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SchuhwerksohleundFormzumPressenderselben.
Die Sohle eines Schuhes bildet bekanntlich den teuersten Teil des Schuhes und die Qualität des Schuhes sowie seine Dauerhaftigkeit hängt in grossem Massstabe von der Beschaffenheit des zur Herstellung der Sohle verwendeten Leders ab. Schuhsohlen werden entsprechend der Preislage des Schuhes aus verschiedenen Ledersorten verwendet. Sohlleder minderwertiger Qualität weist Unregelmässigkeiten in der Dicke und Dichte auf und es kommt oft vor, dass sich weiche oder dünne Stellen in der Mitte des Vorderteiles der Sohle vorfinden. Der Vorderteil ist der grössten Abnutzung ausgesetzt und eine derart
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Teile saugen auch Wasser rasch auf. Die Lauffläche einer aus minderwertigem Leder bestehenden Sohle ist auch häufig so verrunzelt oder rauh, dass die Narbenseite während des zwecks Entfernens der Unregelmässigkeiten stattfindenden Abglasens durchschnitten wird.
Wenn die Laufsohle mit dem den Schuh verbindenden Stiche durch dssane oder schwammige Teile der Sohle hindurchgehen, so ist Gefahr vorhanden, dass die Sohle nicht mit genügender Festigkeit in ihrer Lage gehalten wird.
Schuhwerksohlen weisen häufig Unregelmässigkeiten in der Dicke der Kante auf. die den üblichen Änderungen der Dicke jeder Haut zuzuschreiben sind. Unregelmässigkeiten der Dicke der Sohlenkanten erschweren das Fertigmachen der letzteren und machen sich im fertiggemachten Schuh besonders bemerkbar. Es ist bekannt, dass Sohlleder sich besser zur Herstellung von Schuhwerk eignet, nachdem es einem beträchtlichen Drucke ausgesetzt worden ist. Man hat gefunden, dass Laufsseeke für Schuhwerkabsätze durch Verdichten bedeutend verbessert werden und der Abnutzung grösseren Widerstand bieten.
Das Zusammendrücken oder Komprimieren von Sohlen bat sich jedoch bisher als unpraktisch erwiesen, weil durch das Zusammendrücken die Gesamtdicke der Sohle einschliesslich ihrer Kante verringert wurde.
Das symmetrische Aussehen des Schuhes hängt im grossen Massstabe von der Dicke der Sohlenkante ab : durch Veränderung der Dicke der Sohlenkante wird das Aussehen des Schuhes erheblich beeinträchtigt. Die Sohlenkante wird am Vorderteil unter Zuhilfenahme eines geeigneten Werkzeuges gemessen, am den Marktwert der Sohle zu be- stimmen. Abweichungen in der Dicke der Sohienkante hedeuten erhebliche Preisunter- schiede.
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gedrückt, um eine symmetrische und gleichmässig dicke Kante aufzuweisen.
Der Erfindungsgegenstand ist in der Zeichnung beispielsweise veranschaulicht. Fig. 1 ist ein Schaubild eines nicht zusammengedrückten, aus minderwertigem Leder bestehenden Scbrötlings. Fig. 2 ist ein Schaubild faner germas der Erfindung hergestellten Sohle.
Fig. 3 ist ein Schaubild des zum Zuatumendrucken der Sohle Anwendung findenden Stempeatzes. Fig 4 ist ein nach der Ebene si der Fig-3 geführter Querschnitt-
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findung erläuternd. Fig. 6 zeigt die zur Herstellung der in Fig. 5 dargestellten Sohle dienenden Stempel. Fig. 7 ist ein Grnndr) ss des unteren, in Fig. 3 dargestellten Stempels.
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nächst mit Wasser bespritzt und dann für einen bestimmten Zeitraum in Stapeln stehen lassen. damit sie sich vor dem Zusammendrücken in dem erforderlichen angefeuchteten
Zustande befinden. Das Zusammendrücken des Sohlenkörpers wird mittels starker Pressen bewirkt, die mit geeigneten Formen oder Stempeln versehen sind.
Die Pressform besteht aus seitlichen Stempeln 4 und 6, die gegeneinander und mit Bezug auf einen unteren Stempel S bewegt) ar sind. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, den Vorderteil des Leder- schrothngs etwas reichlicher (gestrichelte Linien Fig 4 und 7) zuzuschneiden. so dass der nicht komprimierte Schrötling die geschlossenen seitlichen Stempel an dem Spitzenende etwas uberragt. Der Vorderteil des Schrötlings überragt die Kanten der seitlichen Stempel
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betr@gt als die Breite des Hohlraumes der Form. Der Überschuss an Leder kann am Gelenkteil allmahlich abnehmen und an dem breiten Teil des Fersensitzes auf Null herab-
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gesetzt wird.
