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Maschine zur Herstellung von gewellten Asbestzementplatten
DieErfindung bezieht sich auf eine Maschine zur Herstellung von gewellten Asbestzementplatten mit einer gewellten Matrize, bei der die Asbestzementplatte nacheinander in jeweils anschliessende Vertie - fungen hinein geformt wird.
Es sind bereits Einrichtungen zur Herstellung von gewellten Asbestzementplatten bekannt, bei denen die Wellenform dadurch erzeugt wird, dass die Asbestzementplatte durch Stäbe, von der Plattenmitte aus- gehend, nacheinander in die Vertiefungen einer gewellten Matrize eingeformt wird. Dies hat jedoch den
Nachteil, dass die Rohplatte an den Druckstellen geschwächt wird, was die Festigkeitseigenschaft der fer- tigen Wellplatte nachteilig beeinflusst und die Rissbildung fördert.
Es ist ferner bekannt, bei der Herstellung von Wellplatten durch Unterdruck in perforierten Matrizen ein nicht luftdurchlässiges, flexibles Band anzusaugen, um ein Verziehen des Fertigquerschnittes zu ver- meiden.
Demgegenüber ist die erfindungsgemässe Maschine dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb der Matri- ze ein luftdurchlässiges, flexibles Band an den parallel zu den Wellen verlaufenden Rändern durch Halteorgane festgehalten ist, wobei der relative Abstand dieser Halteorgane zueinander veränderlich ist und die Matrize mit Perforationen versehen ist und dass unterhalb der Matrize eine Reihe von parallel zu den Wellen verlaufenden Absaugkanälen angeordnet sind, durch die nacheinander, vorzugsweise beginnend an der Plattenmitte, Luft absaugbar ist.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht der Maschine, Fig. 2 ist eine perspektivische Teilansicht der Matrize, Fig. 3 ist eine perspektivische Darstellung des Absaugkanals, Fig. 4 ist ein mit dem Absaugkanal zusammenwirkender Verstellschieber, die Fig. 5-8 zeigen verschiedene Stadien bei der Herstellung einer Wellplatte und Fig. 9 ist eine Darstellung der elektrischen Schaltung zusammen mit den pneumatischen Verstellorganen.
Die Maschine weist ein Gestell 1 aus miteinander verbundenen Profilschienen, insbesondere U-Schienen, auf. Mit diesen ist eine Matrize 2 starr verbunden und liegt etwa imMittelteil desGestelles 1. Diese Matrize 2 weist auf ihrer Oberseite die Form der herzustellenden Wellplatte auf und ist mit parallelen Längswellen versehen. Beidseitig der Matrize sind Führungsplatten 3 festgemacht, die genau die gleiche Wellenform aufweisen wie die Matrize. Oberhalb der Matrize befindet sich ein flexibles, luftdurchlässiges Gewebeband 4 aus Textilstoff, das in Fig. l der besseren Übersichtlichkeit wegen nicht dargestellt ist, hingegen aus Fig. 5-9 ersichtlich ist und das als Transportband für die Rohplatte dient. Dieses Gewebeband 4 ist mit den beiden seitlichen Ketten 5 verbunden und als endloses Band ausgebildet.
Die Kette läuft um die Umlenkräder 6,7 herum, die ihrerseits auf den Wellen 8,9 axial verschiebbar gelagert sind. Damit die obereSchlaufe der Kette 5 nicht durchhängen kann, ist sie in einer Winkelschiene 10 geführt. Unterhalb der Matrize 2 befindet sich ein Absaugkanal 11, der mit einem Ventilator 12 zusammenwirkt, welcher von einem Antriebsmotor 13 angetrieben wird. Der Ventilator 12 kann durch eine verstellbare Klappe 42 abgeschlossen werden (Fig. 9).
Wie aus den Fig. 2 und 3 entnommen werden kann, weist die Matrize eine Reihe von verhältnismässig kleinen Vertikallöchern auf, die sich praktisch über die ganze Wellenoberfläche erstrecken. Auf den Wellenbergen befinden sich Rollen 28 bzw. werden die Wellenberge direkt durch diese Rollen 28 gebildet (Fig. 5). Diese sind auf Kugellagern gelagert und dienen dazu, die Reibung des Gewebebandes 4 auf
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der Matrize 2 bei der Herstellung der Wellplatte zu verringern. Die Matrize ist in die Sektoren a, b, c unterteilt, wobei der mittlere Sektor a in den Teilkanal a'des Absaugkanals 11 einmündet (Fig. 2,3).
