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Dans les revêtements de puits constitués par deux cylin- dres en acier et un manteau intercalaire en béton ou matière analogue, les deux cylindres sont reliés entre eux par des éléments d'ancrage en forme de rondelle ou de grille. Ces éléments d'ancrage semblables à des anneaux en treillis, par exemple, se fixent, d'une part, sur la surface extérieure du cylindre intérieur et, d'autre part, sur la surface intérieure du cylindre extérieur, soit par soudure soit par boulons. En vue d'une diminution du temps de montage, on choisit les tron- çons superposés constituant les cylindres de la plus grande
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longueur possible allant, par exemple, de 3 à 4 mètrs.
Les éléments d'ancrage sont prévus aux joints des cylindres,. c'est- à-dire à.leurs extrémités, d'une manière telle que l'intervalle séparant les éléments d'ancrage dans l'axe longitudinal.du puits est approximativement égal à la longueur de chaque tronçon de cylindre,, soit, dans l'exemple cité, de 3 à 4,-mètres.,
Avec-une distance entre les éléments d'ancrage et tout particulièremtn aux points, de pression du terrain,, l'expé- rience démontre qu'il existe un danger de décollage du cylindre intérieur du manteau intercalaire Une telle déformation des cylindres doit être évitée.
On peut obtenir ce résultat par la réduction de l'intervalle (distance) entre les éléments d'ancrage A ce moment, il se présente une difficulté fondamentale, du fait qu'avant le coulage du manteau en béton ou matière analogue, 1''espace annulaire existant entre les deux cylindres est trop. étroit pour permettre, tant au point de vue construction qu'au point de vue montage, la mise en place d'éléments d'ancrage approximativement à mi-longueur des tronçons de cylindre, d'où résulte qu'il fallait, jusqu'à présent, soit risquer une défor- mation ultérieure des cylindres soit choisir des longueurs de tronçon plus faibles et admettre ainsi l'inconvénient d'une durée plus longue pour la fabrication du revêtement du puits.
Suivant l'invention, l'emploi même de longueurs de tron- çon de 3 à 4 mètres, n'entraîne pas le renoncement à l'avantage offert par la réduction de l'intervalle des éléments d'assemblage à une valeur égale à,la moitié de la longueur des tronçons.Ainsi, la rigidité du revêtement (sa résistance contre les déformations) augmente dans une plus grande mesure que la fonction linéaire résultant de la diminution de la distance des éléments d'ancrage, c'est-à-dire que cette résistance augmente de plus du double pour une distance ou un intervalle moitié moindre entre les éléments.
Le principe suivant l'invention consiste à déplacer axiale-
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ment les tronçons intérieurs, par rapport aux tronçons extérieurs d'une demi-longueur de tronçon et de fixer les éléments d'ancrage d'une part, à mi-longueur d'un tronçon - intérieur.par exemple - et, d'autre part, environ à l'extrémité d'un autre troncon, ,par exemple d'un tronçon extérieur voisin. Une telle disposition d'un tronçon intérieur et d'un tronçon extérieur l'un par'rapport' à l'autre permet d'obtenir une réduction de l'intervalle séparant les éléments d'ancrage dans la même proportion,soit à la valeur d'une demi-longueur de tronçon.
De ce fait, la résistance aux déformations du revêtement de puits augmente dans une mesure telle qu'elle pourra parfaitement résister aux plus grands ef- forts de pression aux endroits critiques du terrain. D'autre part, il ne se présentera aucune difficulté au cours du montage, étant donné que le déplacement des tronçons d'une demi-longueur permet également, sans difficulté, la fixation des éléments d'ancrage disposés alors à une distance réduite, alternativement sur chacun des cylindres, couine représenté, à titre d'exemple, aux dessins annexés.
Suivant ces dessins, les éléments d'ancrage 2 sont fixés aux cylindres intérieurs et extérieurs par soudure, les tronçons intérieurs, d'une part, et les tronçons extérieurs, d'autre part constituant les cylindres étant eux-mêmes également soudés. Les soudures 3. représentées schématiquement par un triangle se réali sent à l'usine ou sur les lieux, avant le début des travaux de montage proprement dits, tandis que les soudures 5, représentées par un cercle, s'exécutent au cours du montage.
Comme on peut le voir à la figure 1, oh commence, par exemple, avec jn tronçon extérieur 1 (voir figure 1),à la paroi intérieure duquel a été fixée, à mi-longueur, une couronne en treillis ou autre élément d'ancrage semblable 2, à l'aide d'une soudure 3. réalisée en usine, En vue de la disposition des tronçon
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intérieurs.et extérieurs, les uns par rapport aux autres, on commencera la mise en place du tronçon intérieur )-+ à mi-longueur c'est-à-dire que le tronçon 4 arrivera à hauteur de la première couronne d'ancrage 2. Le tronçon aura donc une longueur égale à la moitié de la longueur normale des tronçons.
