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Verfahren zur Herstellung und Gewinnung von Reinstbenzol, sowie gegebenenfalls Reinsttoluol
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4 CUnter den zuletzt genannten Verfahren hat die Extraktion eine gewisse technische Bedeutung gewon- nen. Dieses Verfahren ist jedoch apparativ sehr aufwendig und erfordert hohe Betriebskosten. Das letztere gilt auch von der azeotropen Destillation unter Verwendung eines Fremdstoffes.
Nach einem unveröffentlichten und deshalb nicht zum Stande der Technik gehörenden Vorschlag kann man Reinstbenzol durch eine rein destillative Methode gewinnen, wenn man die Destillation des
Ausgangsgutes unter erhöhtem Druck, beispielsweise einem Druck zwischen 2 und 20 at, vornimmt. Man kann nämlich auf diese Weise das Cyclohexan in einer benzolreichen Kopffraktion und das n-Heptan in einer benzolarmen Sampffraktion anreichem, so dass man anschliessend aus der Kopffraktion durch eine
Destillation unter normalem oder vermindertem Druck Reinstbenzol gewinnen kann.
Bei der vorstehend erwähnten Druckdestil1ation ist eine maximale Benzolausbeute nicht zu erreichen, da die nach der Gewinnung des Reinstbenzols übrigbleibende cyclohexanhaltige Restfraktion noch gewisse
Mengen Benzol enthält. Dieses hängt mit der oben erwähnten Bildung eines Azeotrops zwischen Cyclo- hexan und Benzol zusammen und ausserdem damit, dass man dieses Azeotrop im praktischen Betrieb nur unter solchen Bedingungen abtrennen kann, dass auch noch zusätzliche Benzolmengen als Begleitstoff die- ses Azeotrops auftreten.
Die Erfindung schlägt nun folgenden Weg zur Gewinnung von Reinstbenzol, d. h. eines Benzols mit einem'Erstarrungspunkt von 5, 4 C und höher, mit einer Ausbeute von mindestens 90% vor :
Das aromatenhaltige Ausgangsgemisch, welches unter anderem Cyclohexan und Methylcyclohexan sowie gegebenenfalls n-Hep tan enthalt, wird zunächst durch eine Destillation bei normalem oder vermindertem Druck (erste Destillation) in ein im wesentlichen aus dem Azeotrop aus Cyclohexan und Ben- zol sowie zusätzlichen geringen Benzolmengen bestehendes Kopfprodukt (Benzolvorlauf) und ein die Hauptmenge des Benzols sowie die höher siedenden Aromaten, n-Heptan und Methylcyclohexan enthaltendes Sumpfprodukt zerlegt.
Anschliessend wird das Sumpfprodukt der ersten Destillation durch eine Destillation unter erhöhtem Druck, vorzugsweise unter einem Druck zwischen 2 und 20 Atmosphären (zweite Destillation), in ein aus Reinstbenzol bestehendes Kopfprodukt und ein die höher siedenden Aromaten sowie n-Heptan und Methylcyclohexan enthaltendes Sumpfprodukt zerlegt. Weiterhin wird der Vorlauf der ersten Destillation einer katalytischen Behandlung zwecks weitgehender Umwandlung der in ihm enthaltenen Aliphaten bzw.
Naphthene in Aromaten unterworfen (Reformierung) und anschliessend das Reformierungsprodukt dem Ausgangsgemisch zwecks Gewinnung des im ReformierungsproduktenthaltenenBenzols zugefügt,
Das Wesen der Erfindung besteht also demgemäss in der funktionsmässigen Verkl1üpfung einer Vorlaufabtrennung und einer anschliessenden Druckdestillation des Sumpfproduktes der Vorlaufabtrennung mit einer Reformierung des Vorlaufs zwecks Bildung einer zusätzlichen Menge Aromaten.
Das Ergebnis besteht nicht nur in der Gewinnung eines ausserordentlich reinen Benzols, sondern auch in der Verwirklichung einer hohen Ausbeute, da insbesondere das Cyclohexan zum grössten Teil in Benzol umgewandelt wird, so dass unter Umständen, je nach Wahl der Betriebsbedingungen, eine Benzolausbeute erreicht wird, die sich der theoretischen Ausbeute, bezogen auf das im Ausgangsstoff enthaltene Benzol, beliebig nähert oder diese sogar noch ein wenig übersteigt.
