AT398509B - Gegenschneide, insbesondere für häckselmaschinen - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft eine Schneidleiste, insbesondere für Häckselmaschinen gemäß dem Obergriff des Anspruches 1. Solche Maschinen dienen zur Zerkleinerung von Schneidgut, wie Silomais, Grünfutter, Stroh und anderem. Im allgemeinen wird das Schneidgut durch Einzugswalzen Häckselmessern zugeführt, die mit einer Schneidleiste als Gegenschneide Zusammenwirken. Beim Messerhäcksler sind die Messer an einem Radkreuz befestigt und beim Trommelhäcksler auf einer Trommel. Die an sich fest stehende Schneidleiste wird durch mehrere $n ihr vorbei geführte Messer hoch beansprucht, wodurch ein hoher Verschleiß an der Schneidleiste gegeben ist. Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, eine derartige Schneidleiste zu schaffen, mit der die Häckselmaschine hohe Schneidleiste bei guter Schneidqualität erbringen kann. Darüberhinaus soll der Verschleiß der Schneidleiste möglichst gering sein und im Betrieb soll für diese Schneide ein Selbstschärfeffekt gegeben sein.

Aus der US-PS 3 805 660 ist eine Schneidleiste bekanntgeworden, bei der die Schneidkante durch zwei im wesentlichen rechtwinkelig aufeinander stehende Schneidflächen gebildet ist. Etwa in Bewegungsrichtung des Messers ist eine Hartmetallschicht aufgebracht und auf der anderen (oberen) Schneidefläche, auf der das Schneidgut aufliegt, ist ein relativ schmaler Streifen Hartmetailschicht aufgetragen, der einen Abstand zur Schneidkante aufweist. Durch Abtragung des Schneidenmaterials zwischen den gehärteten Stellen kommt es zu einem Selbstschärfeeffekt.

Die bekannten derartigen Schniedleisten weisen jedoch noch eine ungenügende Standzeit auf. Dies wird vor allem durch einen Verschleiß der oberen Schneidfiäche hervorgerufen.

Bei bekannten nur seitlich beschichteten Schneidleisten mit einer seitlichen Beschichtungsdicke von 0,4 mm bis 0,8 mm Stärke kann der Verschleiß an der Oberfläche z.B. durch Aufbringen von beschichteten Streifen gemäß US-PS 3.805.660 geringer als an der seitlichen Beschichtung gehalten werden. Die Schneidleistungsbegrenzung liegt dabei in der seitlichen Beschichtung. Wird der Verschleiß der seitlichen Beschichtung lediglich durch Aufbringen einer verschleißfesteren Beschichtung, z.B. durch Erhöhung der Schichtstärke auf üfcdr 0,8 mm Wolframkarbidbeschichtung oder durch Verwendung verschleißwiderstandsfähigerer seitlicher Beschichtungmaterialien wesentlich reduziert, dann wird der Verschleiß an der Oberseite zum standzeitminimierenden Faktor. Die durch eine derartige seitliche Beschichtung mögliche Leistungssteigerung kann somit nicht voll genutzt werden. Insbesondere bei beidseitigen Schneidleisten wird die Stabilität der Schneidleisten durch den Verschleiß an der Oberfläche so stark reduziert, daß die zweite Seite nicht mehr in vollem Umfang genutzt werden kann.

Gemäß Erfindung wird der Nachteil der bekannten Schneidleisten dadurch behoben, daß die Breite der Oberflächenbeschicfpung wenigstens das Dreifache der Breite der beschichtungsfreien Zone beträgt, wobei die Breite der beschichtungsfreien Zone zwischen 4,0 und 7,0 mm und jene der Oberflächenbeschichtung mehr als 20 mm beträgt.

Weitere vorteilhsfte Merkmale sind den Patentansprüchen, den Zeichnungen und der nachfolgenden Beschreibung zu entnehmen.

