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METHODE 'DE FABRICATION DE LAQUES MATES.
La présente invention est relative à une méthode de fabrication- d'une laque mais destinée à être employée dans le traitement ou le finissage des surfaces et aux produits qui en résultento
Pendant les dernières années, l'industrie de l'ameublement a, pour motifs d'avantages et aussi par suite du manque de plus en plus grand de main-d'oeuvre qualifiée pour le traitement de surfaces, augmenté la¯deman- de pour lesdites "laques mates" en vue du brunissage des pièces d'ameublement.
Ce brunissage (sans laque mate) est généralement mis en oeuvre de telle maniè- re que la surface de bois polie, et, éventuellement, également teintée, est recouverte d'une couche suffisamment épaisse de laque nitro-cellulosique. Si on le veut, une couche de fond peut d'abord être appliquée sur l'objet. Cet- te couche de laque est polie, grainée et également et ensuite rendue mate, de sorte qu'elle acquiert un lustre soyeux au moyen d'une pierre ponce finement pulvérisée ou pinceau.
Cependant, étant donné que cette méthode requiert beaucoup de ma- tériau aussi bien que de main-d'oeuvre, la demande pour de plus en plus de laque mate s'est faite de jour en jour plus forte, spécialement dans le cas où il est question d'un travail de nature moins exigeante,, Le processus est à peu près comme suit : la base est traitée comme précédemment et la couche de fond consiste d'habitude en laque nitro-celluloaique qui est poncée très légèrement, après quoi on l'asperge de laque mate. On obtient ainsi un aspect presqu'absolument analogue à celui qu'on obtient par brunissage.
Il est de règle que les laques mates sont fabriquées en mélangeant une laque nitro-cellulosique avec ce que l'on appelle le composé rendant mat (par exemple de la terre de diatomées); on peut également ajouter du stéarate de zinc ou des composés pour matité analogues. Il est clair qu'une laque qui contient un agent de matité, spécialement par suite de la présence de corps pigmentiformes, ne permet pas à la contexture et à la coloration du bois d'ap- paraître à leur plein avantage, étant donné que la laque est légèrement cou- vranteo En outre, la surface ne sp présente pas comme polie et douce au tou- cher, mais quelque peu rugueuse. La laque a également tendance à abandonner
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un dépôt de composé rendant mat dans le fond, ce par quoi le résultat peut parfois devenir encore pire.
Le but de l'invention est d'éviter ces inconvénients.
Il a été découvert que si des résines-laques d'urée-formaldéhyde et/ou de mélamine-formaldéhyde mélangées à des résines de nitro-cellulose et d'alkyde (résines glyptal) dans un solvant sont soumises à la condensation, en présence, si l'on veut, de catalyseurs, alors le produit de condensation ainsi obtenu est un excellent agent de matité qui ne présente pas les incon- vénients sus-mentionnés des préparations 'classiques par matité, En poussant la condensation à un degré convenable, ou l'interrompant lorsqu'elle a atteint un degré approprié, et en modifiant la quantité de composant de matité, il est possible de faire varier l'effet pour matité de la laque ainsi produite avec le composant de matité, depuis un lustre soyeux jusqu'à. la matité complète.
Comme catalyseurs, des corps acides qui donnent des solutions claires avec les' liants pour laques (c'est-à-dire les résines employées) peu- vent être utilisés, comme par exemple HC1 dans l'alcool, H3PO4, l'acide oxali- que, ZnC1@, et analogues. En changeant le type de catalyseur et la quantité de celui-ci, on peut obtenir des agents de matité ayant des effets de matité différents. Une autre façon de modifier l'effet de matité est d'augmenter la température de réaction, auquel cas la durée de réaction est considérablement réduite. Il est important, dans ce cas, d'arrêter la condensation lorsque le degré désiré de condensation (effet de matité) est obtenu, ce qui peut être réalisé en ajoutant un corps qui neutralisera, totalement ou partiellement, le catalyseur.
Ce corps doit être soluble dans les liants pour laque aussi bien que dans les solvants, afin de produire une solution claire. Un exemple d'un tel corps est la triéthanolamine.