Enthält das Ausgangsgemisch ausser den erwähnten aliphatischen und naphthenischen Verunreinigungen noch höher siedende Aromaten, wie Toluol, Xylole, Arsole u. dgl., was meistens der Fall ist, so lässt sich das erfindungsgemässe Verfahren in der Form ausgestalten, dass neben einer Reinstbenzolfraktion auch eine Reinsttoluolfraktion gewonnen werden kann. Zu diesem Zweck wird das Sumpfprodukt der er- wähnten zweiten Destillation durch eine Normaldruckdestillation (dritte Destillation) in ein geringe Mengen Benzol, ferner n-Heptan und Methylcyclohexan enthaltendes Kopfprodukt (Toluolverlauf) und ein die höher als Benzol siedenden Aromaten enthaltendes Sumpfprodukt zerlegt.
Anschliessend wird aus dem Sumpfprodukt durch eine Destillation unter erhöhtem Druck (vierte Destillation) ein aus Reinsttoluol bestehendes Kopfprodukt gewonnen.
Die Ausbeute an Aromaten kann bei dieser Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens noch gesteigert werden, wenn man den Toluolvorlauf der dritten Destillation zusammen mit dem Benzolvorlauf der ersten Destillation einer Reformierung unterwirft.
. In der Zeichnung sind zwei Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens, die sich auf die Verarbeitung von zwei verschiedenen Ausgangsgemischen beziehen, in schematischer Form dargestellt.
Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens, bei welchem von Kokereibenzol ausgegangen wird. Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens, bei dem als Ausgangsgemisch das Produkt einer Reformierung von Erdölfraktionen verwendet wird.
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Das Sumpfprodukt der Druckdestillation, welches die höher siedenden Aromaten, ferner n-Heptan, Methylcyclohexan und geringe Mengen Benzol enthält, gelangt durch Leitung 23 iiber das Entspannungventil 24 in eine weitere Normaldruckdestillationskolonne 25. In dieser wird eine Kopffraktion erzeugt, die durch Leitung 26 entweicht und die im wesentlichen aus n-Heptan und sonstigen Aliphaten, Methylj cyclohexan und geringen Mengen Benzol und Toluol besteht (Toluolvorlauf).
Die Sumpffraktion der Destillationskolonne 25, welche praktisch nur Toluol, Xylole und Arsole enthält, gelangt durch Leitung 27 über eine Druckpumpe 28 in eine weitere Druckdestil1ationskolonne 29.
Auch diese Kolonne steht unter einem Druck zwischen 2 und 20 at. Für normales Kokereibenzol hat sich ein Druck von zirka 3,5 at als besonders günstig erwiesen. Das Kopfprodukt der Kolonne 29, welches ) durch Leitung 30 abgezogen wird, besteht aus Reinsttoluol, während das Sumpfprodukt, das durch Leitung 31 abgezogen wird, im wesentlichen die Xylole, Arsole und einige hochsiedende Alkylnaphthene enthält.
Der in der Kolonne 17 abgetrennte Benzolverlauf gelangt durch Leitung 18 in einen Kühler 32 und von dort über die Druckpumpe 33 in die Reformierungseinrichtung 34. Gleichzeitig wird durch Leitung 35 i ein wasserstoffhaltiges Gas in die Reformierungseinrichtung eingeführt. In der Reformierungseinrichtung wird mit Hilfe des Katalysators 36 eine Dehydrierung des Cyclohexans erreicht, während das im Vorlauf enthaltene Benzol unverändert bleibt. Das Reformierungsprodukt gelangt in den Kühler 37, in welchem die Kohlenwasserstoffe, die jetzt zum weitaus grössten Teil aus Benzol bestehen, kondensiert werden, um dann durch Leitung 38c dem Druckraffinat im Kühlbehälter 12 beigefügt zu werden, nachdem zuvor in einer Stabilisierungseinrichtung 38a die nichtaromatischen Anteile abgetrennt worden sind, die durch Leitung 38b aus dem Verfahren entfernt werden.
Das in dem Kühler 37 nicht kondensierte Wasserstoffgas wird durch Leitungen 39 und 40 abgezogen und kann dann einem beliebigen Verwendungszweck zugeführt werden. Beispielsweise kann man das Wasserstoffgas aus Leitung 40 mit dem Wasserstoffgas in Leitung 5 vereinigen und so für die Druckraffination nutzbar machen. Gegebenenfalls kann man auch einen Teil des Wasserstoffgases aus Leitung 5 zunächst über die Reformierungseinrichtung und von dort zurück in die Leitung 5 führen. Dieses ist deshalb möglich, weil das Reformierungsverfahren mit der Erzeugung von neuem Wasserstoff verbunden ist.
