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Proeldtf de fabrication d'un ourps msitsqur ïMa<<nt<<*M.MMh.
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L1 invention concerne un corps uan"1q,u, en aanganese- bituuith tt son proocSd,cI de fabrication.
Dans de tels prooddds de fabrication connus, un .flan,e de aM$M)K et de biamuth ont fondu à une t8llp4a-awr. 4'&\1 moins 1000 C, pul,,41'1.. aprés un trait4mont th'JlJÛqu..1& obtl#... o=prixdt en un corps que l'on aimtes De prétdrencoo l'alliage fondu est salât et t,.#p' . uns toopératute eoiapritt entre 260 et 450004 Avec un alliage non saisi on obtient des valeurs de (18)% ax d environ 4" x 106 gausseotrotadoi avec des alltages salait cette valeur est de 7,5 x 10 6 gaus$6o*rottds. Dans le damier cas on obtient une plus
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grande production de :La phase magnétique. L'exoes dé bismuth' n'ayant pas réagi pour former d'alliage ptvrb Itrt utilité comme liant en chauffant le produit pulvérisé u.q,u'.U-4"1\I1 de son point de fusion tout en le comprimant.
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Sous oette forme, les corps magnétique* sont iautilisaw blet# parc* que, dans une atmosphère humide, ils Il détériorent* très vite par corrosion.
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On a déjà proposé d'entourer l'aimant d'un tt1.r en mitai ferromagnétique. À cet effet, le bottier formé dîavanoo utilité oonma moult pour la oompr...1on dès pa,t10ul... Cette technique nbest pas attrayante du point de vue technologique, et elle ne convient pas. la fabrication d'aimant* compliqués*
La Demander se a obtenu d'un. manière plus simple une protection efficace contre la corrosion des corps magnétiques en
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magenese-biemuth.
L'insertion des aimanta dans un matériau tn.rmour01..... tant ou thermoplastique n'a pas donné de résultat satisfaisant, Ltapplication par voit galvanique d'un revêtement métal* lique en utilisant des bains à réaction acide usuels n'était pas non plus réalisable, le manganèse-bismuth réagissant immé- diatement avec les solutions acides en développant des gaz,
Conformément à l'invention, un revêtement métallique, formé par une seule couche, de préférence d'une épaisseur d'au
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moins 25 iu# est précipité sur toute la surface d'un corps en poudre de manganèse-bismuth comprimée,
au moins la couche voisine de la surface de manganèse-bismuth étant appliquée à partir d'un
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milieu exempt d'acide# à une température inférieure à 44500.
Cette couche pour autant qu'elle ne soit pas trop épaisse, ne doit pas nécessairement être en un métal ferromagné- tique, Le métal peut être du nickel, précipité, sans passage de courant, à partir d'un bain alcalin connu ou bien, de manière
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connue, par décomposition thermique de niokelcarbonilo par du cuivre, précipité par voie électrolytique a partir d'un bain 1 réaction alcaline ou par exemple par du sine, précipité de manière connue selon le'procédé de ops4n-plat'inswi e'est-a"dire
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en faisant tourner pendant un certain temps les corps en manganèse" bismuth, avec de la poudre de aine, et des billet de verre, dans un Milieu non aqueux.
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On obtient ainsi une bonne protection contre la eorrcsion.
Les corps magnétiques revêtus sont soumis à un essai très sévère qui consîete à les exposer à une atmosphère d'air très hu- ' aide, dont la température est portée par intermittences à 20 et 5540# de façon que de la condensation se produise à chaque rotrol- , discernent. Un corps magnétique en manganèse-bismuth non protégé, ,soumis au même essai se désagrège complètement en moins de 24 heures
Une couche appliquée sur la surface de manganèse-bismuth
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selon l'un des procèdes mentionnés ci-dessus assure déjà une améli- oration notable.
Au cours de cessai mentionné ci-dessus, une fai- ble corrosion ne se produit qu'après 2 à 3 jours*
Selon une forme de réalisation préférée du procède conforme!
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à l'invention au moins la couche voisine de,a surface de manga- nese-bisnuth est précipitée à l'aide d'une solution alcaline aqueuse contenant des -ions de cuivre ou de nielal.
