BRPI0710013A2 - processo para a produção de péletes expansìveis à base de arroz, processo para a produção de refeição a partir dos referidos péletes e semelhantes a biscoito tipo "cracker" - Google Patents

Abstract

<B>PROCESSO PARA A PRODUçãO DE PéLETES EXPANSìVEIS à BASE DE ARROZ, PROCESSO PARA A PRODUçãO DE REFEIçãO A PARTIR DOS REFERIDOS PéLETES E SEMELHANTES A BISCOITO TIPO "CRACKER<D>Com o processo para a produção de péletes à base de arroz expansíveis, é fabricado um produto intermediário que seja capaz de ser armazenado durante até aproximadamente seis meses. Estes péletes podem posteriormente ser expandidos a um produto alimentício, particularmente um produto para refeição à base de arroz que tenha qualidades de sabor aperfeiçoadas e menor acúmulo de óleo. Para formar os péletes, uma massa de arroz é passada através de uma extrusora de baixo cisalhamento. O extrusado produzido é então cortado em péletes.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSOPARA A PRODUÇÃO DE PÉLETES EXPANSÍVEIS À BASE DE ARROZ,PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DE REFEIÇÃO A PARTIR DOS REFE-RIDOS PÉLETES E SEMELHANTES A BISCOITO TIPO "CRACKER"".

ANTECEDENTES DA INVENÇÃOCampo Técnico

A presente invenção refere-se a um processo para a produçãode refeições de pélete expansível à base de arroz e, em particular, a umprocesso para a produção de péletes expansíveis semelhantes a biscoitostipo "cracker" de arroz que usa uma extrusora de parafuso duplo com e semum formador. O processo produz produtos de alto prazo de validade quepodem ser posteriormente processados em produtos acabados para refei-ções.

Descrição da Técnica Relacionada:

O processo para a produção de péletes como geralmente adap-tado na indústria alimentícia envolve o cozimento de amido e a moldagem deum formato, tal como um formato de massa, em que o produto é posterior-mente cozido na presença de excesso de água. A massa cozida é transfor-mada em folhas, cortada e seca para fritura posterior.

O pélete típico ou os semiprodutos requerem duas etapas paraproduzir um produto de refeição acabado. Em uma primeira etapa, os ingre-dientes, que geralmente incluem produtos cereais e amidos, são hidratadospara formar uma mistura que possa ser extrusada. Durante a extrusão, osingredientes são parcialmente gelatinizados criando uma pasta, que é pas-sada através de uma matriz. O material denso transformado em folhas, quecontém desde aproximadamente 20 % até aproximadamente 40 % de umi-dade em peso, é então cortado em péletes (com ou sem laminação) e pro-cessado através de um secador para atingir uma umidade final de em tornode 10 % até aproximadamente 14 %. Este produto pode então ser armaze-nado e posteriormente processado em uma segunda etapa de cozimento.

Uma vantagem de um semiproduto é que ele é econômico e fácilde ser manipulado. Pelo fato de os semiprodutos ou péletes poderem serarmazenados durante períodos de tempo relativamente longos antes de umprocessamento adicional, eles podem ser fabricados centralmente e trans-portados para diversas instalações em diferentes regiões geográficas parauma etapa final de cozimento. Além disso, depois do cozimento, podem seradicionados temperos para se adaptar a diversas preferências geográficas.

Os processos anteriores de obtenção de pélete focalizaram pro-dutos à base de milho, como ilustrado pelas Patentes U.S. NQs. 6.224.933 e6.242.034 e produtos à base de batata, como ilustrado pela Patente U.S. N9.6.432.463. Embora sejam conhecidos produtos para refeições à base de batata e produtos para refeições à base de milho, seria desejável que hou-vesse produtos alimentícios obtidos com composições alternativas para seobter produtos que tenham diferentes perfis nutricionais e de sabor. Por e-xemplo, muitos consumidores estão cada vez mais conscientes de sua saú-de e desejam produtos alimentícios mais saudáveis para refeições com sa-bor natural com mais altos níveis de fibra e menores níveis de gordura doque muitos alimentos para refeição tradicionais à base de milho ou de bata-ta. Depois da fritura, os produtos à base de milho podem ter um teor de óleomaior do que 25 % em peso e os produtos à base de batata podem ter umteor de óleo maior do que 35 % em peso. Além disso, os produtos à base demilho têm um sabor muito especial, o que pode resultar em um conjunto limi-tado de perfis de sabor.

O arroz é considerado pelos consumidores como sendo um pro-duto alimentício saudável. Muitos produtos alimentícios à base de arroz taiscomo biscoitos tipo "cracker" à base de arroz são populares em muitos mer-cados asiáticos. Infelizmente, o processo para a obtenção de biscoitos tipo"cracker" à base de arroz é longo e trabalhoso. Como descrito pela Patente.U.S. N9. 3.925.567, o processo pode facilmente durar mais de um dia.

Conseqüentemente, existe uma necessidade de um processopara a obtenção de péletes expansíveis à base de arroz e refeições seme-lhantes a biscoitos tipo "cracker" que tenham atributos de pélete inclusivecapacidade significativa de serem armazenadas, formato aperfeiçoado, tex-tura e sabor ao mesmo tempo podendo ser facilmente fabricadas. Além dis-so, o pélete expansível devia, em uma modalidade, fornecer ao consumidorum teor de gordura reduzido e/ou um alimento para refeição com maior teorde fibra ao mesmo tempo fornecendo perfis de sabor natural.SUMÁRIO DA INVENÇÃO

A invenção compreende um processo para produzir continua-mente péletes expansíveis à base de arroz e refeições semelhantes a biscoi-tos tipo "cracker". A base de arroz compreende farinhas de arroz, que po-dem incluir arroz branco, arroz com grão médio ou longo integral ou farinhade arroz pré-cozida. Em uma modalidade, podem ser adicionados um oumais ingredientes secundários selecionados entre pós vegetais, frutas empó, amidos pré-gelatinizados, amidos nativos e/ou farinha (s) sem ser dearroz podem opcionalmente ser adicionados à mistura de farinha de arroz.Adicionalmente, podem ser adicionados à farinha de arroz ingredientes emquantidades mínimas tais como açúcar, sal, óleo e/ou um emulsificante for-mando dessa maneira uma mistura de farinha de arroz. A mistura de farinhade arroz é então passada através de um pré-condicionador para misturação,hidratação e cozimento térmico parcial para se transformar em uma massa.

Depois de ter sido hidratada, a massa de arroz é passada atra-vés de uma extrusora de baixo cisalhamento. A extrusora primeiro cisalhamecanicamente e cozinha e então esfria a pasta antes de passá-la atravésde uma matriz para formar uma tira fina ampla. As tiras são então resfriadase cortadas em péletes.

Uma vez formados os péletes, eles são transferidos para umasérie de secadores. O primeiro secador é um secador agitador / giratório queexpulsa a umidade externa e evita a formação de aglomerados durante afase de secagem inicial. Esta é seguida pela passagem dos péletes atravésde um pré-secador em que a umidade do pélete é reduzida sem endurecer asuperfície. Para equilibrar a umidade do pélete e minimizar algum gradientede umidade, um secador para acabamento seca ainda mais os péletes. Ospéletes secos estão então prontos para embalagem para cozimento posteri-or, por exemplo, para fritar, inflar com ar ou cozer / tostar.

