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Coquille pour la fabrication de plaques à revetement plaqué, notamment en alliages de métal léger.
On connaît des coquilles dont on élève les parois au fur et à mesure de la coulée afin d'éviter une grande hauteur de chute du métal en fusion.
On a aussi proposé des appareils de coulée continue dans lesquels la coquille est subdivisée verticalement, tandis que les éléments de la coquille, ayant la forme de chaînes sans fin, sont montés à l'intervention de réglettes de guidage cunéi- formes fixes, de manière à être serrés contre la pièce coulée au fur et à mesure de la contraction thermique de celle-ci, afin d'assurer une meilleure dissipation de la chaleur.
L'invention a pour obj et une coquille pour la fabrication de plaques à revêtement plaqué, notamment en alliages de métal léger, dans laquelle on coule le métal en fusion, destiné à for- mer le noyau de la plaque, entré des plaques de placage introduites
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,dans 1a- co quill e.
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L'invention a pour but de conformer une coquille de ce type de manière à assurer un soudage irréprochable entre les plaques de placage et le lingot formant noyau, tout en évitant que des perles de liquation sortent du lingot formant noyau.
Suivant l'invention, dans une coquille subdivisée verticalement, on constitue les parois latérales larges subdivisées de la coquille par des éléments, avantageusement refroidis par l'eau, qui sont susceptibles d'être serrés individuellement par la pression de ressorts contre les plaques de placage. Ceci assure que les différents éléments des parois latérales larges de la coquille portent élastiquement à tous les niveaux de la coquille contre les plaques de placage avec la pression requise à chaque endroit en rapport avec la contraction thermique du lingot formant noyau.
On obvie ainsi aux inconvénients d'un mouvement rentrant positif des éléments de la coquille, qui résident en ordre principal dans le frottement qui se produit inévitablement, en cas d'un guidage positif des élenents, entre les différentes parties de la coquille ainsi qu'entre celles-ci et le métal du noyau. En outre, grâce au serrage élastique des éléments distincts, on peut aussi tenir compte du fait que la contraction thermique n'évolue pas linéairement et qu'elle est par ailleurs différente pour des alliages différents.
Suivant l'invention, on maintient à une distance dé- terminée les uns des autres au-dessus du niveau du métal coulé, les éléments distincts soumis à la pression élastique, à l'aide d'un organe d'espacement dispos@ à l'intérieur de la chambre de coulée de la coquille et déplaçable de bas en haut au fur et à mesure que le niveau du métal coulé monte, par exemple à l'aide d'une ou plusieurs paires de rouleaux, de manière que les ressorts ne puissent entrer en action qu'au moment où l'organe d'espacement ; libère la tension des ressorts à la suite de l'abaissement de la co quill e.
@ Dans certains cas il peut être utile de relier à
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l'organe d'espacement ou au dispositif de coulée du métal desti- né à former le noyau, des tiroirs qui ne permettent aux éléments soumis à la pression élastique dexéculter un mouvement rentrant qu'après la solidification de la couche extérieure du métal coulé. Au moyen de ces tiroirs on peut donc empêcher que le métal encore liquide du noyau soit comprimé par les éléments soumis à la pression élastique.
En outre, on peut limiter à l'aide .de butées le mouve- ment rentrant des éléments soumis à une pression élastique et refroidis.
Avantageusement, les éléments refroidis sont constitués par des barres creuses façonnées par extrusion, qui ont par exem- ple une section transversale carrée et comportent un trou cy- lindrique longitudinal. L'emploi de barres creuses façonnées par extrusion présente l'a.vantage qu'on peut les fabriquer à la presse à extruder en une opération et avec une précision telle qu'un parachèvement n'est plus nécessaire. Les extrémités des trous cylindriques des barres creuses superposées, destinés à recevoir l'eau de refroidissement, peuvent être reliées entre elles par des raccords élastiques cintrés en demi-cercle, par exemple par des coudes tubulaires ou des tuyaux flexibles, de manière à former un serpentin de refroidissement continu.
Les éléments en barres creuses façonnées par extrusion sont en outre supérieurs à des éléments moulés, en raison de leur tex- ture comprimée par le travail de pétrissage qui lesµrend plus denses et leur confère une meilleure conductibilité thermique.