Der besondere Effekt der erfindungsgemäßen Schneidleiste liegt nun darin, daß es mit einer Beschichtung an der,Oberfläche - wie in Fig.4 bis Fig.9 dargestellt - gelingt, den standzeitminimierenden Faktor "Oberflächenverschleiß" so stark zu reduzieren, daß die durch eine z.B. 1,0 - 1,5 m die seitliche Beschichtung mögliche, höhere Standzeit genutzt werden kann.

In der Zeichnueg ist der Gegenstand der Erfindung in einigen Ausführungsformen beispielsweise dargestellt. Die Zeichnung ist stellenweise schematisch gehalten.

Fig.1 gibt einen Gesamtüberblick über eine an sich bekannte Häckselmaschine. Die Fig.2 und 3 zeigen schematisch den Vorgang beim Zerkleinern von Schneidgut. Die Fig. 4 bis 9 veranschaulichen verschiedene Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Schneidleiste.

Gemäß Fig. 1 weist der Häcksler 1 ein Gehäuse 2 auf, das mit einer Einlaßöffnung 3 für das Schneidgut versehen ist. Durch die Abgabeeinrichtung 4 gelangt das zerkleinerte Gut wieder nach außen. Drehen sich die Messer 5 in Richtung des Pfeiles 6, so wird das Schneidgut im Zusammenwirken der Messer 5 mit der feststehenden Schneidleiste 7 zerkleinert und über die Abgabeeinrichtung 4 nach außen befördert.

Aus den Fig.2 und 3 ersieht man, daß im Betrieb das Schneidgut 8 in Richtung des Pfeiles 9 zum Schnittspalt 11 geführt wird, wo, durch das Vorbeiführen des Messers 5 in Richtung des Pfeiles 10, die genannte Zerkleinerung erfolgt. Durch den Transport des Schneidgutes 8 auf der Oberfläche 12 wird diese Oberfläche 12 der ISchneidleiste 7 einem Verschleiß unterworfen. In Fig.2 ist ein Messer 5 mit einer beidseitigen Beschichtung im Bereich der Schneide veranschaulicht. Fig. 3 zeigt ein Messer 5 mit einer einseitigen Beschichtung wobei dieses Messer 5 gemäß Pfeil 10 bogenförmig an der Einlaßöffnung 3 vorbeigeführt wird.

Die Fig.4 und 6 zeigen im Querschnitt zwei verschiedene Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen Schneidleiste 7. Die Fig.5 und 7 zeigen in stark verkleinertem Maßstab schematisch eine Aufsicht auf die 2

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Schneidleisten 7 der Fig. 4 und 6.

Die Schneidleiste 7 besteht im wesentlichen aus einem Schneidenkörper 13, der so dimensioniert sein muß, daß er der S^hneidleiste 7 die notwendige statische Festigkeit verleiht. An seinen beiden Enden weist der Schneidenkörppr 13 je ein Loch 14 auf, womit die Schneidleiste 7 im Häcksler befestigt wird.

In der Ausbildung gemäß den Fig. 4 und 5 weist die Schneidleiste 7 eine Schneidkante 15 auf, die durch eine Seitenbeschichtung 16 aus Hartmetall verstärkt ist. Die Oberfläche 17 der Schneidleiste 7 trägt eine Oberflächenbeschichtung 18 aus Hartmetall. Diese Oberflächenbeschichtung 18 reicht bis zu Abschlußkante 19 det Schneidleiste 7, während sie auf der anderen Seite zur Seitenbeschichtung 16 hin durch eine Beschichtungsfreie Zone 20 getrennt ist. Somit ist bei dieser Ausführungsform die Breite der Oberflächenbeschichtung 18 so ausgebildet, daß sie wenigstens das Dreifache der Breite der beschichtungsfreien Zone 20 beträgt.

In der Ausführung Fig.4 sind die Beschichtungen 16 und 18 auf dem Schneidenkörper 13 aufgesetzt, was beispielsweise durch Plasmabeschichtung erfolgt. Die Beschichtung kann auch in den Schneidkörper 13 teilweise oder zur Gänze versenkt werden, wie dies in Fig.6 dargestellt ist.