Em um aspecto, a invenção fornece um método para a obtençãode um alimento para a obtenção de um alimento para refeição com gordurareduzida, frito, à base de arroz. Um pélete à base de arroz é preaquecidopara desidratar e fundir pelo menos uma parte do amido na superfície exter-na do pélete. O pélete é então subseqüentemente frito e assim expandidoem óleo quente. A refeição expandida resultante compreende um teor deóleo menor do que aproximadamente 22 % em peso. O pélete expandidopode então ser temperado e embalado. Nesta modalidade, a refeição à basede arroz temperada, embalada compreende menos do que aproximadamen-te 6 gramas de gordura em uma porção de 28 gramas.

Em um aspecto, os péletes são cozidos e assim expandidos emI um aparelho de fazer pipoca com ar quente ou em um forno. A refeição ex-pandida pode então ser temperada e embalada. Nesta modalidade, a refei-ção à base de arroz temperada, embalada compreende menos do que apro-ximadamente 5 gramas de gordura em uma porção de 28 gramas.

As características e vantagens acima assim como adicionais evantagens da presente invenção tornar-se-ão evidentes na descrição deta-lhada escrita a seguir.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

Os novos aspectos que se acredita serem característicos da in-venção são apresentados nas reivindicações anexas. A própria invenção,entretanto, assim como um modo de uso preferido, outros objetivos e vanta-gens da mesma, serão mais bem entendidos com referência à seguinte des-crição detalhada de modalidades ilustrativas quando lidas em associaçãocom as ilustrações anexas, nas quais:

A Figura 1 é um diagrama de fluxo que apresenta o processopara a obtenção de um pélete expansível à base de arroz e de uma refeiçãoexpansível de arroz e

A Figura 2 é uma representação de uma vista final da matriz daextrusora de acordo com uma modalidade da presente invenção.

DESCRIÇÃO DETALHADA

A presente invenção é um processo para a obtenção de um pélete expandi-do à base de arroz que gera semiprodutos (péletes) que têm prolongadoprazo de validade e podem ser acabados ou então retermalizados em umaocasião posterior (de até 6 meses). A figura 1 apresenta um diagrama embloco esquemático que ilustra vários processos para a obtenção de péletesexpandidos partindo de uma base de arroz de acordo com várias modalida-des da presente invenção. Em uma modalidade, um ou mais ingredientesprincipais que compreendem uma composição de farinha de arroz 101 sãomisturados com um ou mais ingredientes em quantidade mínima 103 sele-cionados entre açúcar, óleo, emulsificante e sal em um misturador a seco100 para a obtenção de uma mistura de farinha de arroz.

A composição de farinha de arroz 101 pode compreender um oumais tipos de farinha de arroz. Por exemplo, a composição de farinha de ar-roz 101 pode compreender um ou mais tipos de farinha de arroz seleciona-dos entre farinha de arroz de grão curto, farinha de arroz de grão longo efarinha de arroz de grão médio. A composição de farinha de arroz 101 podeser selecionada entre uma ou mais variedades de farinha de arroz selecio-nadas entre arroz branco, arroz de grão integral, arroz integral, arroz basmati(arroz aromático de grão longo originário da índia), arroz Wehani, arroz jas-mim, arroz Arborio, arroz selvagem e arroz convertido. A farinha de arroz degrão integral pode ser desejável, pois ela tem mais fibra e vitaminas do queoutros tipos de farinhas. A farinha de arroz integral compreende aproxima-damente 4,6 % de fibra em peso e o arroz selvagem de grão integral com-preende aproximadamente 5,6 % de fibra em peso. Além disso, a composi-ção pode compreender farinha de arroz que esteja parcialmente ou total-mente gelatinizada ou combinações das mesmas. Por exemplo, a farinha dearroz pode ser selecionada entre farinha de arroz gelatinizada, farinha dearroz parcialmente gelatinizada, farinha de arroz parcialmente pré-cozida,farinha de arroz parboilizado, farinha de arroz não-cozida e farinha de arrozextrusada.

Em uma modalidade, podem ser adicionados ingredientes se-cundários 102 que compreendem um ou mais vegetais em pó à mistura defarinha de arroz para ajustar o sabor e/ou o perfil nutricional. Em uma moda-lidade, podem ser usados um ou mais vegetais em pó selecionados entretomate, espinafre e aspargo. Podem ser usados também outros vegetais empó selecionados entre cenouras, brócolis, pepino, repolho, salsa, couve, ai-po, couve-flor, pimentão verde, ervilha, repolhinho de Bruxelas, cebola, alhoe/ou gengibre também podem ser usados. Tais vegetais em pó estão dispo-níveis por Quest of Silverton, OR. Podem ser adicionados vegetais em póem quantidades suficientes para alcançar o perfil nutricional desejado. Porexemplo, podem ser adicionados vegetais em pó para aumentar o conteúdode fibras no produto alimentício. Tomate em pó, por exemplo, compreende16 % de fibra em peso. Além disso, em uma modalidade, a adição de umaquantidade suficiente de vegetal em pó pode resultar em um produto pararefeição expandido que tenha o equivalente de pelo menos uma terça partede porção de vegetais.

O Departamento de Agricultura dos Estados Unidos define umaporção de vegetais como Vz xícara de vegetais cortados em pequenos peda-ços. Uma porção de vegetais compreende um teor de umidade e um teor desólidos. Definido de maneira diferente, uma porção de vegetais compreendeum teor de sólidos em uma base seca. USDA National Nutrient Database forStandard Reference define o peso da porção comestível de um vegetal ca-omo de Vz xícara e define a umidade média e assim o teor de sólidos da par-te comestível de um vegetal. A Tabela 1, por exemplo, apresenta o perfil denutrientes para 1 xícara ou 180 gramas de um tomate médio vermelho, ma-duro, cru, durante o ano todo como tendo acesso ahttp://www.nal.usda.gov/fnic/foodcomp/search/.

Tabela 1.

Tomates médios vermelhos, maduros, crus, durante o ano todo

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USDA National Nutrient Database for Standard Reference, Release 18(2005)

Como usado neste caso, uma porção de vegetal é definida comoo teor de sólidos que é equivalente a 1/2 xícara (118 centímetros cúbicos) deuma fruta ou de um vegetal cortado em pedaços em uma base seca. De a-cordo com a Tabela 1, uma xícara de tomates médios vermelhos, maduros,crus, durante o ano todo pesa 180 gramas e tem um teor de água de 94,5 %em peso. Conseqüentemente, Vz xícara ou uma porção de vegetal de toma-tes que tem um peso total de 90 gramas tem um teor sem ser de água ou desólidos de 5,5 % em peso. Conseqüentemente, 4,95 gramas (5,5 % de teorde sólidos χ 90 gramas de peso total) de sólidos de tomate em um produtoacabado são equivalentes a uma porção de vegetais. (Como sabido pelosversados na técnica, os vegetais em pó tipicamente têm um componente deumidade, por exemplo, tomate em pó tem 5 % de umidade em peso. Conse-qüentemente, a quantidade de vegetal em pó pode não corresponder dire-tamente à quantidade de sólidos de tomate.) Assim, uma refeição expandidaque tem um terço de porção de vegetal teria aproximadamente 1,65 gramade sólidos de tomate em uma porção de 28 gramas e uma refeição expandi-da que tem uma meia-porção de vegetal teria aproximadamente 2,48 gra-mas de sólidos de tomate em uma porção de 28 gramas. Conseqüentemen-te, em uma modalidade, pode ser adicionado vegetal em pó em uma quanti-dade suficiente para fornecer uma terça parte de porção de vegetal e emuma modalidade preferida em uma quantidade suficiente para fornecer umameia-porção de vegetal.