Après la mise en place du tronçon extérieur 1 et du demi tronçon intérieur 4, on soude ce dernier par une soudure 1 à la face intérieure de la première couronne d'ancrage. La réalisation de la soudure 5, exécutée sur place, s'effectue à l'aide d'un palier de travail, par exemple suspendu dans le puits.
On place ensuite un deuxième tronçon intérieur 6. (figure 2) au-dessus du premier tronçon intérieur 4. Ce tronçon intérieur 6 a une longueur normale, c'est-à-dire égale à celle du tronçon extérieur 1 et est également pourvu, en usine, d'une couronne- en treillis, à mi-longueur. On procède à la soudure au point de . contact des deux tronçons intérieurs -4 et 6, à l'aide d'une deuxième soudure 5, et l'on fixe par soudure la deuxième couronne d'ancrage 2. sur l'extrémité supérieure du premier tronçon exté- rieur-1.
Tant la réalisation de la squdure de liaison intérieure 5(à l'intérieur du puits) que celle de la soudure d'ancrage ex- térieure (en dehors du puits) n'offrent, du point de vue emplace- ment, aucune difficulté.
La première partie du revêtement déjà exécuté est alors descendue dans le puits (voir figures 1 et .2). a cet égard il est à remarquer que la première partie du revêtement peut être abaissée dans le puits dont le fonçage est déjà terminé jusqu'à la profondeur maximum. De même il est aussi possible d'abaisser le revêtement au fur et à mesure des travaux de fonçage.
Après le deuxième tronçon intérieur 6, on place le deuxième tronçon extérieur 1 (figure 3) que l'on soude ensuite au premier tronçon extérieur pendant que ce dernier émerge encore du bord du
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puits, de telle manière que la ligne d'assemblage de ces deux tronçons extérieurs soit facilement accessible pour l'exécution de la soudure extérieure 5.
Les phases susdécrites de la construction progressive du revêtement du puits se répète, alors, en faisant suivre le montage d'un tronçon intérieur 6 (figure 4) et d'un tronçon extérieur 1 (figure 5), et ainsi de suite.
Comme le font ressortir particulièrement les figures 3 à 5, la distance entre les couronnes d'ancrage 2 est égale à la moitié de la longueur des tronçons, soit seulement 1,5 mètre pour une longueur de tronçon de 3 mètres.
Le remplissage du béton 2 ou matière analogue (figure 1) peut se réaliser aussi progressivement, en même teinps que la réalisation des cylindres intérieur et extérieur, comme le montre le dessin.
Une autre forme de réalisation différente de celle repré- sentée peut consister à prévoir, au départ, un tronçon intérieur de longueur normale et un tronçon extérieur d'une demi-longueur.
On laisse l'extrémité supérieure dudit demi-tronçon extérieur dépasser du puits jusqu'à ce que le tronçon extérieur suivant (de longueur normale) soit également soudé.
Il n'existe aucune modification de-principe de l'invention ou des avantages fondamentaux qu'elle présente lorsqu'au lieu d'assemblage par soudure, on. réalisé- cet assemblage partiellement ou entièrement par boulons ou rivets car, au cours du montage, on peut remplacer parfaitement les soudures 5 par des assemblages avec boulons ou rivets.
Les éléments d'ancrage intercalaires 2 peuvent être con- stitués par des anneaux perforés ou par un treillis composés de tiges. Il importe surtout que les éléments d'ancrage soient fixés aussi bien sur le cylindre extérieur que sur le cylindre intérieur et qu'ils ne forment pas une bague fermée mais qu'au contraire
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In well linings consisting of two steel cylinders and an interlayer of concrete or the like, the two cylinders are connected to each other by anchoring elements in the form of a washer or a grid. These anchor elements similar to lattice rings, for example, attach, on the one hand, to the outer surface of the inner cylinder and, on the other hand, to the inner surface of the outer cylinder, either by welding or by bolts. With a view to reducing the assembly time, the superimposed sections constituting the cylinders of the largest
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possible length ranging, for example, from 3 to 4 meters.
The anchoring elements are provided at the cylinder joints ,. that is to say at their ends, in such a way that the interval between the anchoring elements in the longitudinal axis of the well is approximately equal to the length of each section of cylinder ,, that is, in the example cited, from 3 to 4, -meters.,
With a distance between the anchoring elements and, in particular, at the pressure points of the ground, experience shows that there is a danger of the inner cylinder coming off the intermediate mantle. Such deformation of the cylinders must be avoided .