Die Ausführungsform gemäß Fig.6 zeigt eine Schneidleiste 7, die als Doppelschneide ausgebildet ist. Dies ist die besonders bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schneidleiste 7. Durch einfaches Umdrehen der Schneidleiste 7 kann die Standzeit verdoppelt werden.

Die Schneidleiete 7 umfaßt somit zwei Schneidkanten 15 mit Seitenbeschichtungen 16, an die sich jeweils eine beschfchtungsfreie Zone 20 anschließt. Der Bereich zwischen den beiden beschichtungsfreien Zonen 20 ist zur Gänze durch die Oberflächenbeschichtung 18 überdeckt. Wie schon zuvor gesagt, sind die Beschichtungen 16 und 18 im Schneidenkörper 13 versenkt, können aber auch aufgesetzt sein, wie dies in Fig.4 dargeptellt ist.

Bei der Doppelschneide beträgt die Breite der Oberflächenbeschichtung 18 wenigstens das Fünffache der Breite einer bepchichtungsfreien Zone 20.

Die Breite der beschichtungsfreien Zone 20 liegt bevorzugt zwischen 4,0 und 7,0 mm und jene der Oberflächenbeschiphtung 18 betragt mehr als 20 mm. Bei dem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel nach Fig.6 weist der Schneidenkörper 13 eine Gesamtbreite von etwa 50 mm auf. Die beschichtungsfreien Zonen 20 haben eine Breite von jeweils etwa 5 mm und die Oberflächenbeschichtung 18 eine von etwa 40 mm.

Die Stärke der Seitenbeschichtung 16 liegt bevorzugt zwischen 1,0 und 1.7 mm, besonders bevorzugt etwa bei 1,5 mm. Die Oberflächenbeschichtung 18 weist eine Stärke von 0,3 bis 0,6, bevorzugt etwa 0,4 mm auf.

Der Selbstschfirfeeffekt an den Schneidkanten 15 ergibt sich in bekannter Weise dadurch, daß in der beschichtungsfreien Zone 20 ein etwas höherer Abtrieb stattfindet, als an den beschichteten Zonen, wie dies in Fig.6 strichliert durch die Linie 21 angedeutet ist. Durch die großflächige Oberflächenbeschichtung 18 wird jedoch verhindert, daß die Abnutzung der Oberfläche 17 zu groß wird, was die Standzeit erheblich herabmindprt. Ein, wesentlich schlechteres Ergebnis der Standzeit wird auch dann erhalten, wenn die Oberflächenbeschichtung 18 nur ein schmaler Streifen ist, wie dies vom Stand der Technik her bekannt ist, oder wenn die Oberfläche 17 zur Gänze beschichtet ist, also ohne beschichtungsfreie Zone 20.

In Versuchen wurde die erhöhte Standzeit der erfindungsgemäßen Schneidleisten 7 sowohl bei der Grasernte als aucf) bei der Maisernte bestätigt. Maisgegenschneiden mit lediglich seitlicher Wolfram karbid-beschichtung erwiesen sich gegenüber jenen mit Beschichtung lediglich an der Oberseite ais überlegen, ohne die Standzeiten der erfindungsgemäßen Schneidleisten 7 zu erreichen. Bei obenbeschichteten Schneidleisten kommt es nach anfänglich guten Ergebnissen durch seitliche Unterwaschung und Fremdkörpereinwirkungen ZU Ausbrüchen, die zu sehr großen Schnittspalten führen (bis zu 10 mm). Solche nur oben beschichtete Schneidleisten können nicht repariert werden, während bei seitlich beschichteten ein neuer Schneidenaufbau «hne Schnittspalterhöhung stattfindet, was als Selbstschärfeeffekt bezeichnet wird.

Seitliche Beschichtungen von über 1,0 mm Stärke haben sich gegenüber den früher bekannten dünneren Beschichtungen in überraschenderweise durch deutlich höhere Gesamthektarleistungen ausgezeichnet. Bei den bisher verwendeten Beschichtungsstärken von 0,3 mm bis 0,5 mm an den Seitenflächen tritt ein schnellerer Verschleiß auf als beim Grundmateriai an der Oberseite. Die Folge ist eine Abrundung der Schneidkante lind ein vorzeitiger Ausfall der Schneidleiste.