Uma vantagem de se utilizar arroz como o ingrediente principal éque o arroz tem um sabor neutro, sabores adicionados ao arroz, por exem-plo, sabores "naturais" provenientes de pós vegetais, podem ser facilmentetransmitidos ao produto à base de arroz resultante e pode, portanto afetarpositivamente o perfil do sabor. Conseqüentemente, a adição e a combina-ção de vegetais em pó podem ser ajustadas para se conseguir o perfil dosabor natural desejado. O uso de vegetais em pó permite ainda que um con-sumidor aproveite um produto alimentício para refeição de sabor natural quetenha um sabor da natureza.

Também podem ser adicionados ingredientes secundários 102tal como amido de batata pré-gelatinizado para fazer com que a massa pos-sa ser processada mecanicamente através da extrusora e para ajudar amanter a elasticidade do extrusado que sai da extrusora. A extrusão de ve-getais em pó de pH relativamente baixo pode afetar negativamente a texturae a aparência do produto à base de arroz acabado. No entanto, a requerentedescobriu que estes problemas podem ser evitados pela utilização de ami-dos mais pré-gelatinizados e pela diminuição do cisalhamento usado na ex-trusora. Os ingredientes secundários 102 podem compreender um ou maisingredientes de amido selecionados entre amido nativo, amido prè-cozidoe/ou amidos modificados dependendo da formulação e da fonte de vegetalem pó. Os ingredientes de amido podem se originar do milho, da batata ouda tapioca.A mistura de farinha de arroz é então alimentada a um pré-condicionador 110 para misturação e hidratação 112 com água e/ou comvapor d'água. Além disso, o pré-condicionador 110 também gelatiniza parci-almente a mistura antes da extrusão. O óleo 114 é opcionalmente adiciona-do ao pré-condicionador 110 para o controle da expansão e para liberaçãodo produto no corte 150.

Durante a extrusão, a mistura é cisalhada mecanicamente e co-zida em uma extrusora 120 com baixo cisalhamento. Como usado neste ca-so, um baixo cisalhamento é definido como uma faixa de Energia MecânicaEspecífica (SME) de desde aproximadamente 80 até aproximadamente 140w-h/kg por base na mistura seca. A mistura é então resfriada nas zonas daextrusora a jusante, por exemplo, nas zonas 5-7 em uma extrusora de 7 zo-nas, antes de ser passada através de uma matriz. Depois da passagem a-través da matriz, em uma modalidade, o extrusado compreende uma tira finaampla que é direcionada a uma esteira móvel de malha aberta sem fim paraesticamento 130 e então é direcionada a um condicionador de tira 140.Quando a tira é cortada 150 em péletes moldadas, o material do resíduo ouo laço da tira pode ser reciclado 155 para moer novamente para realimentaro pré-condicionador.

Em uma modalidade alternativa, o extrusado sai da extrusora120 como bolas de massa que têm um diâmetro de desde entre aproxima-damente 10 mm e aproximadamente 20 mm. Em uma modalidade, estasbolas de massa são direcionadas a um formador de parafuso único 125 debaixo cisalhamento.

As bolas de massa compreendem um teor de umidade maior doque aproximadamente 20 % e mais preferivelmente maior do que aproxima-damente 25 % para ajudar na capacidade de serem processadas no molde125. O molde 125 pode ter uma placa de face para a matriz com os mesmosou múltiplos formatos e um cortador giratório para cortar o extrusado em umpélete na placa de face para a matriz. Em uma modalidade, a temperaturado barril no molde precisa ser mantida abaixo de aproximadamente 70°C. Astemperaturas acima desta faixa podem ter efeitos indesejáveis sobre algunspós tal como tomate em pó.

Os péletes provenientes de uma das etapas de corte 125 e 150podem então ser enviados para um ou mais fornos para a desidratação emuma etapa de secagem 160. Em uma modalidade, a etapa de secagem oude desidratação 160 compreende um agitador ou um secador giratório, curtoou pré-secador e o secador de acabamento para secar os péletes até umnível de umidade para a embalagem. Depois da secagem os péletes à basede arroz são resfriados atmosfericamente sobre uma esteira transportadoraque se move lentamente para o ambiente podem então ser embaladas 170para processamento posterior ou podem ser direcionadas para cozimentoI imediato em um produto expandido para refeição rápida.

Os péletes fabricados de acordo com as características descritasacima são capazes de serem armazenados durante até aproximadamenteseis meses. Depois de terem sido cozidos, estes péletes se expandem a umproduto para refeição rápida à base de arroz que tem um sabor e um perfilnutricional sem comparação.

Para formar um produto para refeição rápida, os péletes podemser expandidos através de uma etapa de cozimento 180. A etapa de cozi-mento pode compreender a fritura 184, o preaquecimento 182 seguido pelafritura 184, formação de pipocas com ar 186 ou cozimento / tostagem 188.

Foi descoberto surpreendentemente que, em uma modalidadede fritura, a quantidade de acúmulo de óleo pode ser diminuída para produzirum pélete de gordura reduzida se os péletes à base de arroz forem primeiroesfriados 182 antes de uma etapa de fritura 184. Como usado neste caso,"gordura reduzida" significa que o teor de gordura é menor do que aproxi-madamente 18 % em peso da refeição rápida depois da etapa de adição decondimentos. Por exemplo, em uma modalidade, um grande número de pé-letes de arroz obtidos por um processo similar àquele discutido acima podeser esfriado 182 até temperaturas de entre aproximadamente 71 °C (160 °F)e aproximadamente 110 °C (230 °F) e mais preferivelmente entre aproxima-damente 82 °C (180 °F) e aproximadamente 104 °C (220 °F). Em uma mo-dalidade, os péletes de arroz são esfriados durante um tempo de residênciamaior do que aproximadamente 3 minutos. Em uma modalidade, os péletesde arroz são esfriados 182 durante um tempo de residência menor do queaproximadamente 6 minutos. Sem ficar preso à teoria, acredita-se que a e-tapa de resfriamento 182 ou de aquecimento gelatiniza parcialmente a su-perfície externa do pélete. Isto pode fazer com que o amido na superfícieexterna do pélete funda, com resultados em uma superfície que parece bri-lhante. A fusão da superfície externa do pélete pode agir para "vedar" algunsporos na parte externa do pélete. Além disso, o calor também irá secar aparte externa do pélete e pode criar um gradiente de umidade. Quando opélete for subseqüentemente colocado na fritadeira 184, o pélete esfriado,que tem uma superfície externa do pélete parcialmente ou completamentevedado e parcialmente ou completamente seco, pode inibir a penetração doóleo, resultando em menor acúmulo de óleo na fritadeira. Além disso, porqueo esfriamento 182 principalmente efeta a umidade sobre a externa do pélete,o teor global de umidade do pélete irá diminuir apenas levemente. Conse-qüentemente, o pélete depois do esfriamento pode compreende um teor deumidade de entre aproximadamente 8 % e aproximadamente 13 % e maispreferivelmente desde aproximadamente 10 % até aproximadamente 12 %.Quando se coloca em óleo quente e realiza-se a fritura 184, a umidade den-tro do pélete irá vaporizar fazendo com que o pélete se expanda, porém asuperfície externa irá inibir a penetração do óleo. Conseqüentemente, a eta-pa de resfrimanto 182 surpreendentemente ajuda a produzir um pélete ex-pandido com gordura reduzida ou refeição expandida. Acredita-se que talprocesso também possa ser expandido a outros péletes expandidas, inclusi-ve, porém não limitadas o péletes à base de milho e péletes à base de batata.