Die gestrichelten Linien 15, 15 der Fig. 4 deuten die Lagen an, die die obere und untere Fläche der Sohle vor dem Zusammendrücken eingenommen haben. Die wirksamen Flächen der Stempel 8 und 10 sind bei 12 und 14 in der Nähe der Kanten abgeschrägt und gehen allmählich in die ebenen Flächen der mittleren Teile der Stempel 8 und 10 Ober. In den Stempeln, nach denen die Zeichnungen angefertigt worden sind, beträgt die Breite der Abschrägungen zumindest 15 mm und steigt bis auf 24 mm. Die tiefste Stelle der Abschrägung liegt ungefähr 0'033 mtn unter der ebenen Fläche des be- treffenden Stempels, so dass der Abstand der Kanten der beiden Stempel 0 066 mm mehr beträgt als der Abstand zwischen den ebenen Flächen.
Der vordere Teil und der Gelenkteil der geschlossenen Form waist genau die Grösse und Gestalt auf, die die fertiggemachte Sohle haben soll. Die seitlichen Stempel sind an dem Fersenende bei 30 (Fig. 7) ausgeschnitten, damit sich die rückwärtige Kante 32 des Lederschröt ! ings gegen das Fersenende der Form ausdehnen kann. Das Ausschneiden der seitlichen Stempel beginnt an jeder Seite der Ferse an der breitesten, durch das Bezugs- zeichen 18 angedeuteten Stelle. Die genaue Lage dieser Stelle ist belanglos, da es haupt- sächlich darauf ankommt, dass die rückwärtige Kante 32 der Sohle nicht mit der Form in Berührung steht und sich ungehindert ausdehnen kann.
Fig. 3 lässt erkennen, dass die seitlichen Stempel 4 und 6 ; während der Schliess- bewegung unmittelbar gegeneinanderbewegt werden, so dass in der Nähe der Kanten 5 und 7 der Stempel kein einwärtsgerichteter Druck auf die Kanten der Sohle ausgeübt wird. Hiedurch wird vermieden, dass das Leder an dieser Stelle aufgebogen wird. Trotzdem hat es sich herausgestellt, dass die Kante an der Spitze der Sohle dieselbe Dichte aufweist wie die seitlichen Kanten der Sohle. Versuche haben gezeigt, dass durch den von den
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Material herbeizuschaffen.
Die Sohle wird mittels starker Pressen zusammengedrückt, da der zur Hervor- bringung des Resultats erforderliche Druck bis auf ungefähr 500 t steigen soll. Der
Druck wechselt natürlich entsprechend der Güte und Härte des Leders. Der innere Teil der Sohle soll sehr hart und dicht sein ; der Randteil der Sohle soll von genügender
Festigkeit sein und die Narbenseite der Sohle soll eine glatte. harte Fläche aufweisen.
Die Dicke der Kante der zusammengedrückten Sohle wird dieselbe sein wie die urspr & ng- ! iche Dicke des Schrötlings. während die Dicke des inneren Teiles der Sohle vermindert wird. Nach dem Zusammendrücken sicht der innere Teil der Sohle etwas in seine ur- sprüngliche Lage zurückzukehren, so dass der Unterschied dey lacke zwischen dem Rand- teil und dem inneren Teil kaum bemerkbar ist. Verkurzen des Schrothngs wird unter allen Umständen vermieden, manchmal wird die Sohle sogar dU ! eh Strecken des Leders gegen den Gelenkteil und den Fersensitz verlängert (Pfeile Fig. 7).
Der die Presse be- dienende Arbeiter kann nach dem Aussehen des zusammengedrückten Schrötlings be- urteilen. ob der erforderliche Druck ausgeübt worden ist und zweckmässig werden die zu
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die Grösse des Dreckes verändert werden kann.
Auf diese Weise wird eine gründlich zusammengedrückte Sohle hergestellt, deren innerer Teil stark verdichtet ist, während die Kanten mit Rücksicht auf die abgeschrägte Ausbildung der Randteile der flachen Stempel in geringerem Massstabe zusammengedrückt werden und dennoch eine Dicke aufweisen, die der ursprünglichen Dicke des Schrötlings entspricht. Der der grössten Abnutzung ausgesetzte Teil der Sohle wird demnach besonders
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Die ebenen inneren Flächen der Stempel 8 und 10 münden allmählich in die abgeschrägten Flächen 12.