Die Reformierung ist ein an sich bekannter Prozess. Verwendet man als Wasserstoffgas ein solches, welches noch Schwefelverbindungen, insbesondere Schwefelwasserstoff, enthält, so muss man für die Reformierung einen Kobalt-Molybdän-Katalysator verwenden, da ein solcher nicht nur schwefelfest ist, sondern sogar laufend eine gewisse Aufschwefelung benötigt. Die Verwendung eines schwefelwasserstoffhaltigen Wasserstoffgases wäre an sich vorteilhaft im Hinblick auf die Möglichkeit, als ein solches normales Koksofengas zu verwenden. Ein gewisser Nachteil besteht aber darin, dass die Reforrnierungstem- peraturen bei Verwendung von Kobalt-Molybdän-Kontakten verhältnismässig hoch sind, beispielsweise 575-650 C, wodurch die Verwendung von schwefelwasserstoffesten Stählen fur die Reformierungseinrichtung erforderlich wird.
Hat man ein schwefelfreies Wasserstoffgas zur Verfügung, so kann man sich für die Reformierung eines Platinkatalysators bedienen mit dem Vorteil, dass man mit wesentlich tieferen Reformierungstemperaturen, beispielsweise 450-500 C, arbeiten kann und somit auf den Einsatz von schwefelwasserstoffesten Stählen nicht angewiesen ist. Der Einsatz von reinem Wasserstoffgas für die Reformierung bedeutet im vorliegenden Fall selbst dann keine betriebliche Erschwerung, wenn man für die vorgeschaltete Benzoldruckraffination Koksofengas verwendet. Man benötigt zwar für die erste Inbetriebnahme der Reformierungseinrichtung 34 so viel reinen Wasserstoff, wie fur die einmalige Auffüllung der Einrichtung mit Wasserstoff erforderlich ist.
Die Reformierung selbst erzeugt dann durch die dehydrierende Wirkung der Katalysatoren neue Mengen reinen Wasserstoffs, von dem man dann in dem Speicher 41 so viel aufspeichert, wie man später bei einer Wiederinbetriebnahme der Reformierungseinrichtung nach dem Stillstand benötigt. Diese Wasserstoffmenge kann dann aus dem Vorratsbehälter 41 durch Leitung 42 entnommen und wieder in die Leitung 35 eingespeist werden. Die überschüssigen Wasserstoffmengen werden durch Leitung 40 in der schon beschriebenen Weise abgezogen.
Das Kopfprodukt der Destillationskolonne 25, der sogenannte Toluolvorlauf, kann, wenn man ihn nicht insgesamt dem Treibstoffsektor zuführen will, gegebenenfalls in einer besonderen Trenneinrichtung 43 so aufgeteilt werden, dass man durch Leitung 44 ein Gemisch von Benzol, Rest n-Heptan, und sonstigen relativ niedrig siedenden Aliphaten abzieht, während durch Leitung 45 das n-Heptan, Methylcyclohexan und die sonstigen in der Zwischenfraktion enthaltenen höher siedenden Kohlenwasserstoffe entfernt werden, die dann beispielsweise dem Treibstoffbenzin zugemischt werden können.
Es ist aber auch möglich, den gesamten Vorlauf durch Leitung 44 mit dem Produkt aus Leitung 18 zu vereinigen und gemeinsam einer Reformierung zu unterziehen, um auf diese Weise die Ausbeute an Reinstbenzol und Toluol zu vergrössern.
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<tb>
<tb> Kopfprodukt
<tb> (Benzolvorlauf) <SEP> : <SEP> 40 <SEP> kg <SEP> bestehend <SEP> aus <SEP> : <SEP>
<tb> 21 <SEP> kg <SEP> Vorlauf <SEP>
<tb> 3 <SEP> kg <SEP> Cyclohexan
<tb> 16 <SEP> kg <SEP> Benzol
<tb>
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<tb>
<tb> Sumpfprodukt <SEP> : <SEP> 1006,'5 <SEP> kg <SEP> bestehend <SEP> aus <SEP> :
<SEP>
<tb> 678,5 <SEP> kg <SEP> Benzol
<tb> 173, <SEP> 8 <SEP> kg <SEP> Toluol
<tb> 76,0 <SEP> kg <SEP> Xylolen
<tb> i <SEP> 65, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP> höher <SEP> Siedenden <SEP> (z. <SEP> B. <SEP> Arsole) <SEP>
<tb> 12,96 <SEP> kg <SEP> Toluol-Vorlauf, <SEP> einschliesslich
<tb> 2,16 <SEP> kg <SEP> n-Heptan
<tb>
Das Sumpfprodukt wird anschliessend einer Druckdestillation in der Kolonne 21 unterworfen. Es fällt
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Bezogen auf das im Druckraffinat erhaltene Benzol (660,0 kg) bedeutet dies eine Ausbeute von 100, 35%.
