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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von speziellen Typen von unlöslichen und begrenzt quellbaren Copolymeren, bzw. Polymeren.
Es ist bekannt, dass die Polymerisation von Styrol in Gegenwart von gewissen ungesättigten Verbindungen zu Copolymeren führen kann, die in üblichen Lösungsmitteln wie Benzol, Toluol, Dichloräthan,
Tetrachlorkohlenstoff, Äthanol, Aceton, Athylacetat usw. unlöslich oder nur begrenzt bzw. überhaupt nicht quellbar sind. Diese Produkte weisen eine lockere Porenstruktur auf, sind undurchsichtig und werden wegen ihres charakteristischen Aussehens"Popcornpolymeren"genannt. Unter günstigen Bedingungen können diese
Polymeren mit geeigneten Monomeren ihre Molekülgrösse bzw. das Volumen rasch auf ein Vielfaches der ursprünglichen Grösse vermehren (Proliferation), vgl. USA-Patentschriften Nr. 2, 311, 615, Nr. 2, 341, 175, Nr. 2, 205, 390, Nr. 2, 290, 164 und Nr. 2, 331, 263.
Nach diesem bekannten Verfahren werden solche Copolymeren vorzugsweise durch Polymerisation bei Temperaturen unter 1100C ohne spezielle Druckanwendung erhalten. Als
Copolymerisationskomponenten werden z. B. Divinylbenzol, Butadien oder ungesättigte Ester, wie Diallylmaleat,
Diallyloxalat, Di- (2-chlorallyl)-adipat, Trimethallylphosphat, Diallylfumarat, Allylmethacrylat, Äthylallylvinyl- acetat, Methallylacrylat u. dgl. verwendet. Die Polymerisationsdauer beträgt gewöhnlich etwa 7 bis 14 Tage. Das entstandene Produkt ist inhomogen, undurchsichtig, weiss, zeigt eine aufgelockerte Struktur und enthält grössere oder kleinere Mengen von glasigem transparentem Material. Die Trennung dieser beiden Polymeranteile nach deren Zerkleinerung wird üblicherweise unter Ausnutzung der verschiedenen Quellungstendenz bzw.
Löslichkeit in geeigneten Lösungsmitteln, z. B. Benzol, durch Abdekantieren, Abfiltrieren oder durch Absieben durchgeführt, wobei das Popcornmaterial zurückbleibt.
Das so erhaltene Popcornmaterial wird dann gewöhnlich mit Lösungsmitteln gewaschen und anschliessend getrocknet. Das erzielte Produkt ist kornförmig.
Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, die vorstehend angeführten Nachteile bei der Herstellung von Popcornpolymeren zu vermeiden und einen einfacheren und rascheren Weg zur Erzeugung eines Popcornmaterial anzugeben, das eine weitgehend gleichmässige Beschaffenheit aufweist und in seinen Eigenschaften nach Wunsch regelbar ist. Gemäss der Erfindung wird nun das Ziel der Herstellung von Popcornpolymeren bzw. von Polymeren, die hauptsächlich aus Popcornmaterial bestehen und die eine bestimmte wählbare Porosität, Homogenität und Festigkeit aufweisen sollen, dadurch erreicht, dass bei der Polymerisation von Monomeren (z. B.
Acrylsäure oder Acrylsäureester) oder Monomergemischen aus 0, 01 bis 60 Mol-%, vorzugsweise 0, 05 bis
30 Mol-%, einer Verbindung, die olefinische Doppelbindungen z. B. Divinylbenzol, Butadien, Diallylmaleat, Allylmethacrylat u. dgl. oder auch nur eine einzige Doppelbindung, z. B. Acrylnitril, enthält und aus einer zweiten oder mehreren von der ersten Komponente verschiedenen Komponente, welche zumindest eine olefinische Doppelbindung aufweist, z. B. Styrol, Äthylvinylbenzol ein vorbestimmtes Volumsverhältnis zwischen dem geschlossenen Polymerisationsgefäss und der Menge des Polymerisationsgemisches z. B. von 1 : 0, 2 bis l : l, eingehalten und der Polymerisationsvorgang unter autogenem Druck durchgeführt wird.
Die Polymerisationstemperatur wird dabei üblicherweise unter 90 C gehalten.