Os péletes são submersos o tempo todo enquanto estão sendofritos garantindo uma fritura uniforme de ambas as superfícies do pélete. Pa-ra expandir os péletes até um grau desejado, a temperatura da fritadeira émanipulada. A densidade aparente é medida em linha depois da fritadeiraantes da colocação dos condimentos. A base frita é borrifada com óleo econdimentada em um tambor giratório típico do processamento de lascas demilho. O produto expandido e condimentado é então embalado, por exem-plo, em uma forma vertical e em uma máquina de encher.

Um pélete expandido com gordura reduzida ou refeição pode serobtido assando ou pipocando com ar a refeição até que o produto atinja umadensidade aparente entre aproximadamente 60 g/l e aproximadamente 80

g/l.

Os exemplos a seguir são proféticos e reais de diveras modali-dades da presente invenção:

EXEMPLO 1 - Biscoito tipo "cracker" de Arroz Cozido Com Gordura Reduzi-da Como Produto de PeletePreparação do pélete de Arroz

Um exemplo de processo como apresentado na figura 1 iniciacom a etapa de pesagem em que os ingredientes respectivos são mistura-dos. Em operação, são primeiro pesados os ingredientes de farinha de arroz101, que incluem arroz branco, farinha de arroz de grão médio e farinha dearroz pré-cozida a aproximadamente 50 % e 99 % e mais preferivelmenteentre aproximadamente 80 % e aproximadamente 95 %, ingredientes se-cundários 102 compreendendo amido pré-gelatinizado aproximadamente a 0% até aproximadamente 30 % e mais preferivelmente entre aproximadamen-te 3 % e aproximadamente 12 % e ingredientes 103 em quantidade mínimaque compreendem açúcar a aproximadamente 0 % até aproximadamente 3% e mais preferivelmente entre aproximadamente 1 % e 2,5 %, menos doque aproximadamente 0,5 % de um emulsificante e de um óleo a aproxima-damente 1 % até aproximadamente 3 % e mais preferivelmente aproxima-damente 1,5 % e sal a aproximadamente 1,5 %. Em uma modalidade, fari-nha de arroz de grão médio para farinha de arroz pré-cozida consiste emuma razão entre aproximadamente 1,50:1,00 até 1,25:1,00. Tal razão poderesultar em uma textura e aparência superiores do produto de arroz cozidoterminado. Embora o sal e o açúcar sejam principalmente adicionados parao sabor, estes ingredientes também podem ter efeitos secundários desejá-veis sobre a textura do produto final. O emulsificante reduz a pegajosidadeno pré-condicionador e é um auxiliar de processamento na extrusora.A mistura de farinha de arroz é então misturada 100 para garan-tir a misturação suficiente dos ingredientes, que, por exemplo, pode ocorrerdepois de aproximadamente 15 minutos para obter uma mistura de farinhade arroz. A mistura de farinha de arroz é alimentada volumetricamente a umpré-condicionador 110 que é um misturador de pá de eixo simples, por e-xemplo. No pré-condicionador, umidade 112 é adicionada à mistura seca naforma de água líquida e de vapor d'água para hidratar e gelatinizar parcial-mente a mistura. Nesta modalidade, a mistura de farinha de arroz entra nopré-condicionador 110 a uma umidade de base úmida de aproximadamente12 % e sai como uma farinha de arroz (mistura de farinha hidratada) que temum teor de umidade de aproximadamente 30 % até aproximadamente 40 %em peso. Como usado neste caso, os termos "massa" e "farinha" são sinô-nimos e referem-se a uma mistura hidratada de farinha de arroz. Em umamodalidade preferida, o tempo médio de residência no pré-condicionador110 é de aproximadamente 1 até aproximadamente 4 minutos. O peso totalcombinado da água e do vapor d'água é mantido para se conseguir um nívelde umidade coerente da farinha quando esta sai do pré-condicionador 110.A água que é adicionada é preaquecida tipicamente de aproximadamente 65°C até aproximadamente 71 °C para manter uma temperatura de saída da mistura a aproximadamente 60 °C até aproximadamente 90 °C, mais preferi-velmente a aproximadamente 77 °C que é adequada para inibir o crescimen-to microbiano dentro do pré-condicionador 110 e encoraja suficientemente adifusão do vapor d'água e da água na farinha. A quantidade de vapor d'águapode ser ajustada para controlar a temperatura da saída da farinha do pré-condicionador 110. Pode adicionalmente ser usada uma camisa de águaquente ao redor do pré-condicionador 110 para moderar e controlar o nívelde temperatura da mistura. Óleo, inclusive, porém não limitado a óleo demilho, óleo de semente de algodão e/ou óleo de girassol, é adicionado aopré-condicionador 110 para ajudar na manipulação do produto após a extru-são.

Depois do pré-condicionamento 110, a massa é submetida auma etapa de extrusão 120 em uma extrusora de parafuso duplo. A extruso-ra, em uma modalidade, é um modelo de parafuso duplo de Mapimpiantitt92/28D que tem uma razão de L/D de 28, um eixo de 89 mm e consiste emsete zonas de barril. A massa e a água adicional são alimentadas para aprimeira zona. Por exemplo, a extrusora pode ser ajustada a uma RPM doparafuso de 250 e de preferência entre 220 RPM e 280 RPM para otimizar aentrada mecânica da massa. As zonas do barril dois a quatro são aquecidasaté uma temperatura do barril suficiente para se atingir o nível desejado decozimento por processos mecânicos e técnicos que geralmente está entreaproximadamente 48 °C e aproximadamente 108 °C. As zonas do barril cin-co a sete são resfriadas até menos do que aproximadamente 70 °C paraI minimizar a temperatura da matriz do extrusado e ajudar a reduzir o esgui-cho de vapor d'água na matriz. Aliás, o esguicho de vapor d'água produzbolhas indesejáveis na tira extrusada resultante quando a temperatura doextrusado alcança aproximadamente 108 °C até aproximadamente 113 °C eé exposta à pressão atmosférica. A extrusora tem uma temperatura da câ-mara lateral e central de aproximadamente 90 °C e uma pressão da matrizde aproximadamente 4 mPa (40 bar) até aproximadamente 9 mPa (90 bar).Além disso, um orifício de ventilação a vácuo está ligado à zona quatro pararemover o excesso de vapor d'água e fornecer resfriamento por evaporaçãodo extrusado. Um nível típico de vácuo é alcançado em torno de 50 mm demercúrio como uma taxa de evaporação de aproximadamente 15 quilogra-mas até 30 quilogramas de água por hora.