'Le meilleur résistât s'obtient en appliquant sur la
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surface de manganôse-b:1.amuth un revêtement formé par au moins deux couches, dont la couche extérieure est précipitée à l'aide d'un bain de cuivrage ou de nickelage galvanique usuel. Même après avoir été soumis pendant 4 semaines à l'essai mentionne
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ci-dessus, un corps magnétique en manaanèse-b1&muth, muni d'un tel revêtement, ne présente aucune trace de corrosions De prêté-' renée, l'épaisseur totale d'un tel revêtement sera d'au Mina
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25/U.
Une épaisseur de zozo suffit largement & la prot.ot1on ta cause* La couche ou les couches précipitées à partir des bains galvaniques usuels sur la première couche assurent au corps ma- gnétique une grande résistance mécanique.
L'invention sera expliqué. , l'aide de quelques exemples de réalisation.
1. One mince couche de nickel est d'abord appliquée sur la
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surface d'un corps magnétique en mango.nase"bismuth à l'aide d'un bain chauffe à 9000 et contenant par litre)!
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chloruré de nickel (N1C12,6B20) 45 hypophosphite de sodium (mas 2 poaeigo 22,5 #'' ' "' chlorure d'aononlua 50 citrate de sodium 100 $
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1. pH de ce bain est réglé & 8 - 9 à l'aide 4'-==on1' Apre* 1 heur., une couche de nickel d'une épaisseur de 10 M te forme fur la surface.
Le nickelage du corps magnétique est ensuite poursuivi par voie 'lectrolyt1qu8 dana une solution aqueuse port'. , une température de 50 C et contenant par litre
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300 s de sultamate de nickel (N1(SO,HSa)a.4 uto) 30 g de chlorure de nickel (UiOlge6ll2o) et ' Il
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<tb> 30 <SEP> g <SEP> d'acide <SEP> borique,
<tb>
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et à p8 de 4#5 à 5t jusqutà l'obtention d'une couche de nickel d'une épaisseur totale de 50 >u. La densité de courant utilisée est de 2 A/4m2.
Le corps magnétique ainsi nickelée exposé pendant 4 se maines à de l'air humide à degré hygrométrique de 100% et à tempe'* rature de 55 C, ne présente aucune trace de corrosion* 2. Un résultat analogue est obtenu en précipitant d'abord sur la surface de manganèse-bismuth une couche de cuivre à l'aide d'un bain de cuivrage galvanique contenant par litre :
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<tb> pyrophosphate <SEP> de <SEP> cuivre <SEP> 110 <SEP> g <SEP>
<tb>
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pyrophosphate dpotasI1U 380 g
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<tb> citrate <SEP> de <SEP> potassium <SEP> 25 <SEP> g <SEP> et
<tb>
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ammoniaque (2$ )$) 10 2nJ...
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1$ pu de cette solution est de B,2, ra température de .'-0 et la densité de courant utilisée de 2 Jfdrn2. ±l\Du1t-,', Un* lovohe 40 nickel est précipitée de la manière indiquée dans l'exemple 1 sur la couche de cuivre jusqu'à l'obtention d'une épaisseur totale de 50 au 3. Une couche de cuivre étant précipitée sur un* surface de
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manganeb3,znuth l'aide du bain de cuivrage mentionné dans l'exemple précédent et avec la même densité de courante l'ensemble est étamé au feu par immersion dans un bain d'un alliage plomb-
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étain (Sn 60 % et Pb b0 ' point de fusion 190*C). '
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Apre* exposition pendant 14 jours à l'essai mentionné et-dessus on M constate aucune corrosion.
4. One couche de nickel! d'une 'pa11.euf.4. 10 Ú, cet préol pit6a sur un corps magnétique en lI1ansan".I-b1PUtb par d4cOfAPO't... tion thermique de nickeloarb=ylo à une température' de 3LaO à 190 C.
Cette couche de nickel est ensuite renforcée par voie galvanique à l'aide du bain de nickelage mentionné dans l'exemple
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1 Jusqu'à l'obtention d'une épaisseur de '501u# La 'résistance à l'essai mentionné ci-dessus est du même ordre que celle obtenue dans l'exemple 1.
5. Dans un- tambour rotatif on fait tourner pendant 2 heures
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un corps magnétique en mansani.l-b1..uth, de 1a poudre de zinc, et un grand nombre de bi11lJe verre d'un diamètre de 003 sam en présence d'essence. Après formation d'une couche de sine d'une . épaisseur de 10 sur la surface du corps magnétique, on @ précipite une mince couche de cuivre à l'aide du bain de ouivrage' mentionné dans l'exemple 2 et ensuite une couche de nickel à l'aide du bain de nickelage galvanique mentionné dans l'exemple 1, La couche de cuivre intermédiaire est indispensable, car * le sine ne résfste pas au bain de nickelage.