This can be achieved by reducing the gap (distance) between the anchoring elements At this time, a fundamental difficulty arises, in that before the pouring of the concrete mantle or the like, 1 '' annular space existing between the two cylinders is too much. narrow to allow, both from the construction point of view and from the assembly point of view, the positioning of anchoring elements approximately halfway along the cylinder sections, from which it follows that, up to present, either risk a subsequent deformation of the cylinders or choose shorter section lengths and thus admit the disadvantage of a longer duration for the manufacture of the lining of the well.
According to the invention, the very use of section lengths of 3 to 4 meters does not lead to the renunciation of the advantage offered by the reduction of the interval of the connecting elements to a value equal to, half of the length of the sections, so the stiffness of the coating (its resistance against deformation) increases to a greater extent than the linear function resulting from the decrease in the distance of the anchoring elements, that is say that this resistance increases by more than double for a distance or an interval half less between the elements.
The principle according to the invention consists in moving axially
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ment the interior sections, relative to the exterior sections of a half-length of section and to fix the anchoring elements on the one hand, at mid-length of a section - interior. for example - and, on the other hand, approximately at the end of another section, for example of a neighboring outer section. Such an arrangement of an interior section and an exterior section one in relation to the other makes it possible to obtain a reduction in the interval separating the anchoring elements in the same proportion, namely to the value half a length of section.
As a result, the resistance to deformation of the well lining increases to such an extent that it can perfectly withstand the greatest pressure forces at critical points in the ground. On the other hand, there will not be any difficulty during assembly, given that the displacement of the sections of half-length also allows, without difficulty, the fixing of the anchoring elements then arranged at a reduced distance, alternately. on each of the cylinders, squeaks shown, by way of example, in the accompanying drawings.
According to these drawings, the anchoring elements 2 are fixed to the inner and outer cylinders by welding, the inner sections, on the one hand, and the outer sections, on the other hand constituting the cylinders themselves also being welded. The welds 3. shown schematically by a triangle are carried out at the factory or on site, before the start of the actual assembly work, while the welds 5, represented by a circle, are carried out during assembly.
As can be seen in figure 1, oh begins, for example, with jn outer section 1 (see figure 1), to the inner wall of which has been fixed, at mid-length, a lattice ring or other element of similar anchoring 2, using a welding 3. made in the factory, in view of the arrangement of the sections
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interior and exterior, with respect to each other, we will start the installation of the interior section) - + at mid-length that is to say that section 4 will reach the height of the first anchor ring 2 The section will therefore have a length equal to half of the normal length of the sections.
After the installation of the outer section 1 and the inner half-section 4, the latter is welded by a weld 1 to the inner face of the first anchor ring. The welding 5, carried out on site, is carried out using a working bearing, for example suspended in the well.
A second interior section 6 is then placed (FIG. 2) above the first interior section 4. This interior section 6 has a normal length, that is to say equal to that of the exterior section 1 and is also provided, at the factory, with a crown- trellis, at mid-length. We proceed to point welding. contact of the two interior sections -4 and 6, using a second weld 5, and the second anchoring ring 2 is fixed by welding on the upper end of the first exterior section-1.
Both the realization of the internal connection squdure 5 (inside the well) and that of the external anchor weld (outside the well) do not offer any difficulty from the point of view of location.
The first part of the coating already executed is then lowered into the well (see Figures 1 and .2). in this regard, it should be noted that the first part of the coating can be lowered into the shaft, the sinking of which has already been completed to the maximum depth. Likewise, it is also possible to lower the coating as the jacking work progresses.
After the second inner section 6, the second outer section 1 (Figure 3) is placed, which is then welded to the first outer section while the latter still emerges from the edge of the
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well, so that the assembly line of these two outer sections is easily accessible for performing the outer weld 5.
The above-described phases of the progressive construction of the lining of the well is repeated, then, following the assembly of an interior section 6 (FIG. 4) and an exterior section 1 (FIG. 5), and so on.
As shown in particular in Figures 3 to 5, the distance between the anchor rings 2 is equal to half the length of the sections, or only 1.5 meters for a section length of 3 meters.
The filling of concrete 2 or similar material (Figure 1) can also be carried out gradually, at the same time as the production of the inner and outer cylinders, as shown in the drawing.
Another embodiment different from that shown may consist in providing, at the outset, an interior section of normal length and an exterior section of half the length.
The upper end of said outer half-section is allowed to protrude from the well until the next outer section (of normal length) is also welded.
There is no modification of principle of the invention or of the fundamental advantages which it presents when, instead of assembly by welding, one. this assembly is carried out partially or entirely by bolts or rivets because, during assembly, the welds 5 can be perfectly replaced by assemblies with bolts or rivets.
The intermediate anchoring elements 2 can be formed by perforated rings or by a lattice composed of rods. It is especially important that the anchoring elements are fixed both on the outer cylinder and on the inner cylinder and that they do not form a closed ring but on the contrary
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