Um outro aspecto de controle de qualidade da invenção é a vari-ação de água adicionada à extrusora. Como a mistura de farinha foi hidrata-da no pré-condicionador 110 e o excesso de água pode ser removido a vá-cuo, a adição de água age como um lubrificante para a mistura da farinha,reduzindo a sua viscosidade e, assim, reduzindo o tempo de residência damistura da farinha na extrusora. Isto reduz o torque necessário para transfe-rir o produto menos viscoso através da extrusora. Conseqüentemente, a adi-ção de água à extrusora reduz o nível de cozimento.

Para se obter um tempo de residência máximo e um cisalhamen-to mínimo que são necessários para o sabor e a textura ótimos do produto, aRPM da extrusòra é reduzida. Quando diminui a velocidade da rotação, au-menta o tempo de residência da massa de arroz. Quanto menor a RPM daextrusòra maior a compactação do leito e mais longo o tempo de residênciana extrusòra e ocorre uniformidade no período de tempo para o escoamentopara fora da matriz. Acredita-se que o grau de cozimento do extrusado sejaligeiramente mais alto a uma menor RPM do que a uma maior RPM. Emuma modalidade, uma faixa de operação típica que opera para uma extrusò-ra está entre aproximadamente 220 RPM e aproximadamente 280 RPM comuma temperatura do extrusado de desde aproximadamente 95 0C até apro-ximadamente 107 DC. Em uma modalidade, a massa de arroz compreendeum tempo de residência da extrusòra de mais do que aproximadamente 30segundos. Em uma modalidade, a massa de arroz compreende o tempo deresidência de uma extrusòra menor do que aproximadamente 90 segundos.Em uma modalidade, a massa de arroz compreende um tempo de residênciade entre aproximadamente 50 segundos e aproximadamente 80 segundos.

O extrusado minimamente cisalhado é então adicionado atravésde uma única matriz com barras e bordas da matriz ajustáveis. A não-uniformidade da espessura do extrusado através da largura da tira de extru-sado é minimizada com um ajuste fino do orifício entre as bordas da matriz.Por exemplo, referindo-se à figura 2, que representa uma vista terminal deuma matriz com orifício 122, uma extrusòra de parafuso duplo pode aplicarmais força em relação à parte mediana do orifício 124. Conseqüentemente,em uma modalidade, o orifício compreende uma borda de diâmetro variávelno formato de uma ampulheta 123.

A tira na face da matriz é muito flexível, porém rapidamente en-durece em uma folha que pode ser manipulada mecanicamente sem defor-mação significativa a uma tira e ainda permanece um pouco flexível. Refe-rindo-se de volta à figura 1, depois que a tira sai da extrusòra 120, a tira édesde então transferida para uma esteira móvel sem fim de malha aberta.Em uma modalidade, a esteira sem fim de malha aberta trafega a uma velo-cidade ligeiramente mais alta do que a velocidade da tira extrusada para es-ticar, sem romper, a tira na direção da passagem e para reduzir a espessurada tira. O esticamento da tira 130 desta maneira fornece numerosas vanta-gens e benefícios. Primeiro, a quantidade de energia mecânica conferidasobre a farinha de arroz é baseada em parte na área aberta da borda da ma-triz. Por exemplo, o fechamento da borda ou a redução da área aberta podeaumentar o cisalhamento transferido à farinha de arroz. Reciprocamente, aabertura da borda e o aumento da área aberta da borda pode diminuir o ci-salhamento. Desse modo, o esticamento da tira pode reduzir vantajosamen-te esta espessura quando desejado permitinido que a borda da matriz sejaajustada para controlar o cisalhamento sem afetar negativamente a circula-ção de material. Em segundo lugar, tal esticamento 130 permite a extrusãoI de tiras que sejam mais finas porque há menos preocupação a respeito dosupercozimento da farinha de arroz proveniente de uma área aberta reduzi-da. Em terceiro lugar, a espessura da tira afeta a aparência e o enrolamentono produto final. O esticamento da tira 130 pode reduzir a tendência da tira ase enrugar. Em uma modalidade, a tira compreende uma espessura extru-sada de aproximadamente 1,5 mm e é esticada até uma espessura de apro-ximadamente 0,7 mm até aproximadamente 1,2 mm.

Em uma modalidade, a tira é perfurada depois da extrusora. Noentanto, a perfuração pode ser mais desejável em péletes cozidos, ao con-trário das fritas porque os péletes perfurados podem apresentar um maioracúmulo de óleo do que um pélete não perfurado, resultando em uma refei-ção rápida com um maior teor de gordura.

A tira é então direcionada a um resfriador de esteira de cincopassagens por uma esteira transportadora de transferência para o condicio-namento da tira 140. Em uma modalidade, o condicionador da tira compre-ende uma transportadora de malha de arame aberta de multipassagem paraesfriar a tira e permitir o corte subseqüente. O condicionador é mantido emtorno de 27 °C até aproximadamente 35 DC, de preferência 30 DC, em queé aplicado ar frio a ambos os lados (topo e fundo) da tira. Além disso, a tem-peratura do ar no túnel é manipulada para se conseguir uma temperatura datira de aproximadamente 27 °C até aproximadamente 35 0C no gravador emrelevo e/ou no cortador. O resfriamento da tira também ajuda a evitar que atira se enrole nòs cilindros do gravador em relevo ou no cortador.

Na modalidade de gravação em relevo da tira, depois que a tirasai do túnel de resfriamento no condicionador da tira, os cilindros de trans-porte liberam as tiras para pares de cilindros separados de gravador e dabigorna. O alinhamento das tiras para a operação unitária de gravação / cor-te é realizado por ajuste manual das transportadoras de panelas. Os cilin-dros de gravação servem adicionalmente para reter a tira para evitar queesta oscile. Cada folha de tira é então gravada levemente.

Após a gravação ou do condicionamento da tira se não ocorrergravação, a tira ou o extrusado é cortada 150 em péletes. Em uma modali-dade, o cortador compreende uma matriz giratória. Os péletes podem sercortados 150 em uma variedade de formatos que incluem, porém não estãolimitados a círculos, triângulos, quadrados e hexágonos.

Na etapa de corte 150, toda a largura da tira extrusada pode nãoser cortada em péletes. A parte da tira que não está formada em péletes édenominada margem da borda. A margem da borda aparada é cortada eentão moída em pedaços denominados "de remoagem" 155. Em uma moda-lidade, o produto de remoagem 155 é reciclado de volta para o processo naentrada do pré-condicionador 110 a uma taxa de aproximadamente 3 % atéaproximadamente 10 % em peso da taxa de alimentação total da massa.Depois do corte 150, os péletes são transportados para uma etapa de seca-gem 160.