L'essai mentionne ci. dessus fournit un résultat analogue à celui obtenu dans l'exemple!.
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Au lieu d'être obtenue par nickel âge, éptxaur dési. rd# peut aussi étre obtenue entièrement par cuivrage. Dans et cas la résistance à la corrosion est également excellente.
6. On corps magnétique en manganèse-bismuth est cuivre par voie électrolytique à l'aide du bain de cuivrage mentionné dans
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l'exemple 2# jusqu0à l'obtention d'une couche d'une épaisseur de 15 .
Sur cette couche de cuivre on précipite une couche de
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cuivre de 40 u dodpaisseur à l'aide d'un bain de cuivrage conte- nant par litre
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200 , de CUSO 4' 9.12 et
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64 de iC4.
Ce bain est utilisé à la température ambiante normale.
La densité de courent est de 3 A/cm2.
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Itâ .roaiatance à la corrosion est analogue à celle obtenue
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Proeldtf of manufacturing a ourps msitsqur ïMa << nt << * M.MMh.
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The invention relates to a body uan "1q, u, en aanganese-bituuith and its proocSd, cI of manufacture.
In such known manufacturing methods, a .flan, e of aM $ M) K and biamuth have melted to a t8llp4a-awr. 4 '& \ 1 minus 1000 C, pul ,, 41'1 .. after a trait4mont th'JlJÛqu..1 & obtl # ... o = pricedt in a body that we love From pretrencoo the molten alloy is salât and t,. # p '. uns toopératute eoiapritt between 260 and 450004 With an alloy not seized one obtains values of (18)% ax of approximately 4 "x 106 gausseotrotadoi with alltages salted this value is of 7.5 x 10 6 gaus $ 6o * rottds. the checkerboard case we get a plus
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large production of: The magnetic phase. Unreacted bismuth exoes to form a ptvrb alloy can be used as a binder by heating the sprayed product to its melting point while compressing it.
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In this form, magnetic bodies * are used very quickly by corrosion * in a humid atmosphere.
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It has already been proposed to surround the magnet with a tt1.r in ferromagnetic mitai. For this purpose, the trained shoemaker dîavanoo useful oonma much for the oompr ... 1on pa, t10ul ... This technique is not technologically attractive, and it is not suitable. the manufacture of magnets * complicated *
The Request got from one. easier way effective protection against corrosion of magnetic bodies by
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magenese-biemuth.
The insertion of the magnets in a material tn.rmour01 ..... so much or thermoplastic did not give a satisfactory result. The galvanic application of a metallic coating using the usual acid reaction baths was not not feasible either, manganese-bismuth reacting immediately with acid solutions to develop gases,
According to the invention, a metallic coating, formed by a single layer, preferably with a thickness of at least
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less 25 iu # is precipitated over the entire surface of a compressed manganese-bismuth powder body,
at least the layer adjacent to the manganese-bismuth surface being applied from a
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acid-free medium # at a temperature below 44500.
This layer, as long as it is not too thick, does not necessarily have to be made of a ferromagnetic metal, The metal can be nickel, precipitated, without passage of current, from a known alkaline bath or else, so
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known, by thermal decomposition of niokelcarbonilo by copper, precipitated electrolytically from a bath 1 alkaline reaction or for example by sine, precipitated in a known manner according to the 'process of ops4n-plat'inswi e'-a "say
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by rotating the manganese "bismuth bodies, with groin powder, and glass notes, for a time in a non-aqueous medium.
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This gives good protection against corrosion.
The coated magnetic bodies are subjected to a very severe test which consists in exposing them to an atmosphere of very humid air, the temperature of which is intermittently raised to 20 and 5540 # so that condensation occurs each time. rotrol-, discern. An unprotected manganese-bismuth magnetic body,, subjected to the same test completely disintegrates in less than 24 hours
One coat applied to the surface of manganese-bismuth
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according to one of the above-mentioned processes already provides a notable improvement.
During the above-mentioned cessation, weak corrosion only occurs after 2-3 days *
According to a preferred embodiment of the conformal process!
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according to the invention at least the neighboring layer of the manganese-bisnuth surface is precipitated with the aid of an aqueous alkaline solution containing copper or nielal ions.