Die Realisierung der erfindungsgemässen Lehre, den Polymerisationsvorgang in einem geschlossenen Reaktionsgefäss in bestimmter Abhängigkeit vom Füllungsgrad dieses Gefässes durchzuführen, hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen. Auf Grund der dabei eintretenden Volumsvergrösserung des entstehenden Popcornpolymers kommt es im Verlaufe der Polymerisation in dem geschlossenen Gefäss zu einer Kompression des Polymers, weil keine weitere Volumsausdehnung des Polymers selbst über die gegebenen Raumverhältnisse hinaus möglich ist. Das Ausmass dieser unter autogenem Druck erfolgenden Eigenkompression ist vom Füllungsgrad des Gefässes, d. i. das Verhältnis des Gefässvolumens zum Volumen des Reaktionsgemisches, abhängig, wodurch die Porosität des erhaltenen Polymers nach Belieben gesteuert werden kann.
Durch den während der Reaktion auftretenden autogenen Druck kommt es offensichtlich zu Spannungen im Polymernetz und zur Bildung zusätzlicher Radikale, die eine weitere Vernetzung des Polymers hervorrufen und damit zur Verbesserung der mechanischen und chemischen Eigenschaften des Polymers beitragen.
Ein besonderer Vorteil des Verfahrens gemäss der Erfindung liegt somit in der Möglichkeit, die Porosität, Homogenität und Festigkeit des Polymers durch den Füllungsgrad des Reaktionsgefässes in breiten Grenzen zu variieren, wobei die gewünschte Form des Endproduktes durch die Wahl des entsprechenden Reaktionsgefässes bestimmt sein kann.
Das beschriebene Verfahren führt zu Popcornpolymeren oder zu Polymeren, die überwiegend oder nahezu ausschliesslich aus Popcornmaterial bestehen, so dass sich die bisher notwendige Trennung der beiden Polymeranteile erübrigt. Die Polymerisationszeit wird durch das neue Verfahren wesentlich verkürzt.
Unter analogen Reaktionsbedingungen kann man eine weitere günstige Beeinflussung der Polymerstruktur, vor allem der Makroporosität, erreichen, wenn man die Polymerisation in Gegenwart von Verdünnungs-, Lösungsoder Fällungsmitteln durchführt. Als Lösungsmittel kann man aromatische Kohlenwasserstoffe oder aromatische und aliphatische Halogenkohlenwasserstoffe benutzen. Stoffe, die sich als Fällungsmittel eignen, sind vor allem Alkohole, wie Butylalkohol, tert. Amylalkohol, n-Decylalkohol, oder aliphatische Kohlenwasserstoffe, z. B.
Isooctan, Heptan u. dgl.
Die Durchführung der erfindungsgemässen Polymerisation in Gegenwart von Inertstoffen, wie z. B.
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Polystyrol, Polyvinylacetat, maleinsäurehaltigen Polyestern od. dgl., die im Polymer verbleiben oder aber nach der
Polymerisation entfernt werden, ergibt ebenfalls günstig modifizierte Polymere. Dies gilt auch im Falle der
Anwendung von Gemischen aus niedrig und/oder hochmolekularen Systemen, wie z. B. Benzol-Polystyrol, als
Inertstoff.
Eine weitere Beeinflussung der Eigenschaften des Polymers erhält man auch, wenn man die beschriebenen
Reaktionen unter Zusatz von Füllstoffen, z. B. von Farbstoffen, Pigmenten usw. ausführt.
Die Proliferation von Popcornkeimmaterial unter den beschriebenen Bedingungen, insbesondere bei
Durchführung in Monomergemischen z. B. vom Typ Styrol-Divinylbenzol mit 0, 05 bis 15 Mol-% Divinylbenzol, führt zu einer weiteren wesentlichen Verkürzung der Reaktionszeit. Die Möglichkeit, die Eigenschaften des
Popcornmaterials zu steuern, bleibt dabei in vollem Ausmass erhalten.
Zu ähnlichen Ergebnissen führt die Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens auf die Polymerisation bzw. Proliferation von nicht popcornartigem Polymermaterial. Die Erfindung wird durch nachstehende Beispiele näher erläutert : Beispie l : 96 Gew.-Teile Styrol und 4 Gew.-Teile Allylmethacrylat werden während zirka 5 bis
15 h in einem Reaktor bei 70 C polymerisiert. Das Füllungsverhältnis des Reaktionsraumes ist 1 : 0, 5. Das resultierende, makroporöse Polymerprodukt ist frei von glasigem und transparentem Material. Die Porosität liegt bei 57% (die Porosität wird als prozentueller Anteil des Porenvolumens am Gesamtvolumen angegeben).