Os péletes são transferidos pneumaticamente da descarga docortador para um secador com agitação em esteira. O nível de umidade dospéletes que entram neste secador está em torno de 29 % até aproximada-mente 31 % e é reduzido até aproximadamente 18 % depois da saída. Oponto de ajuste da temperatura do secador com agitação é de aproximada-mente 75 °C e uma umidade relativa entre aproximadamente 25 % e apro-ximadamente 30 % para um tempo de residência de aproximadamente 6 a 8minutos. O secador com agitação seca a superfície dos péletes evitando as-sim a compactação e a deformação quando os péletes são tratados no se-cador para acabamento.Provenientes do secador com agitação, os péletes são transferi-dos pneumaticamente primeiro para um secador curto de 9 passagens e en-tão para um secador de acabamento. Antes do secador curto, os péletes sãoespalhados sobre a esteira com um espalhador oscilante. O secador curtoem esteira é ajustado a aproximadamente 46 °C e aproximadamente 20 atéaproximadamente 30 % de RH (umidade relativa). O secador curto reduz oteor de umidade dos péletes de desde aproximadamente 18 % até um teorde umidade de aproximadamente 14 %. Os péletes são transferidos pneu-maticamente do secador curto para um secador de acabamento em esteirade cinco passagens. O secador de acabamento equilibra os gradientes deumidade dentro dos péletes e consiste em três estágios. O estágio um é a-justado em torno de 48 °C com aproximadamente 35 % de umidade relativa.O estágio dois é ajustado em torno de 47 0C com aproximadamente 35 % deumidade relativa. O estágio três é ajustado em torno de 30 °C com aproxi-madamente 70 % de umidade relativa. O secador final reduz o teor de umi-dade dos péletes de desde aproximadamente 14 % até um teor de umidadede aproximadamente 12 %. O tempo de residência em cada estágio é deaproximadamente 30 e aproximadamente 40 minutos. Opcionalmente, umatransportadora de resfriamento ambiente é fornecida no final do estágio grêspara esfriar os péletes até a temperatura ambiente depois da saída do seca-dor. Depois disso, os péletes são imediatamente processados ou são conti-nuamente alimentados a caixas ou sacos para embalagem 170 de semipro-duto ou do pélete. Se embalados, estes péletes podem então ser transporta-dos para uma outra localização para serem processados ainda para formarum produto para refeição.

Os péletes são então cozidos a 86 -C (188 °F) até 219 -C(425°F) até um teor de umidade menor do que aproximadamente 2% empeso. Os péletes podem então ser condimentados 190 a gosto em um tam-bor de condimentação. Em uma modalidade, os péletes cozidos obtidos poreste processo compreendem um teor de óleo ou de gordura menor do queaproximadamente 18 % em peso, com a maior parte da gordura se originan-do da borrifação de óleo no tambor de condimentação. Tal refeição alimentí-cia corresponde a uma refeição alimentícia que tem menos do que aproxi-madamente 5 gramas de gordura para uma porção de 28 gramas, o péletede arroz em folha simples quando cozido tem uma textura muito similar aoproduto de biscoito tipo "cracker" de arroz japonesa tradicional obtido peloprocesso de cozimento lento, tradicional do dia-a-dia. A presente invençãodesse modo permite que seja obtido uma biscoito tipo "cracker" de arroz emuma fração de tempo necessária pelos biscoitos tipo "cracker" de arroz datécnica anterior.

EXEMPLO 2 - Pélete de Arroz de Grão Integral Cozida com Baito Teor deGordura com Inclusões de Vegetais

Péletes à base de arroz são preparados da mesma maneira co-mo discutido no EXEMPLO 1, exceto que o arroz branco é substituído peloarroz castanho de grão integral. Pode ser usada farinha de arroz castanhode grão integral, disponível por Sage V de Los Angeles, CA. Além disso, ve-getal em pó pode ser adicionado na faixa de desde 0-30 %.

Os péletes são pipocados com ar a 85 9C (186 0F) até 204 9C(400 °F) em uma máquina de fazer pipoca com ar quente até um teor de u-midade menor do que aproximadamente 2,5 % em peso e uma densidadeaparente de 73 g/l. Pode ser usado um Model 80 Puffer, disponível pela Cre-tors, de Chicago, IL. Os péletes podem então ser condimentadas 190 a gos-to em um tambor de condimentação. Em uma modalidade, os péletes pipo-cados com ar obtidas por este processo compreendem um teor de óleo oude gordura menor do que aproximadamente 18 % em peso, com a maiorparte da gordura se originando da borrifação de óleo no tambor de condi-mentação. Tal alimento para refeição corresponde a um alimento para refei-ção que tem menos do que aproximadamente 5 gramas de gordura parauma porção de 28 gramas. Além disso, o perfil de sabor fornecido pelos ve-getais em pó fornece um sabor desejável.

EXEMPLO 3 - Uma Refeição Vegetariana de Baixo Teor de Gordura QueTem uma Terça Parte da Porção de Vegetal

Em uma modalidade, um pélete à base de arroz expansível éfeita de uma mistura de farinha de arroz que tem pelo menos aproximada-mente 30 % em peso de arroz de grão médio, pelo menos aproximadamente20 % de farinha de arroz pré-cozida, menos do que aproximadamente 20 %de amido de batata pré-gelatinizado e o restante da mistura compreendendoum vegetal em pó. Mais especificamente e de novo com referência à Figura1, os ingredientes de farinha de arroz 101, que incluem duas farinhas de ar-roz diferentes são pesados primeiro. O arroz de grão médio com aproxima-damente 40 % de farinha de arroz pré-cozida a aproximadamente 30 % empeso são misturados com ingredientes secundários 102 que compreendem15 % de amido de milho pré-gelatinizado e aproximadamente 10 % de toma-te em pó e ingredientes 103 em quantidade mínima que compreendem me-I nos do que aproximadamente 1 % de um emulsificante e óleo aproximada-mente a 1 % até aproximadamente 3 % e mais preferivelmente aproxima-damente 1,5 % e sal a aproximadamente 1,5 %.

Em uma modalidade, a farinha de arroz de grão médio para fari-nha de arroz pré-cozida compreende uma razão entre aproximadamente1,50:1,00 até 1,25:1,00. Tal razão pode resultar em uma textura e aparênciasuperiores do pélete de arroz à base de vegetal. Embora seja especificado oamido de batata pré-gelatinizado, qualquer amido adequado pode ser usadopara melhorar a qualidade que têm as farinhas de arroz a serem processa-das através da extrusora o que mantém suficientemente a elasticidade doextrusado (por exemplo, tira ou bolas de massa) que saem da matriz da ex-trusora. Tal amido também pode ter um impacto positivo sobre a textura finaldo produto.