Das Sumpfprodukt aus der Druckdestillationskolonne 21 fällt in einer Menge von 344, 06 kg an und enthält neben Toluol, den Xylolen und höher siedenden noch 16,0 kg Benzol sowie das gesamte n-Heptan. Dieses Produkt wird in der atmosphärischen Kolonne 25 erneut destilliert und in folgende zwei Fraktionen zerlegt :
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<tb>
<tb> Kopfprodukt <SEP> : <SEP> 27,56 <SEP> kg <SEP> bestehend <SEP> aus <SEP> : <SEP>
<tb> (Toluolvorlauf) <SEP> 5,4 <SEP> kg <SEP> Vorlauf
<tb> 2, <SEP> 16 <SEP> kg <SEP> n-Heptan
<tb> 16, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> Benzol
<tb> 4,0 <SEP> kg <SEP> Toluol
<tb> Sumpfprodukt <SEP> : <SEP> 316,5 <SEP> kg <SEP> bestehend <SEP> aus <SEP> :
<SEP>
<tb> 175,2 <SEP> kg <SEP> Toluol
<tb> 141,3 <SEP> kg <SEP> Xylolen <SEP> und <SEP> höher <SEP> Siedenden
<tb>
Das Sumpfprodukt der Kolonne 25 wird anschliessend einer weiteren Druckdestillation in der Kolonne 29 unterworfen und in folgende Fraktionen zerlegt :
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<tb>
<tb> Kopfprodukt <SEP> : <SEP> 171, <SEP> 2 <SEP> kg <SEP> Reintoluol <SEP> mit <SEP> einer <SEP> Siede- <SEP>
<tb> breite <SEP> von <SEP> 0, <SEP> 01 C
<tb> Sumpfprodukt <SEP> : <SEP> 145, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP> bestehend <SEP> aus <SEP>
<tb> 4,0 <SEP> kg <SEP> Toluol
<tb> 141,3 <SEP> kg <SEP> Xylo1en <SEP> und <SEP> höher <SEP> Siedenden <SEP>
<tb>
Die Ausbeute an Reintoluol bezogen auf das im Druckraffinat enthaltene Toluol (168, 0-kg) beträgt demnach etwa 102%.
Der Benzolvorlauf (40 kg) aus der Kolonne 17 und der Toluolvorlauf (27,56 kg) aus der Kolonne 25 werden'vereinigt (67,56 kg) und der Reformierungseinrichtung 34 zugeführt. Nach der Reformierung enthält das Gemisch folgende Komponenten :
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<tb>
<tb> 34,5 <SEP> kg <SEP> Benzol
<tb> 5,8 <SEP> kg <SEP> Toluol
<tb> 0,5 <SEP> kg <SEP> Cyclohexan
<tb> 0, <SEP> 36 <SEP> kg <SEP> n-Heptan
<tb> 26, <SEP> 4 <SEP> kg <SEP> sonstige <SEP> Kohlenwasserstoffe
<tb> zusammen <SEP> 67, <SEP> 56 <SEP> kg
<tb>
Aus dem Reformat werden in der Stabilisierungskolonne 38a 21,0 kg niedrig siedende, hauptsächlich aliphatische und naphthenische bzw. alkylierte naphthenische Kohlenwasserstoffe abgetrennt, die durch Leitung 38b entweichen.
Es verbleiben 46,56 kg stabilisiertes Reformat, welches durch Leitung 38c in dem Kühlbehälter 12 mit dem Druckraffinat zu einer Gesamtmenge von 1046,56 kg vereinigt wird.
Beispiel 2 (Fig. 2) : 10000 kg Schwerbenzin aus Leitung 52 werden zusammen mit 1162, 7 kg Kopfprodukt den Kolonnen 17 und 25 aus Leitung 61 der Reforming-Anlage 50 zugeführt.