Bei der erfindungsgemäßen Schneideleiste 7 mit Seiten Beschichtung 16, beschichtungsfreier Zone 20 und daran anschließend durchgehender Oberflächenbeschichtung 18 ergeben sich Standzeiten, die die bekannten Standzeiten erheblich übertreffen. In Versuchen zeigte z.B. die Schneidleiste nach 200 ha Maisernte keinen nennenswerten Verschleiß. Leistungen von bis zu 400 ha pro Schneidkante und somit bis zu 800 ha pro Scfjneidleiste 7 können erzielt werden. 3

Claims (5)

1. ΑΤ 398 509 Β Als besonders vorteilhaftes Material für den Schneidenkörper 13 haben sich mikroborlegierte Feinkornbaustähle erwiesen. Diese Baustähle sind verschleißarm, schweißbar und härtbar. Sie weisen aufgrund wesentlich geringerer Verunreinigung deutlich geringere Bruchgefahren auf. Die Fig.8 und 9 zeigen eine Schneidleiste 7 als Doppelschneide, bei der die Beschichtungen 16,18 auf den Schneidenkörper, 13 aufgesetzt sind. Die Enden der Schneidleiste 7 sind eckig ausgebildet. Die Beschichtungen 16,18 erstrecken sich nur über den wirksamen Bereich der Schneidleiste 7. Die Erfindung ist puf die dargestellten Ausführungsbeispiele nicht beschränkt. Die hier als Schneidleisten 7 bezeichneten Schneiden können nicht nur bei Häckselmaschinen sondern auch bei anderen Schneidwerken eingesetzt werden, wo das Schneidgut über eine feststehende Schneidleiste geführt und an der Schneidkante mit einem beweglichen Messer abgeschnitten wird. Das Schneidgut kann aus der Landwirtschaft stammen, wie z.B. Mais, Stroh oder Gras. Es können aber auch andere Materialien geschnitten werden, wie Teppichknüpfwolle, Besenhaare oder Kunststoffasern. Patentansprüche 1. Schneidleiste, insbesondere für Häckselmaschinen, die einen Schneidenkörper umfaßt, dessen Schneidkante durch zwei etwa rechtwinkelig aufeinanderstehende Schneidenflächen (Seitenfläche und Oberfläche) gebildet Ist, wobei an der Seitenfläche eine bis zur Schneidkante reichende Seitenbeschichtung und ah der Oberfläche von der Schneidkante ausgehend eine beschichtungsfreie Zone und daran anschließend eine Oberflächenbeschichtung vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der Oberflächenbeschichtung (18) wenigstens das Dreifache der Breite der beschichtungsfreien Zone (20) beträgt, wobei die Breite der beschichtungsfreien Zone (20) zwischen 4,0 und 7,0 und jene der Oberflächenbeschichtung (18) mehr als 20 mm beträgt.
2. 2. Schneidleiste nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß sich die Oberflächenbeschichtung (18) bis zur Abscblußkante (19) des Schneidenkörpers (13) erstreckt (Fig.4,5).
3. 3. Schneidleiste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidleiste als Doppelschneide ausgebildet ist, wobei sich an die Oberflächenbeschichtung (18) eine weitere beschichtungsfreie Zone (20) und eine Seitenbeschichtung (16) zur Ausbildung einer weiteren Schneidkante (15) anschließt (Fig.6,7).
4. 4. Schneidleiste nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Doppelschneide die Breite der Oberflächenbeschichtung (18) wenigstens dem 5-fachen der Breite einer beschichtungsfreien Zone (20) entspricht.
5. 5. Schneidleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke der Seitenbeschichtung (16) größer 0,8 mm, bevorzugt zwischen 1,0 und 1,5 mm, beträgt und die Oberflächenbeschichtung (18) eine Stärke zwischen 0,3 und 0,6, bevorzugt etwa 0,4 mm aufweist. Hiezu 3 Blatt Zeichnungen 4