H. so dass die ebenen und abgeschrägten Flächen glatt sind und ununterbrochen verlaufen. vie aufbiegung der Sohle ist kaum bemerkbar und stört demnach das Ausseben der Sohle in keiner Weise Das Aussehen der Sohle bleibt hauptsächlich dadurch gewahrt, dass durch die Stempel 8 und 10 an den gegenüberliegenden Seiten des Sohlen-
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schrigung herstellt. so würde dem natürlichen Bestreben der Sohle, in ihren ursprünglichen Zustand zurückzukehren, noch Vorschuh geleistet werden. Das Vorhandensein der Ab- schrägungen an beiden Stempeln hat auch den Vorteil, dass rechte und linke Sohlen mit Zuhilfenahme eines und desselben Stempelsatzes zusammengedrückt werden können.
Der
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kante sind nach dem Fertigmachen der Kante besonders bemerkbar. Die Kante der an den Schuh angebrachten Sohle wird gewöhnlich mit einem drehbaren Fräser bearbeitet, so dass an der Vereinigung der Kantennläche und der Tretfläche der Sohle eine seichte Ab- schrägung entsteht. Diese Abschrägung und die Kantenfläche der Sohle werden dann geschwärzt und mit einem Poliereisen bearbeitet, dessen Gestalt dem angewendeten Fräser entspricht. Wenn man den fertiggemachten Schuh von dem Schuhboden aus betrachtet, so erscheint die in der Nähe der Sohlenkante befindliche Abschrägung als eine schmale, helle Linie, welche die Sohlenkante umgibt.
Wenn die Sohlenkante gleichmässige Dicke aufweist, so wird die durch den Fräser und durch das Poliereisen gebildete Abschrägung ebenfalls gleichmässig sein, wodurch das Aussehen des Schuhes bedeutend verbessert wird.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der Randteil der Sohle nicht in solchem Massstabe verdichtet wird, dass dem Eindringen der Nadel der Doppelmaschine Schwierigkeiten in den Weg gelegt werden. Dennoch bietet der zusammengedrückte Randteil genügend Widerstand, um nicht von dem Faden durchschnitten zu werden.
Ein weiterer Vorteil der Sohle besteht darin, dass der Widerstand der Sohle, Wasser aufzusaugen, durch das Zusammendrucken bedeutend erhöht wird. Vor dem Beschneiden und Rissen kann die Sohle genügend in dem erforderlichen Massstabe angefeuchtet werden, ohne die durch das Zusammendrücken der Sohle erzielten Vorteile einzubüssen. Der Randteil der Sohle ist in geringerem Massstabe zusammengedrückt worden als der inuere Teil, so dass der Randteil während des Anfeuchtens der Sohle das Wasser rascher aufsaugt als der innere Teil und sich demzufolge ohneweiters in dem für das Beschneiden und Rissen erforderlichen Zustande befindet.
Bekanntlich wird ein und dasselbe Stanzmesser zum Ausstanzen von Sohlen verwendet, die für Schuhe verschiedener Grösse und verschiedener Gestalt bestimmt sind.
Demzufolge ist es wünschenswert, dass der dickere Randteil der Sohle ziemlich breit ist. so dass nach dem Beschneiden der Sohle eine gleichmässig dicke Kante verbleibt. Der Randteil des Schrötlings soll an derjenigen Stelle oder Stellen. an denen die Gestalt der Sohle am meisten abweicht, am breitesten sein. Dies ist in der Regel an der Schuhspitze
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32 mm breit. Die gestrichenen Linien 16 der Fig. 2 deuten den Umriss einer Sohle an. den die Sohle nach dem Beschneiden aufweist. Es ist zu erkennen, dass die Linie} " durchwegs innerhalb des dickeren Randteiles der Sohle liegt.
Der Gelenkteil der Sohle ist fast gar keiner Abnutzung ausgesetzt, und da die Dicke der Kante der Sohle am Gelenkteil keine Rolle spielt und in der Regel während der Herstellung durch Abschärfen des Schuhes verringert wird, so kann das neuartige Verfahren auch derart ausgeübt werden, dass der Gelenkteil und der Fersenteil der Sohle
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marken entstehen. Demzufolge geht der zusammengedrückte Teil allmählich in den verbleibenden Teil über.
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auf der Sohle ausbildet. Die schräge Fläche verbindet den Teil 24 der Sohle mit dem verdichteten Teil 2. 2. Die rückwärtigen Enden der seitlichen Stempel sind bei 2. 9, g abgerundet. damit keine sichtbaren Marken an der Sohlenkante verbleiben.
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unveränderter Randdickf entsteht.