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Zusammensetzung des Schwerbenzins :
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<tb>
<tb> 13% <SEP> Aromaten
<tb> 26% <SEP> Naphthene
<tb> 61% <SEP> Paraffine
<tb>
Zusammensetzung der Summe der Kopfprodukt :
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<tb>
<tb> 14, <SEP> 45% <SEP> Benzol
<tb> 3, <SEP> 85% <SEP> Toluol
<tb> 6, <SEP> 02% <SEP> Cyclohexan
<tb> 30, <SEP> 10% <SEP> n-Heptan
<tb> 45, <SEP> 58% <SEP> sonstige <SEP> Kohlenwasserstoffe
<tb>
In der Reforming-Anlage 51 erfolgt die Umsetzung mit Wasserstoff. Die Reaktionsprodukte gelangen durch Leitung 54 in den Kühler 55, wo die schwerer flüchtigen Produkte (10312, 7 kg) kondensieren.
Die leichter flüchtigen Kohlenwasserstoffe (850 kg) werden zusammen mit den Reaktionsgasen gasförmig durch Leitung 57 abgezogen.
Zusammensetzung der kondensierten Produkte :
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<tb>
<tb> 726, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP> Benzol
<tb> 1861,4 <SEP> kg <SEP> Toluol
<tb> S1, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP> Cyclohexan
<tb> 408, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP> n-Heptan
<tb> 2533,3 <SEP> kg <SEP> Xylol
<tb> 4701,7 <SEP> kg <SEP> sonstige <SEP> Kohlenwasserstoffe
<tb>
In der Kolonne 58 werden die Kondensate des Kühlers 55 getrennt. Über Kopf werden durch Leitung 59 die leichtsiedenden Kohlenwasserstoffe (739,8 kg) abgetrennt, aus dem Kolonnensumpf die höhersiedenden Paraffine, Naphthene und das Xylol durch Leitung 60 abgezogen (4863, 3 kg). Die Hauptmenge der Produkte, die fast alles Benzol und Toluol enthält (4709,6 kg), wird durch Leitung 59a der Destillationkolonne 17 zugeführt.
Die Fraktionen der Kolonne 58 haben folgende Zusammensetzung :
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<tb>
<tb> Kopfprodukt <SEP> : <SEP> 28, <SEP> 1 <SEP> kg <SEP> Benzol
<tb> 11, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP> Cyclohexan
<tb> 700, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> leichte <SEP> Kohlenwasserstoffe
<tb> 739, <SEP> 8 <SEP> kg <SEP>
<tb> Sumpfprodukt <SEP> : <SEP> 2533, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP> Xylol <SEP>
<tb> 2330, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> schwere <SEP> Kohlenwasserstoffe
<tb> 4863, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP>
<tb> Hauptfraktion <SEP> : <SEP> 698, <SEP> 2 <SEP> kg <SEP> Benzol
<tb> 1861, <SEP> 4 <SEP> kg <SEP> Toluol <SEP>
<tb> 70, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> Cyclohexan
<tb> 408, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP> n-Heptan
<tb> 1671,7 <SEP> kg <SEP> sonstige <SEP> Kohlenwasserstoffe
<tb> 4709, <SEP> 6 <SEP> kg
<tb>
In Kolonne 17 wird unter Normaldruck oder leichtem Vakuum über Kopf das Cyclohexan abgetrennt.
Das Sumpfprodukt geht durch Leitung 19 in die Pumpe 20 und wird von dort in die Druckkolonne 21 gefördert.
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Zusammensetzung der Fraktionen der Kolonne 17 :
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<tb>
<tb> Kopfprodukt <SEP> : <SEP> 168, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> Benzol
<tb> 70, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> Cyclohexan
<tb> 100, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> Vorlauf
<tb> 338, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP>
<tb> Sumpfprodukt <SEP> : <SEP> 530, <SEP> 2 <SEP> kg <SEP> Benzol
<tb> 1861. <SEP> 4 <SEP> kg <SEP> Toluol <SEP>
<tb> 408,3 <SEP> kg <SEP> n-Heptan
<tb> 1571, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP> sonstige <SEP> Kohlenwasserstoffe
<tb> 4371, <SEP> 6 <SEP> kg <SEP>
<tb>
Die Druckkolonne 21 dient zur Abtrennung von Reinstbenzol aus dem Sumpfprodukt der Kolonne 17.
Über Kopf (Leitung 22) werden 512,3 kg Reinstbenzol abgezogen, im Sumpf (3859, 3 kg) verbleiben die schweren Kohlenwasserstoffe und noch 17,9 kg Benzol.