Le dessin annexé représente à titre d'exemple une coquille conformée selon l'invention. Dans. le dessin: . Fig. 1 est une coupe longitudinale d'une coquille, faite suivant la ligne 1-1 de la Fig.2,
Fig. 2 est une vue de dessus de la même coquille, et @ Fig. 3 est une vue de profil de la même coquille.
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La coquille est montée de manière qu'on puisse l'ou- vrir complètement autour de charnières 16 disposées sur un de ses pans. Le fond 1 en deux parties est pourvu de pans 2 et 3 en deux parties, attachés par coulée de métal, le pan 2 opposé aux charniè- res étant percé d'une fente 4 qui livre passage à une goulotte de coulée 17 et qu'on masque de manière connue à l'aide d'un barreau 5 au fur et à mesure que le niveau du métal coulé monte.
Les parois latérales larges de la coquille sont cons- tituées par des barres creuses superposées 6 reliées entre elles par des conduites d'eau de refroidissement flexibles 7 pour former un serpentin tubulaire. Dans des montants 8, disposés du côté ex- térieur des barres creuses 6, qui reposent sur le fond 1 ou sont faits d'une pièce avec celui-ci, sont engagés des ressorts 9 qui serrent les barres creuses 6, avec interposition des plaques de placage 12 introduites dans la coquille, contre le lingot 10 for- mant noyau. Le mouvaient rentrant des barres creuses 6 est limité par les têtes des goujons 11.
Au-dessus du niveau du métal coulé est disposée, pour faire office d'organe d'espacement, une paire de rouleaux 13, qu'on déplace de bas en haut au fur et à mesure que le niveau du métal coulmonte.
Comme dans certains cas il peut être utile d'Empêcher aussi un mouvement rentrant des barres creuses 6 situées directe- ment en-dessous de la paire de rouleaux 13 parce qu'en cet endroit les couches extérieures du lingot formant noyau ne sont pas encore solidifiées, on peut faire en* sorte que des réglettes ou tiroirs 14 glissant sur la face extérieure des montants 8 passent sous les têtes des goujons 11 et empêchent un mouvement rentrant des barres creuses 6 sous la pression des ressorts 9 tant qu'elles n'ont pas libéré la tête du goujon à la suite du mouvement de relèvement.
Les réglettes 14 peuvent être reliées par un étrier 15 au support de la paire de rouleaux 13. Naturellement, on peut aussi les relier
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de manière appropriée au barreau masquant 5 ou au sol fixe de @ la fonderie. Il est essentiel que l'extrémité inférieure de ces réglettes 14 soit à un niveau un peu plus bas que la paire de rouleaux 13 située à l'intérieur de la coquille.
REVENDICATIONS
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1. - Coquille subdivisée verticalanent pour la fabrica- tion de plaques à revêtement plaqué, notamment en alliages de mé- tal léger, dans laquelle on coule le métal en fusion, destiné à former le noyau de la plaque, entre des plaques de placage intro- duites dans la coquille, caractérisée en ce que les parois latérales larges de la coquille sont Constituées par des éléments, avanta- geusement refroidis par l'eau, qui sont susceptibles d'être serrés individuellement par la pression de, ressorts contre les plaques de placage.
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Shell for the manufacture of plates with a plated coating, in particular of light metal alloys.
Shells are known, the walls of which are raised as the casting progresses in order to avoid a great fall height of the molten metal.
Continuous casting devices have also been proposed in which the shell is subdivided vertically, while the elements of the shell, having the form of endless chains, are mounted through the intervention of fixed wedge-shaped guide strips, so to be tightened against the casting as the thermal contraction of the latter, in order to ensure better heat dissipation.
The object of the invention is a shell for the manufacture of plates with a plated coating, in particular of light metal alloys, in which the molten metal is poured, intended to form the core of the plate, entered by the plating plates. introduced
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, in 1a- quill e.
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The object of the invention is to shape a shell of this type so as to ensure flawless welding between the cladding plates and the ingot forming the core, while preventing liquation beads from coming out of the ingot forming the core.
According to the invention, in a vertically subdivided shell, the wide subdivided side walls of the shell are formed by elements, advantageously cooled by water, which are capable of being individually clamped by the pressure of springs against the veneer plates. . This ensures that the various elements of the wide side walls of the shell resiliently bear at all levels of the shell against the cladding plates with the pressure required at each location in relation to the thermal contraction of the core ingot.