Une laque mate selon la présente invention peut être produite ou fabriquée, à titre d'exemple, comme suit :
Une laque claire consistant en 8 parties de nitro-cellulose sèche 1/2 sec., 70 parties de résine-alkyde non séchante, 45 parties de résine d'u- rée-formaldéhyde et 185 parties d'un solvant comprenant un mélange de xylol, d'acétate de butyle, d'éthylène-glycol et d'alcool éthylïque est préalablement préparée. On'lui ajoute 38 parties d'un catalyseur consistant de préférence en 5 % d'acide chlorhydrique (37 %) et 6 % d'acide phosphorique (84 %) dissous dans un solvant approprié, tel que l'alcool éthylique.
Le catalyseur est soi- gneusement mélangé à la laque, après quoi on laisse le mélange reposer pour condensation pendant 3 ou 4 jours environ à la température ambiante, après quoi on le neutralise avec 4,2 parties de stéarate de zinc dissous dans 11 par- ties de toluène. La durée du repos est fonction de la température. Si par exemple la température est de 18 , la laque doit reposer pendant 4 jours, et si la température est de 25 , 3 jours suffisent, La laque résultante a une consistance pâteuse et peut être utilisée pour mélange à une laque cellulosi- que claire. Plus la quantité de la composition à laque pour matité qui est ajoutée est grande, plus prononcé sera l'effet de matité sur la laque résul- tante.
Il a été prouvé que dans certains cas, par exemple dans la fabri- cation de laques mates cuisant au four, il n'est pas possible d'ajouter des agents neutralisants pour arrêter ou interrompre la condensationo Dans ce cas, il est bon d'opérer de la façon suivante :
1500 parties d'une laque consistant en 8 parties de nitrocellulose, 70 parties de résine-alkyde non séchante, 45 parties de résine d'urée-formaldé- hyde et 185 parties d'un solvant approprié sont mélangées à 11,25 parties de 7,5 % -acide chlorhydrique (37 %) dans un solvant organique et 11,25 parties d'un solvant nitro-cellulosique. Le mélange est mis dans un récipient et chauf- fé à 100 . La montée de la température à 1000 doit prendre 2 heures.
Cette température est alors maintenue pendant 4'heures., tandis que l'on agite à main- tes reprises, après quoi le mélange est refroidio La pâte résultante offre une consistance légèrement granuleuse et en conséquence. est pulvérisée avant de la mélanger à la laque claire. La pâte ainsi obtenue est alors délayée avec de la laque claire, de sorte que l'on obtient une laque mate convenable, comme
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désiré.
Etant donné que la quantité de durcisseur employée est tellement faible, la laque mate résultante peut être entreposée à la température ambian- te sans qu'il se produise aucune condensation ultérieure.
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METHOD OF MANUFACTURING MATTE LACQUERS.
The present invention relates to a method of manufacturing a lacquer but intended for use in the treatment or finishing of surfaces and to the resulting products.
During the last years the furniture industry has, for reasons of advantages and also as a result of the increasing lack of skilled manpower for the treatment of surfaces, increased the demand for said "matt lacquers" for the purpose of browning pieces of furniture.
This burnishing (without matt lacquer) is generally carried out in such a way that the polished wood surface, and possibly also tinted, is covered with a sufficiently thick layer of nitro-cellulosic lacquer. If desired, a primer can first be applied to the object. This lacquer layer is polished, grained and also and subsequently matte, so that it acquires a silky luster by means of a finely pulverized pumice stone or brush.
However, since this method requires a lot of material as well as manpower, the demand for more and more matt lacquer has grown stronger every day, especially where it is necessary. is a question of a work of a less demanding nature ,, The process is roughly as follows: the base is treated as before and the basecoat usually consists of nitro-cellulose lacquer which is sanded very lightly, after which one matt lacquer asparagus. This gives an appearance almost absolutely similar to that obtained by burnishing.