'The best resistance is obtained by applying on the
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manganose-b: 1.amuth surface a coating formed by at least two layers, the outer layer of which is precipitated using a usual copper or galvanic nickel plating bath. Even after being subjected for 4 weeks to the test mentions
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above, a magnetic body in manaanese-b1 & muth, provided with such a coating, shows no trace of De-loaned corrosion, the total thickness of such a coating will be at Mina
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25 / U.
A thickness of zozo is more than enough to protect your cause. The layer or layers precipitated from the usual galvanic baths on the first layer provide the magnetic body with great mechanical resistance.
The invention will be explained. , using a few examples.
1. A thin layer of nickel is first applied on the
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surface of a magnetic body in mango.nase "bismuth using a bath heated to 9000 and container per liter)!
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nickel chloride (N1C12,6B20) 45 sodium hypophosphite (mas 2 poaeigo 22.5 # '' '"' aononlua chloride 50 sodium citrate $ 100
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1. pH of this bath is adjusted to 8 - 9 using 4 '- == on1' After 1 hour, a layer of nickel with a thickness of 10 M forms on the surface.
The nickel plating of the magnetic body is then continued by the 'electrolytic' route in an aqueous solution. , a temperature of 50 C and container per liter
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300 s of nickel sultamate (N1 (SO, HSa) a.4 uto) 30 g of nickel chloride (UiOlge6ll2o) and 'Il
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<tb> 30 <SEP> g <SEP> of boric <SEP> acid,
<tb>
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and at p8 from 4 # 5 to 5t until a layer of nickel with a total thickness of 50> u is obtained. The current density used is 2 A / 4m2.
The magnetic body thus nickel-plated, exposed for 4 weeks to humid air at 100% humidity and at a temperature of 55 ° C., shows no trace of corrosion * 2. A similar result is obtained by precipitating first on the manganese-bismuth surface a layer of copper using a galvanic copper bath containing per liter:
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<tb> pyrophosphate <SEP> from <SEP> copper <SEP> 110 <SEP> g <SEP>
<tb>
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pyrophosphate dpotasI1U 380 g
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<tb> citrate <SEP> of <SEP> potassium <SEP> 25 <SEP> g <SEP> and
<tb>
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ammonia ($ 2) $) 10 2nJ ...
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1 $ pu of this solution is B, 2, ra temperature of .'- 0 and the current density used of 2 Jfdrn2. ± l \ Du1t-, ', Un * lovohe 40 nickel is precipitated in the manner indicated in Example 1 on the copper layer until a total thickness of 50 to 3 is obtained. A copper layer being precipitated on a * surface of
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manganeb3, znuth using the copper plating bath mentioned in the previous example and with the same current density, the whole is tinned by fire by immersion in a bath of a lead alloy.
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tin (Sn 60% and Pb b0 'melting point 190 ° C). '
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After exposure for 14 days to the test mentioned above, no corrosion is observed.
4. One layer of nickel! of a 'pa11.euf.4. 10 Ú, this preol pit6a on a magnetic body in lI1ansan ".I-b1PUtb by d4cOfAPO't ... thermal tion of nickeloarb = ylo at a temperature of 3LaO at 190 C.
This nickel layer is then galvanically reinforced using the nickel plating bath mentioned in the example.
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1 Until a thickness of '501u # is obtained. The test strength mentioned above is of the same order as that obtained in Example 1.
5. In a rotating drum is rotated for 2 hours
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a magnetic body of mansani.l-b1..uth, zinc powder, and a large number of glass beads with a diameter of 003 sam in the presence of gasoline. After formation of a sine layer of a. thickness of 10 on the surface of the magnetic body, a thin layer of copper is precipitated using the coating bath mentioned in Example 2 and then a layer of nickel using the galvanic nickel plating bath mentioned in Example 1, The intermediate copper layer is essential, because * sine does not resist the nickel plating bath.
The essay mentions this. above provides a result similar to that obtained in the example !.
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Instead of being obtained by nickel age, eptxaur desires. rd # can also be obtained entirely by copper plating. In and case the corrosion resistance is also excellent.
6. A manganese-bismuth magnetic body is electrolytically copper using the copper bath mentioned in
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Example 2 # until a layer with a thickness of 15 is obtained.
On this copper layer, a layer of
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40 u thick copper using a copper plating bath containing per liter
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200, from CUSO 4 '9.12 and
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64 of iC4.
This bath is used at normal room temperature.
The current density is 3 A / cm2.
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Itâ .roaiatance to corrosion is similar to that obtained