A mistura de farinha de arroz é então misturada 100 para garan- tir uma misturação suficiente dos ingredientes, o que, por exemplo, podeocorrer depois de aproximadamente 15 minutos para obter uma mistura defarinha de arroz. A mistura de farinha de arroz é alimentada volumetricamen-te a um pré-condicionador 110 que é um misturador com pá simples presa aum eixo por exemplo. No pré-condicionador 110, a umidade é adicionada àmistura seca na forma de água líquida e vapor d'água para hidratar e gelati-nizar parcialmente a mistura. Nesta modalidade, a mistura de farinha de ar-roz entra no pré-condicionador 110 em uma umidade de base úmida de a-proximadamente 9 % até aproximadamente 12 % e sai como uma extrusorade parafuso duplo como uma massa aproximadamente a 28 % até aproxi-madamente 31 %. Em uma modalidade preferida, o tempo médio de resi-dência da massa no pré-condicionador 110 aproximadamente 1 até aproxi-madamente 3 minutos. O peso total combinado dos componentes hidratan-tes 112 que compreendem água ou vapor d'água é mantido para se conse-guir um nível de umidade coerente da massa quando ela sai do pré-condicionador. A água que é adicionada é preaquecida tipicamente até a-proximadamente 65 cC até aproximadamente 71 0C para manter uma tem-peratura de saída da mistura a aproximadamente 60 °C até aproximadamen-te 90 °C, mais preferivelmente aproximadamente 77 cC que é adequada pa-ra inibir o crescimento microbiano dentro do pré-condicionador 110 e sufici-entemente encoraja a difusão de vapor d'água e de água para a massa. Aquantidade de vapor d'água pode ser ajustada para controlar a temperaturade saída da massa do pré-condicionador 110. Uma camisa de água quenteao redor do pré-condicionador 110 pode adicionalmente ser usada para mo-derar e controlar o nível de temperatura da mistura. Óleo 114, tal como algo-dão parcialmente hidrogenado e/ou óleo de soja, é adicionado ao pré-condicionador 110 para ajudar a manipular o produto depois da extrusão.

Depois do pré-condicionamento 110, a massa é alimentada auma extrusora de parafuso duplo como descrito no EXEMPLO 1 para umaetapa de extrusão 120. A extrusora pode ser ajustada a uma RPM do para-fuso de 300 RPM e de preferência entre 250 RPM a 320 RPM para otimizara entrada mecânica na massa. As zonas de barril dois a cinco são aquecidasaté uma temperatura do barril suficiente para se atingir o nível de cozimentodesejado por processos mecânicos e térmicos, que é geralmente cerca de80 °C. As zonas de barril seis a nove são resfriadas até aproximadamente70 °C para minimizar a temperatura do extrusado na matriz e para ajudar areduzir o borrifo de vapor d'água na matriz. De outra forma, um borrifo devapor d'água excessivo produz bolhas indesejáveis na tira extrusada resul-tante quando a temperatura do extrusado atinge em torno de 101 °C até a -proximadamente 102 °C e está exposta à pressão atmosférica. A extrusoratem uma temperatura da câmara lateral e central de aproximadamente 80ºCe uma pressão da matriz de aproximadamente 22 até aproximadamente 3mPa (30 bar). Além disso, uma ventilação a vácuo está ligada à zona seispara remover o excesso de vapor d'água e fornecer resfriamento por evapo-ração do extrusado. Um nível de vácuo típico é conseguido em torno de 50mm de mercúrio como uma taxa de evaporação de aproximadamente 15quilogramas até 30 quilogramas de água por hora.

Uma outra característica de controle de qualidade da invenção éa variação de água adicionada a uma extrusora. Como a mistura de farinha foi hidratada no pré-condicionador 110 e o excesso de água pode ser remo-vi vido a vácuo, a adição de água age como um lubrificante para a mistura defarinha, reduzindo a sua viscosidade e, assim, reduzindo o tempo de resi-dência da mistura de farinha na extrusora. Isto reduz o torque necessáriopara transferir o produto menos viscoso através da extrusora. Conseqüen- temente, a adição de água à extrusora reduz o nível de cozimento.

A extrusora funciona a uma RPM mais alta neste EXEMPLO pa-ra aumentar o trabalho mecânico sobre a massa. Nos EXEMPLOS anterio-res, a pressão da matriz é alta de modo que a massa aumenta o cozimentona matriz. Neste EXEMPLO, a pressão da matriz é mantida mais baixa. Conseqüentemente, é usada uma RPM mais alta na extrusora para fornecera entrada de trabalho necessária à massa. Devia ser conferido trabalho sufi-ciente à massa na extrusora, porque o molde/cortador 125 comprime umtrabalho relativamente pequeno à massa. Se o trabalho suficiente não forconferido à massa na extrusora, pode haver um impacto negativo sobre a textura do produto acabado. A massa que sai da extrusora, no entanto, ain-da é considerada uma massa de baixo cisalhamento.

Após a etapa de extrusão 120, o extrusado minimamente cisa-Ihado então sai da extrusora de parafuso duplo como pequenas bolas demassa que têm um teor de umidade de pelo menos 25 % em peso e entre aproximadamente 10 mm e aproximadamente 20 mm de tamanho. Estasbolas de massa são alimentadas a um molde de parafuso duplo de baixocisalhamento para uma etapa de formação / corte 125. A temperatura dobarril é mantida entre aproximadamente 60 0C e aproximadamente 80 0C emais preferivelmente a aproximadamente 70 °C. O molde pode compreenderuma placa da matriz com o mesmo ou múltiplos formatos e um cortador gira-tório para cortar o pélete na face da matriz. Pode ser usado um molde deparafuso duplo disponível pela Pavan (http://www.pavan.com). Os péletescortados são então transferidos para a descarga do cortador para a etapa desecagem 160 para secagem como descrito no Exemplo 1.

Em uma modalidade, os péletes são então cozidos a 86°C(188°F) a 219 qC (425 °F) até um teor de umidade menor do que aproxima-damente 2 % em peso. Os péletes podem então ser condimentados 190 agosto em um tambor de condimentação. Em uma modalidade, os péletescozidos obtidos por este processo compreendem um teor de óleo ou de gor-dura menor do que aproximadamente 18 % em peso, com a maioria da gor-dura se originando da borrifação de óleo no tambor de condimentação. Talrefeição corresponde a uma refeição que tem menos do que aproximada-mente 5 gramas de gordura por uma porção de 28 gramas. Além disso, operfil de sabor fornecido pelo tomate em pó fornece um sabor desejável euma terça parte de uma porção de vegetal em um tamanho de porção de 28gramas de refeição.

EXEMPLO 4 - Pélete de Arroz de Grão Integral Frita com Teor de GorduraReduzido com Inclusões de Vegetal

Os péletes são preparados da mesma maneira como discutidono Exemplo 1, exceto que o arroz branco é substituído por arroz castanho degrão integral. Pode ser usada farinha de arroz integral, disponível pela SageV of Los Angeles.