As a rule, matt lacquers are made by mixing a nitro-cellulose lacquer with what is called the matte compound (eg, diatomaceous earth); zinc stearate or analogous mattness compounds can also be added. It is clear that a lacquer which contains a mattifying agent, especially due to the presence of pigment-like bodies, does not allow the texture and the coloring of the wood to appear to their full advantage, since the lacquer is slightly coveringo In addition, the surface does not appear as polished and soft to the touch, but somewhat rough. Lacquer also tends to drop
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a deposit of compound making the bottom mat, whereby the result can sometimes become even worse.
The aim of the invention is to avoid these drawbacks.
It has been found that if urea-formaldehyde and / or melamine-formaldehyde resin-lacquers mixed with nitro-cellulose and alkyd resins (glyptal resins) in a solvent are subjected to condensation, in the presence, if desired, catalysts, then the condensation product thus obtained is an excellent mattifying agent which does not have the above-mentioned disadvantages of conventional preparations by mattness, by pushing the condensation to a suitable degree, or interrupting it when it has reached an appropriate degree, and changing the amount of the matt component, it is possible to vary the effect for mattness of the lacquer thus produced with the matt component, from a silky luster to at. complete dullness.
As catalysts acidic bodies which give clear solutions with the lacquer binders (ie the resins employed) can be used, such as for example HCl in alcohol, H3PO4, oxali acid. - that, ZnC1 @, and the like. By changing the type of catalyst and the amount thereof, matting agents having different matting effects can be obtained. Another way to modify the matt effect is to increase the reaction temperature, in which case the reaction time is considerably reduced. It is important, in this case, to stop the condensation when the desired degree of condensation (matt effect) is obtained, which can be achieved by adding a body which will neutralize, totally or partially, the catalyst.
This body must be soluble in lacquer binders as well as in solvents, in order to produce a clear solution. An example of such a body is triethanolamine.
A matt lacquer according to the present invention can be produced or made, by way of example, as follows:
A clear lacquer consisting of 8 parts of dry 1/2 sec nitro-cellulose, 70 parts of non-drying alkyd resin, 45 parts of ura-formaldehyde resin and 185 parts of a solvent comprising a mixture of xylol , butyl acetate, ethylene glycol and ethyl alcohol is previously prepared. 38 parts of a catalyst preferably consisting of 5% hydrochloric acid (37%) and 6% phosphoric acid (84%) dissolved in a suitable solvent, such as ethyl alcohol, are added thereto.
The catalyst is thoroughly mixed with the lacquer, after which the mixture is allowed to stand for condensation for about 3-4 days at room temperature, after which it is neutralized with 4.2 parts of zinc stearate dissolved in 11 par. parts of toluene. The duration of the rest depends on the temperature. If, for example, the temperature is 18, the lacquer must stand for 4 days, and if the temperature is 25, 3 days is sufficient, the resulting lacquer has a pasty consistency and can be used for mixing with a clear cellulose lacquer. The greater the amount of the matt lacquer composition that is added, the more pronounced the matt effect will be on the resulting lacquer.
It has been proven that in some cases, for example in the manufacture of matt oven-baking lacquers, it is not possible to add neutralizing agents to stop or interrupt the condensation. In this case, it is good to operate as follows:
1500 parts of a lacquer consisting of 8 parts of nitrocellulose, 70 parts of non-drying alkyd resin, 45 parts of urea-formaldehyde resin and 185 parts of a suitable solvent are mixed with 11.25 parts of 7 , 5% -hydrochloric acid (37%) in an organic solvent and 11.25 parts of a nitro-cellulosic solvent. The mixture is put in a container and heated to 100. The temperature rise to 1000 should take 2 hours.
This temperature is then maintained for 4 hours, while stirring repeatedly, after which the mixture is cooled. The resulting paste has a slightly grainy consistency and accordingly. is sprayed before mixing with the clear lacquer. The paste thus obtained is then diluted with clear lacquer, so that a suitable matt lacquer is obtained, as
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longed for.
Since the amount of hardener employed is so small, the resulting matt lacquer can be stored at room temperature without any subsequent condensation occurring.