of the smallest possible radius. As a result of these small cross-sections and roundings, a relative displacement of the disc attachment to the rim is not possible during the cracking process. According to the invention it is now possible to forge from.
Material existing wheel-like bodies of revolution, which are pre-rolled and then re-pressed into the desired shape, the disk-shaped part a finally the approach to the rim-like part during the pressing process in circular sections concentric to the axis to make corrugated that the width is greater than In the finished state, rolled rim-like part is also corrugated during the pressing process, whereupon after pressing the excess material on both sides of this part, for example by turning, is removed.
It is possible to make the corrugation in the rim-like part with the same wave depth as in the disc part, with the result that the attachment of the disc part to the rim part does not experience a relative displacement to the rim part at any point, so that the fibers of the material do not can be shifted in the axial direction and the material is not subjected to any stress in this direction.
However, it is also possible to make the aforementioned corrugation in the rim part with a smaller wave depth than in the disc part, so that the attachment of the disc part to the rim part is slightly displaced relative to this. This displacement of this part can, however, be kept so small that no inadmissible material stresses occur in the axial direction and the fibers do not experience any excessive displacement.
The invention also extends to a die used to carry out the method described. For the shape of the rim part whose end faces he grasping joint parts are formed wave-shaped and see ver with hollow conical approaches with which they enclose the outer surface of the rim part when pressed and thereby form a closed joint. The parting line between the die parts can either be designed to be planar or also to be designed to correspond to the wave shape to be generated.
The method according to the invention is suitable for the production of wheel disks for rail vehicles, for automobiles or for other vehicles and can continue to be used in all cases in which it is a question of making wheel-like body of revolution from malleable material, in which the between a hub and a rim-like part lying disc-shaped part including the approach of this part on the rim-like part in sections concentric to the axis is undulating ge staltet.
The invention is not only limited to the manufacture of corrugated full wheel disks in the manner described, but also extends to the manufacture of flat-spoke wheel disks, in which the spokes, including their approach to the rims, alternate on one side and on the other are displaced from the central position.
To explain the method according to the invention, the drawing shows an example of a wheel disk with an associated gear.
The .Fig. 1 shows a partial section through the wheel disk and the die and FIG. 2 shows a section, concentric to the circumference of the wheel disk, through the wheel disk along the line II-II of FIG. 1 on a smaller scale and in the developed state.
The wheel disk is first rolled flat into the shape indicated by 3 and indicated by dashed lines. In addition to an <B> S </B> -shaped corrugation in radial sections, it is also given a corrugation in the disk-shaped part through the die halves 1 and 2 in cuts concentric to the axis, as illustrated by the cross-sections 4 and 5.
So that the approach of the disc-shaped part on the rim 5a is designed to be undulating in this way, the rim 5a is also designed to be undulating through the corrugated die surfaces 6 and 7 in order to avoid a displacement of this approach relative to the rim and then turned off. The die halves themselves enclose the outer surface of the rim, which is pre-rolled in the shape of a cylinder jacket, with hollow projections 8 and 9, the parting line 10 also being designed in a correspondingly corrugated manner.
The hollow-conical shape of the lugs 8 and 9 facilitates the insertion of the workpieces during the pressing process and the ejection of the workpieces after the pressing has taken place. It goes without saying that any ejection devices of a known type can be provided for ejecting the workpieces.
Furthermore, it is possible, in order to make it easier to throw the pressed workpieces, to see the flat, pre-rolled wheel disks on the outer surface of the rim during rolling with a bead 11, which remains straight during the pressing process according to the formation of the die faces at the joint (flat or undulating) or is also corrugated and under which a tool can grip to facilitate ejection.
Instead of the wheel disks described, in which the wheel rim is attached to the rim by shrink fitting to form the wheel, so-called full wheel disks can also be produced in the manner described, i.e. wheel disks in which the wheel rim is present on the rim from the outset.