Die beiden seitlich anschliessenden Sektoren b münden in den Teilkanal b'und die beiden Sektoren c münden in den Teilkanal c'des Absaugkanals ein.
Zwischen dem Ventilator und dem stirnseitigen äusse- renEnde des Absaugkanals befindet sich ein Verstellschieber 14 (Fig. 1, 4), der horizontal verschiebbar ist und alle oder nur einzelne der Kanäle a', b', c'abschliessen bzw. freigeben kann. Die Betätigung dieses
Verstellschiebers 14 erfolgt über ein Hebelgestänge 15 von der Verstellwelle 16 her. Diese Welle 16, die in Lagern im Gestell drehbar gehalten ist, wirkt mit einem zweiarmigen Hebel 17 zusammen, auf dessen kürzeren Hebelarm ein hydraulisch oder pneumatisch betätigbarer Kolbenzylinder 18 einwirkt. Das Ende des längeren Hebelarmes greift in eineMuffe desUmlenkrades 6 ein, ebenso der auf der gegenüberliegen- den Seite der Welle angeordnete Hebel 19, welcher über eine Stange 20 mit dem Hebel 17 in Verbindung steht.
Bei einer Betätigung des Kolbenzylinders 18 verschwenken sich somit die beiden Hebel 17 und 19 gleichzeitig in zueinander gegenläufigem Drehsinn. Eine gleiche Einrichtung ist auf der gegenüberliegenden Seite des Gestelles vorgesehen und wirkt mit den Umlenkrädern 7 zusammen (Fig. 5). Zur sicheren Führung des Gewebebandes 4 dient eine auf der Welle 8 angeordnete, umlaufende Scheibe 21.
Die Wirkungsweise der Anlage ist folgende : Durch ein Transportband 22 werden die seitlich zuge- schnittenen Rohplatten 23 aus Asbestzement heranbefördert und gelangen auf das Gewebeband, das sich infolge der Drehung des Antriebsrades 24 in Pfeilrichtung gemäss Fig. 9 bewegt, wenn der Betätigungs- knopf 29 gedrückt wird. Sobald sich die Rohplatte 23 genau über der Matrize befindet, wird der Antrieb ausgeschaltet. Dies erfolgt durch den Hebel 45, der beim Herunterfallen von der Rohplatte 23 den Schal- ter 34 öffnet, wodurch das Relais 31 abfällt und als Folge hievon die Kontakte 32 und 33 öffnet. Dies be- wirkt eine Unterbrechung der Stromzufuhr zum Antriebsmotor 38. Das Gewebeband ist dabei durch die beiden seitlichen Ketten 5 gespannt, so dass die Verhältnisse denjenigen in Fig. 5 entsprechen.
Nach Ablauf einer gewissen, an der Schaltuhr 30 einstellbaren Zeit wird das Relais 36 erregt und verursacht eine Umschaltung des Kontaktes 37. Dadurch werden die elektromagnetischen Ventile 40 umgeschaltet, was bewirkt, dass der Kolbenzylinder 18 so gesteuert wird, dass seine Kolbenstange aus dem Zylinder heraustritt, sich also nach oben bewegt. Dadurch werden einerseits die beiden zweiarmigen Hebel 17 und 19 gegeneinander geschwenkt und anderseits wird über die Welle 16 und das Hebelgestänge 15 der Verstellschieber 14 so verschoben, dass derTeilkanal a'freigegeben wird. AlsFolge davon saugt der Ventilator 12 Luft aus diesem Teilkanal a'an und bewirkt ein Vakuum in den Hohlräumen 26 bzw. 27 zwischen der Matrize und dem Gewebeband 4 bzw. der Rohplatte 23 (Fig. 5).
Da sich die Rohplatte 23 noch im weichen Zustand befindet, wird diese nun infolge des Vakuums angesogen und nimmt die in Fig. 6 gezeigte Lage ein. Durch das Verschwenken der Hebel 17 und 19 hat sich der gegenseitige Abstand der beiden Umlenkräder 6 bzw. 7 verkürzt, wodurch dem Gewebeband 4 ermöglicht ist, die Wellenform einzunehmen.