Beispiel 2 : 96 Gew.-Teile Styrol und 4 Gew.-Teile Allylmethacrylat werden etwa 10 h lang in einem geschlossenen Reaktor bei 70 C polymerisiert. Das Füllungsverhältnis ist 1 : 0, 75. Das erhaltene, makroporöse Polymere ist Popcornmaterial und seine Porosität ist etwa 35%.
Beispiel 3 : 96 Gew.-Teile Styrol werden mit 4 Gew.-Teilen Allylmethacrylat in einem geschlossenen zerlegbaren Gefäss während zirka 10 h bei 700C polymerisiert. Das Füllungsverhältnis ist 1 : 0, 9. Das entstandene Produkt ist frei von glasigem, transparentem Material. Die Form des Produktes ist durch Form des Reaktionsgefässes bestimmt. Die Porosität des Polymeren beträgt 22%.
Bei s piel 4 : 99, 55 Gew.-Teile Styrol und 0, 45 Gew.-Teile Divinylbenzol werden in einem geschlossenen Reaktionsgefäss bei 750C zirka 13 h lang polymerisiert. Das Füllungsverhältnis ist 1 : 0, 6. Die Porosität des erhaltenen Polymerproduktes liegt bei 48%.
Bei s piel 5 : 99, 65 Gew.-Teile Styrol und 0, 35 Gew.-Teile Divinylbenzol werden in einem geschlossenen Reaktionsgefäss bei 700C polymerisiert. Das Füllungsverhältnis ist 1 : 0, 8. Die Reaktion läuft in inertem Milieu. Die Polymerisation beträgt etwa 6 h. Das resultierende Polymerisat ist frei von glasigen, transparenten Anteilen. Die Porosität ist zirka 31%.
Beispiel 6 : 96 Gew.-Teile Styrol, 4, 0 Gew.-Teile Allylmethacrylat und 20 Gew.-Teile Benzol werden in einem geschlossenen Reaktionsgefäss bei 700C polymerisiert. Das Füllungsverhältnis beträgt 1 : 0, 8. Die Wachstumszeit des entstandenen Popcorns beträgt zirka 9 h und die Porosität ist etwa 43%.
Beispiel 7 : 96 Gew.-Teile Styrol, 4 Gew.-Teile Allylmethacrylat und 10 Gew.-Teile Methanol bei einem Füllungsverhältnis 1 : 0, 69 werden in einem geschlossenen Reaktionsgefäss polymerisiert. Die Temperatur wurde auf 700C gehalten. Die Wachstumszeit beträgt zirka 7 h, während die Induktionsperiode auf die Hälfte des üblicherweise gefundenen Wertes sinkt. Das erhaltene Popcornmaterial ist sehr kompakt und seine Porosität beträgt zirka 47%.
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Die Wachstumszeit beträgt zirka 5 h und die Porosität des resultierenden Materials ist etwa 38%.
Bei s piel 9 : 96 Gew.-Teile Styrol, 4 Gew.-Teile Allylmethacrylat, 25 Gew.-Teile Polystyrol und 10 Gew.-Teile Benzol werden in einem geschlossenen Reaktionsgefäss bei 700C polymerisiert. Das Füllungsverhältnis ist 1 : 0, 9. Die Wachstumszeit beträgt zirka 5 h. Die Porosität des erhaltenen Popcorn nach Extraktion in Benzol liegt bei 43%.
Bei s piel 10 : 99, 3 Gew.-Teile Styrol und 0, 7 Gew.-Teile Divinylbenzol werden in Anwesenheit von 3 Gew. -Teilen Popcornmaterial bei 700C polymerisiert. Das Füllungsverhältnis ist 1 : 0, 95. Die Wachstumszeit beträgt zirka 2, 5 h. Das resultierende Material ist frei von glasigem transparentem Material und seine Porosität beträgt zirka 20%.