One thus obviates the drawbacks of a positive re-entrant movement of the elements of the shell, which mainly reside in the friction which inevitably occurs, in the event of a positive guidance of the elements, between the different parts of the shell as well as between these and the core metal. In addition, thanks to the elastic clamping of the separate elements, it is also possible to take into account the fact that the thermal contraction does not evolve linearly and that it is moreover different for different alloys.
According to the invention, the separate elements subjected to the elastic pressure are maintained at a defined distance from each other above the level of the cast metal, with the aid of a spacer arranged at the same time. inside the casting chamber of the shell and movable from bottom to top as the level of the cast metal rises, for example by means of one or more pairs of rollers, so that the springs do not can come into action only when the spacer; releases the tension of the springs following the lowering of the shell.
@ In some cases it may be useful to link to
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the spacer or the metal casting device intended to form the core, drawers which allow the elements subjected to the elastic pressure to retract only after the solidification of the outer layer of the cast metal. By means of these drawers it is therefore possible to prevent the still liquid metal of the core from being compressed by the elements subjected to the elastic pressure.
In addition, the retracting movement of the elements subjected to elastic pressure and cooled can be limited by means of stops.
Advantageously, the cooled elements are formed by hollow bars shaped by extrusion, which have for example a square cross section and include a longitudinal cylindrical hole. The use of hollow bars formed by extrusion has the advantage that they can be manufactured with an extrusion press in one operation and with such precision that finishing is no longer necessary. The ends of the cylindrical holes of the superimposed hollow bars, intended to receive the cooling water, can be connected to each other by elastic fittings bent in a semicircle, for example by tubular elbows or flexible pipes, so as to form a continuous cooling coil.
Extrusion shaped hollow bar elements are also superior to molded elements due to their texture compressed by kneading work which makes them denser and gives them better thermal conductivity.
The accompanying drawing shows by way of example a shell shaped according to the invention. In. the drawing: . Fig. 1 is a longitudinal section of a shell, taken along line 1-1 of Fig. 2,
Fig. 2 is a top view of the same shell, and @ Fig. 3 is a side view of the same shell.
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The shell is mounted so that it can be opened completely around hinges 16 disposed on one of its sides. The bottom 1 in two parts is provided with panels 2 and 3 in two parts, attached by casting metal, the side 2 opposite the hinges being pierced with a slot 4 which provides passage to a pouring chute 17 and that it is masked in a known manner using a bar 5 as the level of the cast metal rises.
The wide side walls of the shell are formed by superimposed hollow bars 6 interconnected by flexible cooling water pipes 7 to form a tubular coil. In uprights 8, arranged on the outside of the hollow bars 6, which rest on the base 1 or are made in one piece with the latter, springs 9 are engaged which clamp the hollow bars 6, with the interposition of the plates. plating 12 introduced into the shell, against the ingot 10 forming the core. The retracting movement of the hollow bars 6 is limited by the heads of the studs 11.
Above the level of the cast metal is arranged, to act as a spacer, a pair of rollers 13, which are moved from bottom to top as the level of the metal rises.
As in some cases it may also be useful to prevent a retracting movement of the hollow bars 6 located directly below the pair of rollers 13 because at this point the outer layers of the core ingot are not yet solidified. , we can make * so that the strips or drawers 14 sliding on the outer face of the uprights 8 pass under the heads of the studs 11 and prevent a retracting movement of the hollow bars 6 under the pressure of the springs 9 until they have not released the head of the stud as a result of the lifting motion.
The strips 14 can be connected by a bracket 15 to the support of the pair of rollers 13. Of course, they can also be connected.
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suitably to the masking bar 5 or to the fixed ground of the foundry. It is essential that the lower end of these strips 14 is at a level a little lower than the pair of rollers 13 located inside the shell.
CLAIMS
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1. - Vertically subdivided shell for the manufacture of plates with a plated coating, in particular in light metal alloys, in which the molten metal, intended to form the core of the plate, is poured between the plating plates. - picks in the shell, characterized in that the wide side walls of the shell are formed by elements, advantageously cooled by water, which are capable of being individually clamped by the pressure of the springs against the plates of plating.