Bei der Weiterbewegung der Kolbenstange des Kolbenzylinders 18 wird durch den Schieber 14 auch der Kanal b'freigegeben, wodurch zusätzlich die Sektoren b der Matrize abgesaugt werden, so dass schliesslich die inFig. 7 dargestellteLage der Platte entsteht. Selbstverständlich hat sich in der Zwischenzeit die Distanz der beiden die Ketten 5 tragenden Umlenkräder 6 bzw. 7 weiter verkürzt und schliesslich wird vom Schieber 14 auch der Kanal c'freigegeben, was bewirkt, dass auch die Sektoren c der Matrize abgesaugt werden, wodurch schliesslich die in Fig. 8 dargestellte Lage der Wellplatte entsteht.
Anschliessend senkt sich die in Fig. 9 dargestellte, pneumatische Abhebplatte 27, hebt die auf diese Weise geformte Wellplatte nach Unterbrechung der Absaugung des Ventilators vom Gewebeband 4 ab und transportiert diese seitlich auf einen Abstellplatz. Bei der Abwärtsbewegung der Abhebplatte 27 wird durch den Hebel 44 eineumstellung der Kontakte 43 bewirkt, wodurch die elektromagnetischen Ventile 41 umgeschaltet werden, was sich auf den Kolbenzylindern 39 so auswirkt, dass die verstellbare Klappe 42 des Ventilators geschlossen wird, so dass also keine Absaugung von Luft mehr aus der Matrize erfolgen kann und sich die Wellplatte leicht von der Matrize abheben lässt.
Anschliessend erfolgt eine Unterbrechung des Stromkreises des Relais 36, was entweder durch die Schaltuhr 30 oder durch in Fig. 9 nicht dargestellte Schaltmittel, beispielsweise einen Handschalter, oder durch einen vom Hebel 44 betätigbarenSchalter erfolgen kann. Dadurch gelangt der Umschalter 37 wieder in seine in Fig. 9 dargestellte Lage und der Kolbenzylinder 18 geht samt den mit ihm verbundenen Teile in seine Ursprungslage gemäss Fig. 9 zurück, in welcher das Gewebeband 4 gestreckt ist, worauf sich der Vorgang wiederholen lässt.
An Stelle von Pressluft als Betriebsmedium für die Kolbenzylinder 18 und 39 könnte natürlich auch eineDruckflüssigkeit, insbesondere Öl treten. Ferner wäre es denkbar, an Stelle eines Gewebebandes 4 aus Textilstoff ein fein gelochtes Gummi- oder Kunststoffband zu verwenden.
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An Stelle einer regelmässigen Wellenform wäre auch die Herstellung anderer Formen mit unregel- mässiger Oberfläche denkbar. Ferner wäre es möglich, statt drei Absaugstufen eine beliebige, andere, grössere oder kleinere Anzahl von Absaugstufen vorzusehen, je nach der Art und Grösse der herzustellenden Platte.
EineHerstellungsvariante würde darin bestehen, mit dem Absaugen statt in der Plattenmitte an einem Plattenrand zu beginnen. Infolge der ungünstigen Reibungsverhältnisse beim Zusammenziehen der Platte und infolge der längeren Herstellungszeit ist diese Methode gegenüber der in der Zeichnung dargestellten in den meisten Anwendungsfällen ungünstiger.
Dadurch, dass die Plattenoberfläche nicht verletzt wird, gelingt es, die Druckfestigkeit der fertigen Wellplatte gegenüber den bekannten Herstellungsverfahren um zirka 25% zu erhöhen. Ausserdem lässt sich die Herstellung wesentlich beschleunigen. Die Herstellung einer Wellplatte nach dem beschriebenen Verfahren benötigt nämlich nur etwa 5-6 sec.
Ferner lassen sic Rohplatte verarbeiten, deren Dicke wesentlich über 7 mm hinausgeht, was mit den bisher bekannten Verfahren nicht möglich war, da sonst Risse entstanden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Maschine zur Herstellung von gewellten Asbestzementplatten mit einer gewellten Matrize, bei der die Asbestzementplatte nacheinander in jeweils anschliessende Vertiefungen hinein geformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb der Matrize (2) ein luftdurchlässiges, flexibles Band (4) an den parallel zu den Wellen verlaufenden Rändern durch Halteorgane (5) festgehalten ist, wobei der relative Abstand dieser Halteorgane zueinander veränderlich ist und die Matrize mit Perforationen versehen ist, und dass unterhalb
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Machine for the production of corrugated asbestos-cement sheets
The invention relates to a machine for the production of corrugated asbestos-cement panels with a corrugated die, in which the asbestos-cement panel is formed one after the other into subsequent depressions.