Beispiel 11 : 99, 4 Gew.-Teile Styrol und 0, 6 Gew.-Teile Divinylbenzol werden in Anwesenheit von 3 Gew.-Teilen normalem glasigem Styrol je Gewichtsprozent Copolymeren bei 700C polymerisiert. Das Füllungsverhältnis ist 1 : 0, 85. Die Wachstumszeit liegt bei etwa 3 h. Die Porosität ist etwa 28%.
B e i s p i e 1 12: 97,7 Gew.-Teile Styrol, 2 Gew.-Teile Allylmethacrylat und 0, 30 Gew.-Teile Divinylbenzol werden in einem geschlossenen Reaktionsgefäss bei 70 C polymerisiert. Das Füllungsverhältnis ist 1 : 0, 7.
Die Wachstumszeit beträgt zirka 4 h. Die Porosität des erhaltenen Popcorns liegt bei 39%.
Bei s pie 1 13 : 80, 25 Gew.-Teile Styrol, 11, 2 Gew.-Teile Dialyllphthalat, 1, 9 Gew.-Teile Allyl- methacrylat, 0, 2 Gew.-Teile Divinylbenzol und 1, 5 Gew.-Teile Popcornmaterial werden in einem geschlossenen Reaktionsgefäss bei 730C polymerisiert. Das Füllungsverhältnis ist 1 : 0, 9. Die Wachstumszeit liegt bei etwa 3 h.
Die Porosität ist zirka 19%.
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Die Erfindung ist nicht nur auf diese Beispeile beschränkt, sondern es ist auch möglich, den autogenen Druck durch andere Massnahmen zu erreichen.
PATENTANSPRÜCHE : I. Verfahren zur Herstellung von Popcornpolymeren bzw. von Polymeren, die hauptsächlich aus Popcornmaterial bestehen, mit bestimmter wählbarer Porosität, Homogenität und Festigkeit, dadurch ge- kennzeichnet, dass bei der Polymerisation von Monomeren, z. B. Acrylsäure, Acrylsäureester oder Monomergemischen aus 0, 01 bis 60 Mol-% vorzugsweise 0, 05 bis 30 Mol-% einer Verbindung, die olefinische Doppelbindungen oder auch nur eine einzige Doppelbindung (z. B. Acrylnitril) enthält, und aus einer zweiten oder mehreren von der ersten Komponente verschiedenen Komponente, welche zumindest eine olefinische Doppelbindung aufweist, z. B.
Styrol, Äthylvinylbenzol, ein vorbestimmtes Volumsverhältnis zwischen dem geschlossenen Polymersationsgefäss und der Menge des Polymerisationsgemisches z. B. von 1 : 0, 2 bis 1 : 1 eingehalten und der Polymerisationsvorgang unter autogenem Druck durchgeführt wird.
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The invention relates to a process for the production of special types of insoluble and limited swellable copolymers or polymers.
It is known that the polymerization of styrene in the presence of certain unsaturated compounds can lead to copolymers, which in common solvents such as benzene, toluene, dichloroethane,
Carbon tetrachloride, ethanol, acetone, ethyl acetate etc. are insoluble or only swellable to a limited extent or not at all. These products have a loose pore structure, are opaque and are called "popcorn polymers" because of their characteristic appearance. Under favorable conditions, these
Polymers with suitable monomers rapidly increase their molecular size or volume to a multiple of the original size (proliferation), cf. U.S. Patents No. 2, 311, 615, No. 2, 341, 175, No. 2, 205, 390, No. 2, 290, 164 and No. 2, 331, 263.
According to this known process, such copolymers are preferably obtained by polymerization at temperatures below 110 ° C. without the application of special pressure. When
Copolymerization components are z. B. divinylbenzene, butadiene or unsaturated esters such as diallyl maleate,
Diallyl oxalate, di (2-chloroallyl) adipate, trimethallyl phosphate, diallyl fumarate, allyl methacrylate, ethylallyl vinyl acetate, methallyl acrylate and the like. Like. Used. The polymerization time is usually about 7 to 14 days. The resulting product is inhomogeneous, opaque, white, has a loosened structure and contains larger or smaller amounts of glassy, transparent material. The separation of these two polymer fractions after their comminution is usually carried out using the different swelling tendencies or
Solubility in suitable solvents, e.g. B. benzene, carried out by decanting, filtering off or sieving, the popcorn material remains.
The popcorn material thus obtained is then usually washed with solvents and then dried. The product obtained is granular.