Em uma modalidade, os péletes à base de arroz foram mistura-dos a 82 °C (180 °F) durante aproximadamente 6 minutos desde um teor deumidade de aproximadamente 12 % até um teor de umidade de aproxima-damente 11 %. os péletes foram então fritos em óleo quente a 191°C (375°F) durante 32 segundos até um teor de umidade de aproximadamente 2,5% em peso. os péletes resultantes continham um teor de óleo de aproxima-damente 11 % e além disso compreendiam uma densidade aparente de a-proximadamente 80 g/l. A base frita é borrifada com óleo e condimentada emum tambor giratório típico de processamento de lascas de milho. Os péletescompreendiam um teor final total de óleo que inclui o óleo da fritadeira e oóleo do spray de óleo no tambor de condimentação de menos do que apro-ximadamente 18 % em peso. Em uma modalidade, o pélete frito compreen-de um teor de óleo de entre aproximadamente 10 % e aproximadamente 18% em peso. Tal refeição corresponde a uma refeição que tem menos do que6 gramas de gordura por uma porção de 28 gramas. Por comparação, se ospéletes não forem esfriadas ou preaquecidos antes da etapa de fritura, ospéletes fritos podem compreender um teor de óleo na base acaba entre a-proximadamente 27 % e aproximadamente 33 % em peso. O produto de re-feição à base de arroz expandido resultante tinha uma sensação na boca euma sensação na mordida comparável a uma refeição de milho ou de batataexpandida. Embora a invenção tenha sido particularmente apresentada edescrita com referência a uma modalidade preferida, será entendido pelosversados na técnica que podem ser feitas na mesma várias mudanças naforma e no detalhe sem sair do espírito e do âmbito da invenção.

Claims (26)

1. Processo para a obtenção de um pélete à base de arroz ex-pansível que compreende as etapas de:a) hidratar uma mistura de farinha de arroz em um pré-condicionador para obter uma massa de arroz;b) provocar a extrusão da dita massa de arroz através de umaextrusora em um extrusado a uma baixa taxa de cisalhamento;c) cortar o dito extrusado em péletes ed) secar os ditos péletes até um teor de umidade de entre apro-ximadamente 9 % e aproximadamente 13 %.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que a dita mis-tura de farinha de arroz compreende um ou mais tipos de farinha de arrozselecionados entre farinha de arroz de grão curto, farinha de arroz de grãolongo e farinha de arroz de grão médio.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que a dita mis-tura de farinha de arroz compreende uma ou mais variedades de farinha dearroz selecionadas entre arroz branco, arroz de grão médio, arroz integral,arroz basmati (arroz aromático de grão longo originário da índia), arroz We-hani, arroz jasmim, arroz Arborio, arroz selvagem e arroz convertido.

4. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que a dita mis-tura de farinha de arroz compreende farinha de arroz que é selecionada en-tre farinha de arroz gelatinizada, farinha de arroz parcialmente gelatinizada,farinha de arroz parcialmente pré-cozida, farinha de arroz pré-cozida, farinhade arroz parboilizado, farinha de arroz não cozida e farinha de arroz extrusa-25 da.

5. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que a dita mis-tura de farinha de arroz compreende farinha de arroz de grão integral.

6. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que a dita mis-tura de farinha de arroz além disso compreende:pelo menos aproximadamente 30 % em peso de arroz de grãomédio;pelo menos aproximadamente 20 % de farinha de arroz pré-cozida;menos do que aproximadamente 20 % de amido de batata pré-gelatinizado epelo menos aproximadamente 1 % de vegetal em pó.

7. Processo de acordo com a reivindicação 6, em que a dita fari-nha de arroz de grão médio para a dita farinha de arroz pré-cozida compre-ende uma razão de entre aproximadamente 1,50:1,00 até 1,25:1,00.

8. Processo de acordo com a reivindicação 6, em que o dito ve-getal em pó também compreende pelo menos aproximadamente 10 % de10 tomate em pó.

9. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que a misturade farinha de arroz também compreende um ou mais vegetais em pó sele-cionados entre tomato tomate em pó, espinafre em pó e aspargo em pó.

10. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que a misturade farinha de arroz também compreende um ou mais vegetais em pó sele-cionados entre cenoura, brócoli, pepino, repolho, alho-poró, salsa, feijão, raizde beterraba, rábano silvestre, abobrinha, couve, aipo, couve-flor, pimentãoverde, repolhinho de Bruxelas, cebola, ervilha, alho e gengibre.

11. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que o ditovegetal em pó também compreende uma quantidade suficiente de vegetal talque o dito pélete à base de arroz expansível compreenda pelo menos umaterça parte de uma porção de vegetal.

12. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que a ditaextrusora fornece uma energia mecânica específica de entre aproximada-mente 80 e aproximadamente 140 watt-horas por quilograma de extrusado.

13. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que o ditoextrusado na etapa b) cria bolas de massa que têm um diâmetro de entreaproximadamente 10 e aproximadamente 20 milímetros.

14. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que os ditospedaços são alimentados a um molde de parafuso único de baixo cisalha-mento antes da etapa d).

15. Processo de acordo com a reivindicação 14, em que a ditatemperatura do barril do dito molde está abaixo de aproximadamente 70 °C.

16. Processo de acordo com a reivindicação 14, em que os ditospedaços compreendem um teor de umidade maior do que aproximadamente-20 % em peso depois da etapa c) e antes da etapa d).

17. Processo de acordo com a reivindicação 14, em que os ditospéletes são cozidos depois da etapa d) para a obtenção de uma refeição quetenha um teor de gordura menor do que aproximadamente 18 % em peso.

18. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que o ditoextrusado depois da etapa b) compreende uma tira em que a dita tira com-preende uma espessura de entre aproximadamente 0,7 mm e aproximada-mente 1,2 mm.

19. Processo de acordo com a reivindicação 18, em que a es-pessura é controlada pelo controle de uma borda da matriz na dita extrusora.

20. Processo de acordo com a reivindicação 18, em que a ditaespessura é controlada pelo esticamento da dita tira.

21. Processo para a obtenção de uma refeição de arroz frita comgordura reduzida partindo de um pélete, o dito processo compreendendo asetapas de:a) fornecimento de um pélete à base de arroz;b) preaquecimento do dito pélete à base de arroz para fundir su-ficientemente pelo menos uma parte da superfície externa do pélete ec) fritura do dito pélete à base de arroz.

22. Refeição expandida que compreende:uma farinha à base de arroz;vegetal em pó;ingredientes em quantidade mínima;em que o dito pélete é produzido por misturação da dita farinha de arroz,ingredientes em quantidade mínima e vegetal em pó a uma mistura de fari-nha de arroz,a hidratação da dita mistura em um pré-condicionador para aobtenção de uma massa de arroz;a extrusão da dita massa de arroz a uma baixa taxa de cisalha-mento para a produção de um extrusado;a secagem do dito extrusado até um teor de umidade entre 9 %e aproximadamente 13 % para a obtenção de um pélete expansível ea expansão do dito pélete a uma refeição expandida em umaetapa de cozimento.

23. Refeição expandida de acordo com a reivindicação 22, emque a dita etapa de cozimento compreende a etapa de preaquecimento se-guida de uma etapa de fritura para a obtenção de uma refeição expandidacom teor de gordura reduzido.

24. Refeição expandida de acordo com a reivindicação 22, emI que a dita etapa de cozimento compreende o cozimento para a obtenção deuma refeição expandida com teor de gordura reduzido.

25. Refeição expandida de acordo com a reivindicação 22, emque a dita etapa de cozimento compreende a formação de pipocas pelo arpara obtenção de uma refeição expandida com teor de gordura reduzido.

26. Refeição expandida de acordo com a reivindicação 22, emque a dita etapa de cozimento compreende pelo menos uma terça parte daporção de vegetal.