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"PROCEDE POUR LA PREPARATION DE COMBUSTIBLES AGGLOMERES ET COMBUSTIBLES AGGLOMERES PREPARES PAR CE PROCEDE".
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iL P est relative à un procédé pour la préparation de combustibles agglomérés, tels que des @ briquettes et des -'boulets et aux combustibles agglomérés pré- @ parés par ce procédé.' Ces combustibles agglomérés s'obtiennent par moulage sous pression d'un mélange à grains fins. Pour ob- tenir un produit suffisamment solide on ajoute au mélange un liant, le plus souvent du brai, en quantités comprises entre 4 35 9 % en poids.
@ Les pièces moulées de ce type fabriquées avee addition de brai comme liant se consument pourtant en dégageant une fumée épaisse. Pour obvier à cet inconvénient, les combus- tibles moulés avec addition de brai sont soumis à un chauffage ultérieur tel que les composés volatils, produisant l'épaisse fumée, soient éliminés. Cependant ce traitement supplémentaire est assez coûteux.
C'est pourquoi, on a fabriqué des briquet- tes à partir d'un mélange à grains fins sans addition d'un liant tel que du brai; dans ce dernier cas le mélange devait -contenir, outre le composé combustible maigre non agglutinant présent en excès, tel que, par exemple des poussiers de coke ou dès fines maigres, une quantité suffisante d'un charbon contenant par sa nature une certaine quantité de bitume et possédant à température élevée des propriétés agglutinantes et ramollisantes telles que le reste du mélange, à savoir les composants combustibles maigres, s'agglutine. En fait ce char- bon agglutinant sert donc de liant.
Des combustibles agglomérés à résistance mécanique suffisante s'obtiennent par exemple par moulage sous pression de mélanges qui contiennent 60-80% de composants combustibles maigres non agglutinants et comme li- ant, 40 à 20% d'un charbon bien agglutinant tel que du charbon du groupe V de la classification internationale de Genève, (août 1956).
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Les combustibles agglomérés de cette composition se consument . en dégageant considérablement moins de fumée épaisse que les briquettes à brai qui: ne sont pas soumises à un traitement ul- térieur. Il: est vrai que ces combustibles agglomérés ne sont pas, quant à la combustion sans fumée, équivalents à l'anthra- cite ou au charbon maigre.
Si l'on ajoute au mélange à mouler, au lieu du charbon bien agglutinant, un charbon à teneur moins élevée en bitume, tél que les charbons peu agglutinants (indice d'agglu- tination = 1) du groupe III et ceux du groupe IV de la classi- fication internationale, on obtient un combustible aggloméré 'qui'se consume à peu prés sans dégagement d'épaisse fumée, mais la pièce moulée est moins solide et moins résistante,à l'usure, le transport et le stockage de ce produit donnant lieu à sa désintégration.
Or, on a découvert qu'un combustible aggloméré d'une bonne solidité peut être obtenu en utilisant essentielle- ment des charbons ayant de faibles propriétés agglutinantes et ramollissantes, tels que les charbons dont l'indice d'aggluti- nation est égal à 1 du groupe.III et du groupe IV de la classi- fication internationale, comme liant pour le composant combus- tible maigre du mélange, quand le mélange à mouler contient en même temps une faible quantité d'un charbon bien agglutinant, par exemple du charbon du groupe V et ce en une quantité telle que le composant du mélange à mouler servant de liant soit constitué pour' 4: à 20% d'un charbon bien agglutinant et pour le reste d'un charbon peu agglutinant.
A titre d'illustration de l'invention on se réfère ci-après au graphique du dessin ci-annexé reproduisant le rap- port entre la résistance à la compression de la pièce à mouler et sa composition.
Les courbes 1 à 6 sont relatives à un mélange compo- sé d'une partie en poids de poussière de coke, d'une partie en poids de charbon maigre et d'une partie en poids de charbon
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ramollissant servant de liant, la composition de cette partie en poids variant pourtant comme l'indique le tableau suivant.