The invention is based on the idea of avoiding the above-mentioned disadvantages in the production of popcorn polymers and of specifying a simpler and faster way of producing a popcorn material which has a largely uniform consistency and whose properties can be regulated as desired. According to the invention, the aim of producing popcorn polymers or polymers which mainly consist of popcorn material and which should have a certain selectable porosity, homogeneity and strength is achieved in that during the polymerization of monomers (e.g.
Acrylic acid or acrylic acid ester) or monomer mixtures of 0.01 to 60 mol%, preferably 0.05 to
30 mol% of a compound containing olefinic double bonds e.g. B. divinylbenzene, butadiene, diallyl maleate, allyl methacrylate and the like. Like. Or even a single double bond, e.g. B. acrylonitrile, and from a second or more different from the first component component which has at least one olefinic double bond, z. B. styrene, ethyl vinylbenzene a predetermined volume ratio between the closed polymerization vessel and the amount of the polymerization mixture z. B. from 1: 0.2 to 1: 1, adhered and the polymerization is carried out under autogenous pressure.
The polymerization temperature is usually kept below 90.degree.
The implementation of the teaching according to the invention of carrying out the polymerization process in a closed reaction vessel depending on the degree of filling of this vessel has proven to be particularly advantageous. Due to the resulting increase in volume of the resulting popcorn polymer, compression of the polymer occurs in the course of the polymerization in the closed vessel because no further expansion of the volume of the polymer itself is possible beyond the given spatial conditions. The extent of this self-compression taking place under autogenous pressure depends on the degree of filling of the vessel, i. i. the ratio of the vessel volume to the volume of the reaction mixture, depending, whereby the porosity of the polymer obtained can be controlled at will.
The autogenous pressure occurring during the reaction obviously leads to tensions in the polymer network and the formation of additional radicals, which cause further crosslinking of the polymer and thus contribute to improving the mechanical and chemical properties of the polymer.
A particular advantage of the method according to the invention is therefore the possibility of varying the porosity, homogeneity and strength of the polymer within wide limits through the degree of filling of the reaction vessel, the desired shape of the end product being determined by the choice of the corresponding reaction vessel.
The process described leads to popcorn polymers or to polymers which predominantly or almost exclusively consist of popcorn material, so that the separation of the two polymer components that was previously necessary is unnecessary. The new process significantly shortens the polymerization time.
Under analogous reaction conditions, the polymer structure, in particular the macroporosity, can be influenced further if the polymerization is carried out in the presence of diluents, solvents or precipitants. Aromatic hydrocarbons or aromatic and aliphatic halogenated hydrocarbons can be used as solvents. Substances that are suitable as precipitants are mainly alcohols such as butyl alcohol, tert. Amyl alcohol, n-decyl alcohol, or aliphatic hydrocarbons, e.g. B.
Isooctane, heptane, etc. like
Carrying out the polymerization according to the invention in the presence of inert substances, such as. B.
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Polystyrene, polyvinyl acetate, maleic acid-containing polyesters or the like. Which remain in the polymer or after
Polymerization are removed, also results in favorably modified polymers. This also applies in the case of
Use of mixtures of low and / or high molecular weight systems, such as. B. benzene-polystyrene, as
Inert substance.
A further influence on the properties of the polymer is also obtained if the described
Reactions with the addition of fillers, e.g. B. of dyes, pigments, etc. performs.
The proliferation of popcorn germ material under the conditions described, especially in
Implementation in monomer mixtures z. B. of the styrene-divinylbenzene type with 0.05 to 15 mol% divinylbenzene, leads to a further substantial reduction in the reaction time. The ability to use the properties of the
Controlling popcorn material is retained in full.
The application of the process according to the invention to the polymerization or proliferation of non-popcorn-like polymer material leads to similar results. The invention is illustrated by the following examples: Example: 96 parts by weight of styrene and 4 parts by weight of allyl methacrylate are used for about 5 to
Polymerized in a reactor at 70 ° C. for 15 h. The filling ratio of the reaction space is 1: 0.5. The resulting macroporous polymer product is free of glassy and transparent material. The porosity is 57% (the porosity is given as a percentage of the pore volume in relation to the total volume).
Example 2: 96 parts by weight of styrene and 4 parts by weight of allyl methacrylate are polymerized for about 10 hours in a closed reactor at 70.degree. The filling ratio is 1: 0.75. The macroporous polymer obtained is popcorn material and its porosity is about 35%.