Devices for the production of corrugated asbestos-cement panels are already known, in which the wave shape is produced by the asbestos-cement panel being shaped one after the other into the depressions of a corrugated die by rods starting from the center of the panel. However, this has the
Disadvantage that the raw sheet is weakened at the pressure points, which has a negative impact on the strength properties of the finished corrugated sheet and promotes the formation of cracks.
It is also known, during the production of corrugated sheets, to suck in a non-air-permeable, flexible tape in perforated matrices by means of negative pressure in order to avoid warping of the finished cross-section.
In contrast, the machine according to the invention is characterized in that an air-permeable, flexible band is held above the die at the edges running parallel to the waves by holding elements, the relative distance between these holding elements being variable and the die being provided with perforations and that Below the die a series of suction channels running parallel to the shafts are arranged, through which air can be suctioned off one after the other, preferably starting at the center of the plate.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is shown in the drawing. Fig. 1 shows a perspective view of the machine, Fig. 2 is a perspective partial view of the die, Fig. 3 is a perspective view of the suction channel, Fig. 4 is an adjusting slide cooperating with the suction channel, Figs. 5-8 show different stages in the manufacture of a corrugated sheet and FIG. 9 is an illustration of the electrical circuit together with the pneumatic adjustment elements.
The machine has a frame 1 made of interconnected profile rails, in particular U-rails. A die 2 is rigidly connected to these and lies approximately in the middle part of the frame 1. This die 2 has the shape of the corrugated sheet to be produced on its upper side and is provided with parallel longitudinal waves. Guide plates 3 are fixed on both sides of the die and have exactly the same wave shape as the die. Above the die there is a flexible, air-permeable fabric belt 4 made of textile material, which is not shown in FIG. 1 for the sake of clarity, but can be seen in FIGS. 5-9 and which serves as a conveyor belt for the raw panel. This fabric belt 4 is connected to the two lateral chains 5 and is designed as an endless belt.
The chain runs around the deflection wheels 6, 7, which in turn are axially displaceable on the shafts 8, 9. So that the upper loop of the chain 5 cannot sag, it is guided in an angle rail 10. Below the die 2 there is a suction channel 11 which interacts with a fan 12 which is driven by a drive motor 13. The fan 12 can be closed by an adjustable flap 42 (FIG. 9).
As can be seen from FIGS. 2 and 3, the die has a number of relatively small vertical holes which extend practically over the entire surface of the shaft. On the wave crests there are rollers 28 or the wave crests are formed directly by these rollers 28 (FIG. 5). These are mounted on ball bearings and serve to increase the friction of the fabric tape 4
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of the die 2 in the manufacture of the corrugated sheet. The die is subdivided into sectors a, b, c, with the middle sector a opening into the partial channel a ′ of the suction channel 11 (FIGS. 2, 3).
The two laterally adjoining sectors b open into the partial channel b ′ and the two sectors c open into the partial channel c ′ of the suction channel.
Between the fan and the front-side outer end of the suction channel there is an adjusting slide 14 (FIGS. 1, 4) which can be moved horizontally and which can close or open all or only some of the channels a ', b', c '. The actuation of this
The adjusting slide 14 takes place via a lever linkage 15 from the adjusting shaft 16. This shaft 16, which is rotatably held in bearings in the frame, cooperates with a two-armed lever 17, on the shorter lever arm of which a hydraulically or pneumatically actuated piston cylinder 18 acts. The end of the longer lever arm engages in a sleeve of the deflecting wheel 6, as does the lever 19 which is arranged on the opposite side of the shaft and which is connected to the lever 17 via a rod 20.
When the piston cylinder 18 is actuated, the two levers 17 and 19 pivot simultaneously in opposite directions of rotation. The same device is provided on the opposite side of the frame and interacts with the deflection wheels 7 (FIG. 5). A circumferential disk 21 arranged on the shaft 8 is used to reliably guide the fabric tape 4.