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Courbe <SEP> % <SEP> charbon <SEP> bien <SEP> agglutinant <SEP> % <SEP> charbon <SEP> peu <SEP> agglutinant
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Les particules du mélange à mouler sous pression étaient dans tous les cas concassées jusqu'à ce que les parti- cules de plus de 1 mm aient été pratiquement éliminées, 60 à 80% des particules ayant plus de 0,1 mm et 40 - 20 moins de 0,1 mm.
Avec ce mélange on a fabriqué par moulage, à des tem- pératures variées, des briquettes d'environ 25 g dont la plus grande dimension était de 30 mm. Dans le graphique, la tempéra- ture est indiquée en abscisse et la résistance à la compression en ordonnée. Le graphique montre que, pour chaque mélange, la résistance à la compression du produit fini aggloméré dépend de la température à laquelle le mélange est moulé sous pression.
Dans la plupart des cas (courbes 1, 4, 5 et 6) on obtient une résistance maximum à la compression pour une tempé- rature très déterminée qui est d'autant plus élevée que le mélange à mouler est plus pauvre en charbon bien agglutinant, tandis qu'à une température plus élevée la résistance à la com- pression diminué. Dans certains cas (les mélanges 2 et 3) une augmentation de la température de moulage jusqu'au -dessus de 440 C peut entraîner une résistance plus élevée à la compres- sion du produit fini que dans le cas de pièces moulées à une température inférieure à 440 C. Dans ce dernier cas
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on obtient pourtant une briquette qui présente beaucoup de cré- vasses à sa surface.
La partie en traits interrompus de la courbe montre l'intervalle de températures dans lequel les cre- vasses se sont formées.
Le graphique montre par ailleurs, que les mélanges
4 et 5, qui, en plus d'une grande quantité de charbon peu agglu- tinant (charbon semi-bitumineux), contiennent peu de charbon bien agglutinant (charbon gras), peuvent fournir des briquettes qui, en ce qui concerne la résistance à la compression, s'ap- rochent des briquettes pour le moulage desquelles du charbon bien agglutinant est utilisé seul comme liant.
Le grand avantage des briquettes ayant la compo- sition des mélanges 4 et 5 réside dans le fait qu'elles ont une solidité suffisante ainsi qu'une résistance suffisante à l'usure et qu'elles se consument en ne dégageant pratique- ment pas de fumée épaisse.
REVENDICATIONS.
1.- Procédé pour la préparation de combustibles agglo- mérés, dans lequel on utilise essentiellement du charbon à faibles propriétés agglutinantes et ramollissantes comme liant pour le composant combustible maigre non agglutinant du mélange à mouler à chaud, caractérisé en ce que le mélange à mouler contient à la fois une quantité de charbon bien agglutinant telle que le composant du mélange à mouler servant de liant se compose pour 4 à 20% d'un charbon bien agglutinant et pour le reste de charbon peu agglutinant.
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"PROCESS FOR THE PREPARATION OF AGGLOMERATED FUELS AND AGGLOMERATED FUELS PREPARED BY THIS PROCESS".
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P relates to a process for the preparation of agglomerated fuels, such as briquettes and pellets, and to the agglomerated fuels prepared by this process. These agglomerated fuels are obtained by pressure molding a fine grain mixture. In order to obtain a sufficiently solid product, a binder, most often pitch, is added to the mixture in amounts of between 49% by weight.
@ Castings of this type manufactured with the addition of pitch as a binder, however, burn off with thick smoke. To overcome this drawback, the molded fuels with the addition of pitch are subjected to subsequent heating such that the volatile compounds, producing the thick smoke, are removed. However, this additional treatment is quite expensive.