Example 3: 96 parts by weight of styrene are polymerized with 4 parts by weight of allyl methacrylate in a closed, dismountable vessel for about 10 hours at 70.degree. The filling ratio is 1: 0.9. The resulting product is free of glassy, transparent material. The shape of the product is determined by the shape of the reaction vessel. The porosity of the polymer is 22%.
At 4:99, 55 parts by weight of styrene and 0.45 parts by weight of divinylbenzene are polymerized in a closed reaction vessel at 750 ° C. for about 13 hours. The filling ratio is 1: 0.6. The porosity of the polymer product obtained is 48%.
For example 5:99, 65 parts by weight of styrene and 0.35 parts by weight of divinylbenzene are polymerized in a closed reaction vessel at 70.degree. The filling ratio is 1: 0.8. The reaction takes place in an inert medium. The polymerization takes about 6 hours. The resulting polymer is free from glassy, transparent components. The porosity is around 31%.
Example 6: 96 parts by weight of styrene, 4.0 parts by weight of allyl methacrylate and 20 parts by weight of benzene are polymerized in a closed reaction vessel at 70.degree. The filling ratio is 1: 0.8. The resulting popcorn grows around 9 hours and the porosity is around 43%.
Example 7: 96 parts by weight of styrene, 4 parts by weight of allyl methacrylate and 10 parts by weight of methanol with a filling ratio of 1: 0.69 are polymerized in a closed reaction vessel. The temperature was kept at 700C. The growth time is about 7 hours, while the induction period drops to half of the value usually found. The popcorn material obtained is very compact and its porosity is approximately 47%.
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The growth time is about 5 hours and the porosity of the resulting material is about 38%.
For example 9: 96 parts by weight of styrene, 4 parts by weight of allyl methacrylate, 25 parts by weight of polystyrene and 10 parts by weight of benzene are polymerized in a closed reaction vessel at 70.degree. The filling ratio is 1: 0.9. The growth time is approximately 5 hours. The porosity of the popcorn obtained after extraction in benzene is 43%.
At 10:99, 3 parts by weight of styrene and 0.7 parts by weight of divinylbenzene are polymerized in the presence of 3 parts by weight of popcorn material at 700C. The filling ratio is 1: 0.95. The growth time is about 2.5 hours. The resulting material is free of glassy transparent material and its porosity is about 20%.
Example 11: 99.4 parts by weight of styrene and 0.6 parts by weight of divinylbenzene are polymerized in the presence of 3 parts by weight of normal glassy styrene per percent by weight of copolymer at 70 ° C. The filling ratio is 1: 0.85. The growth time is around 3 hours. The porosity is about 28%.
B e i s p i e 1 12: 97.7 parts by weight of styrene, 2 parts by weight of allyl methacrylate and 0.30 parts by weight of divinylbenzene are polymerized at 70 ° C. in a closed reaction vessel. The filling ratio is 1: 0.7.
The growth time is about 4 hours. The porosity of the popcorn obtained is 39%.
At pie 1 13: 80, 25 parts by weight of styrene, 11, 2 parts by weight of dialyl phthalate, 1.9 parts by weight of allyl methacrylate, 0.2 parts by weight of divinylbenzene and 1.5 parts by weight Parts of popcorn material are polymerized in a closed reaction vessel at 730C. The filling ratio is 1: 0.9. The growth time is around 3 hours.
The porosity is around 19%.
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The invention is not limited to these examples, but it is also possible to achieve the autogenous pressure by other measures.
PATENT CLAIMS: I. A process for the production of popcorn polymers or of polymers, which mainly consist of popcorn material, with a certain selectable porosity, homogeneity and strength, characterized in that during the polymerization of monomers, eg. B. acrylic acid, acrylic acid ester or monomer mixtures of 0.01 to 60 mol%, preferably 0.05 to 30 mol% of a compound that contains olefinic double bonds or only a single double bond (z. B. acrylonitrile), and a second or more components different from the first component which have at least one olefinic double bond, e.g. B.
Styrene, ethyl vinylbenzene, a predetermined volume ratio between the closed polymerization vessel and the amount of the polymerization mixture, for. B. from 1: 0, 2 to 1: 1 and the polymerization is carried out under autogenous pressure.
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