The operation of the system is as follows: The laterally cut raw panels 23 made of asbestos cement are conveyed by a conveyor belt 22 and reach the fabric belt which, as a result of the rotation of the drive wheel 24, moves in the direction of the arrow according to FIG. 9 when the actuating button 29 is pressed. As soon as the raw panel 23 is exactly above the die, the drive is switched off. This is done by the lever 45, which opens the switch 34 when it falls from the raw plate 23, as a result of which the relay 31 drops out and, as a result, the contacts 32 and 33 open. This causes the power supply to the drive motor 38 to be interrupted. The fabric tape is tensioned by the two lateral chains 5 so that the relationships correspond to those in FIG.
After a certain time, which can be set on the timer 30, the relay 36 is energized and causes the contact 37 to switch. This switches the electromagnetic valves 40, which causes the piston cylinder 18 to be controlled so that its piston rod protrudes from the cylinder , so moves up. As a result, on the one hand, the two two-armed levers 17 and 19 are pivoted against each other and, on the other hand, the adjusting slide 14 is displaced via the shaft 16 and the lever linkage 15 in such a way that the partial channel a 'is released. As a result of this, the fan 12 sucks in air from this partial channel a 'and creates a vacuum in the cavities 26 and 27 between the die and the fabric tape 4 or the raw panel 23 (FIG. 5).
Since the raw panel 23 is still in the soft state, it is now sucked in as a result of the vacuum and assumes the position shown in FIG. By pivoting the levers 17 and 19, the mutual distance between the two deflection wheels 6 and 7 has been shortened, which enables the fabric tape 4 to assume the wave shape.
During the further movement of the piston rod of the piston cylinder 18, the slide 14 also releases the channel b ', whereby the sectors b of the die are additionally sucked off, so that finally the inFig. 7 is the position of the plate. In the meantime, of course, the distance between the two deflection wheels 6 and 7 carrying the chains 5 has further shortened and finally the channel c 'is also released by the slide 14, which causes the sectors c of the die to be sucked away, which ultimately causes the The position of the corrugated sheet shown in FIG. 8 arises.
The pneumatic lift-off plate 27 shown in FIG. 9 then lowers, lifts the corrugated sheet formed in this way from the fabric tape 4 after the suction of the fan has been interrupted and transports it laterally to a parking space. During the downward movement of the lifting plate 27, the lever 44 changes the contacts 43, whereby the electromagnetic valves 41 are switched, which affects the piston cylinders 39 in such a way that the adjustable flap 42 of the fan is closed, so that no suction of More air can escape from the die and the corrugated sheet can easily be lifted off the die.
The circuit of the relay 36 is then interrupted, which can be effected either by the timer 30 or by switching means not shown in FIG. 9, for example a manual switch, or by a switch actuatable by the lever 44. As a result, the switch 37 returns to its position shown in FIG. 9 and the piston cylinder 18 and the parts connected to it return to its original position according to FIG. 9, in which the fabric tape 4 is stretched, whereupon the process can be repeated.
Instead of compressed air as the operating medium for the piston cylinders 18 and 39, a hydraulic fluid, in particular oil, could of course also be used. Furthermore, it would be conceivable to use a finely perforated rubber or plastic band instead of a fabric band 4 made of textile material.
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Instead of a regular wave shape, it would also be conceivable to manufacture other shapes with an irregular surface. Furthermore, instead of three suction stages, it would be possible to provide any other, larger or smaller number of suction stages, depending on the type and size of the plate to be produced.
One production variant would consist in starting the suction at the edge of the plate instead of in the middle of the plate. As a result of the unfavorable friction conditions when the plate is drawn together and as a result of the longer production time, this method is less favorable in most applications than that shown in the drawing.
Because the board surface is not damaged, it is possible to increase the compressive strength of the finished corrugated sheet by around 25% compared to the known manufacturing processes. In addition, the production can be significantly accelerated. The production of a corrugated sheet using the method described only takes about 5-6 seconds.
Furthermore, raw panels can be processed, the thickness of which is significantly more than 7 mm, which was not possible with the previously known methods, as otherwise cracks would arise.
PATENT CLAIMS:
1. Machine for the production of corrugated asbestos cement panels with a corrugated matrix, in which the asbestos cement panel is formed one after the other into the subsequent depressions, characterized in that above the matrix (2) an air-permeable, flexible band (4) on the parallel to the waves extending edges is held by holding members (5), the relative distance of these holding members to one another being variable and the die is provided with perforations, and that below
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