Therefore, briquettes have been made from a fine grain mixture without the addition of a binder such as pitch; in the latter case the mixture should contain, in addition to the lean non-caking combustible compound present in excess, such as, for example coke dust or from lean fines, a sufficient quantity of a charcoal containing by its nature a certain quantity of bitumen and having at elevated temperature agglutinating and softening properties such that the rest of the mixture, namely the lean fuel components, agglutinates. In fact, this agglutinating carbon therefore serves as a binder.
Agglomerated fuels of sufficient mechanical strength are obtained, for example, by die casting of mixtures which contain 60-80% of lean non-caking fuel components and as a binder 40 to 20% of a well-caking charcoal such as charcoal. of group V of the Geneva international classification, (August 1956).
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The agglomerated fuels of this composition burn up. by emitting considerably less thick smoke than pitch briquettes which: are not subjected to further treatment. It is true that these agglomerated fuels are not, as regards smokeless combustion, equivalent to anthracite or to lean coal.
If one adds to the molding mixture, instead of the well-bonding carbon, a carbon with a lower bitumen content, such as the low-clumping coals (index of agglutination = 1) of group III and those of group IV of the international classification, an agglomerated fuel is obtained which is consumed almost without the development of thick smoke, but the molded part is less solid and less resistant to wear, transport and storage of this. product giving rise to its disintegration.
Now, it has been discovered that an agglomerated fuel of good solidity can be obtained by essentially using coals having weak agglutinating and softening properties, such as coals with an agglutination index equal to 1. of group III and group IV of the international classification, as a binder for the lean fuel component of the mixture, when the molding mixture contains at the same time a small amount of a well-binding coal, for example coal of group V and in an amount such that the component of the molding mixture serving as a binder consists of 20% of a well-binding carbon and for the remainder of a low-binding carbon.
By way of illustration of the invention, reference is made below to the graph of the appended drawing reproducing the relationship between the compressive strength of the part to be molded and its composition.
Curves 1 to 6 relate to a mixture composed of one part by weight of coke dust, one part by weight of lean coal and one part by weight of coal
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softener serving as a binder, the composition of this part by weight, however, varying as indicated in the following table.
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The particles of the die-casting mixture were in all cases crushed until the particles larger than 1 mm were practically removed, 60-80% of the particles larger than 0.1 mm and 40 - 20%. less than 0.1 mm.
From this mixture, briquettes of about 25 g, the largest dimension of which was 30 mm, were made by molding at various temperatures. In the graph, the temperature is shown on the abscissa and the compressive strength on the ordinate. The graph shows that, for each mixture, the compressive strength of the finished agglomerated product depends on the temperature at which the mixture is die-cast.
In most cases (curves 1, 4, 5 and 6) a maximum resistance to compression is obtained for a very determined temperature, which is all the higher as the mixture to be molded is poorer in well-bonding carbon, while at a higher temperature the compressive strength decreases. In some cases (mixtures 2 and 3) an increase in the molding temperature to above 440 C may result in a higher compressive strength of the finished product than in the case of parts molded at a lower temperature. at 440 C. In the latter case
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however, a briquette is obtained which has a lot of cracks on its surface.
The dashed line part of the curve shows the temperature range in which the cracks formed.
The graph also shows that the mixtures
4 and 5, which, in addition to a large quantity of low-binding coal (semi-bituminous coal), contain little well-binding coal (fatty coal), can provide briquettes which, with regard to resistance to during compression, briquettes are used for the molding of which well-bonded charcoal is used alone as a binder.
The great advantage of briquettes having the composition of mixtures 4 and 5 lies in the fact that they have sufficient strength as well as sufficient wear resistance and that they burn off with practically no release of gas. thick smoke.
CLAIMS.
1.- Process for the preparation of agglomerated fuels, in which essentially charcoal with low agglutinating and softening properties is used as a binder for the lean non-agglutinating fuel component of the hot molding mixture, characterized in that the molding mixture contains both an amount of well-binding charcoal such that the binder component of the molding compound consists of 4-20% of well-clinging charcoal and the remainder of poorly-clumping charcoal.