Das Sumpfprodukt der Druckkolonne 21 wird durch Leitung 23 unter Entspannung in die Kolonne 25 gebracht, von wo die niedriger als Toluol siedenden Kohlenwasserstoffe unter Normaldruck durch Leitung 26 in die Trenneinrichtung 43 gelangen. Aus der Trenneinrichtung 43 werden durch Leitung 45 die am leichtesten siedenden Kohlenwasserstoffe entfernt (917,9 kg mit 17,9 kg Benzolgehalt), das restliche Kopfprodukt (824,7 kg) wird mit dem Kopfprodukt aus der Kolonne 17 vereinigt und wieder der Reformierung zugeführt. Das Sumpfprodukt der Kolonne 25 geht über 27/28 in die Druckkolonne 29.
Zusammensetzung der Fraktionen der Kolonne 25 :
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<tb>
<tb> Kopfprodukt <SEP> (Leitung <SEP> 44) <SEP> 44, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP> Toluol
<tb> 350, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> n-Heptan
<tb> 430, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> sonstige <SEP> Kohlenwasserstoffe
<tb> 824, <SEP> 7 <SEP> kg
<tb> Kopfprodukt <SEP> (Leitung <SEP> 45) <SEP> : <SEP> 17, <SEP> 9 <SEP> kg <SEP> Benzol <SEP>
<tb> 58, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP> n-Heptan
<tb> 841,7 <SEP> kg <SEP> sonstige <SEP> Kohlenwasserstoffe
<tb> 917, <SEP> 9 <SEP> kg <SEP>
<tb> Sumpfprodukt <SEP> : <SEP> 1816, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP> Toluol <SEP>
<tb> 300, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> schwere <SEP> Kohlenwasserstoffe
<tb> 2116, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP>
<tb>
In Kolonne 29 werden über Kopf 1635, 0 kg Reinsttoluol abgezogen, im Sumpf verbleiben 181, 7 kg Toluol + 300, 0 kg schwere Kohlenwasserstoffe.
Die Kopfprodukte der Kolonnen 17 und 25 werden vereinigt, gekühlt (32) und über Pumpe 33 und Leitung 61 dem Einsatzprodukt der Reforming-Anlage zugeführt. Das Summenprodukt hat folgende Zu- sammensetzung :
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<tb>
<tb> 168, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> Benzol <SEP> = <SEP> 14, <SEP> 45% <SEP>
<tb> 70, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> Cyclohexan <SEP> = <SEP> 6, <SEP> 02% <SEP>
<tb> 44, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP> Toluol <SEP> 3185% <SEP>
<tb> 350, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> n-Heptan <SEP> = <SEP> 30, <SEP> 100/0 <SEP>
<tb> 530, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> sonstige <SEP> Kohlenwasserstoffe <SEP> = <SEP> 45, <SEP> 58%
<tb> 1162, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP> 100100% <SEP>
<tb>
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Die Ausbeute an Reinstbenzol beträgt in bezug auf reformiertes Einsatzprodukt ohne Rückführung 102, 50/0 ;
die entsprechende Ausbeute an Toluol beträgt 109%. Dabei ist folgende Zusammensetzung des reformieren Einsatzproduktes ohne Rückführung zugrunde gelegt :
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<tb>
<tb> 5% <SEP> Benzol
<tb> 151a <SEP> Toluol <SEP>
<tb> 22% <SEP> Xylol
<tb> 0, <SEP> 7% <SEP> Cyclohexan
<tb> 3, <SEP> 5% <SEP> n-Heptan
<tb> 53, <SEP> 8% <SEP> sonstige <SEP> Kohlenwasserstoffe
<tb> (davon <SEP> zirka <SEP> 17% <SEP> Aromaten)
<tb>
PATENTANSPRÜCHE :
1.
Verfahren zur Herstellung und Gewinnung von Reinstbenzol mit einem Erstarrungspunkt von 5, 4 C und darüber, sowie gegebenenfalls Reinsttoluol, aus einem Kohlenwasserstoffgemisch, welches neben
Benzolkohlenwasserstoffen noch naphthenische Bestandteile, insbesondere Cyclohexan und Methylcyclo- hexan, sowie gegebenenfalls n-Heptan enthält, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsgemisch durch eine Destillation bei normalem oder vermindertem Druck (erste Destillation) in ein im wesentlichen aus dem Azeotrop Cyclohexan/Benzol sowie zusätzlichen geringen Benzolmengen bestehendes Kopfprodukt (Benzolvorlauf) und ein die Hauptmenge des Benzols sowie die höher siedenden Aromaten und n-Heptan und Methylcyclohexan enthaltendes Sumpfprodukt zerlegt wird ;
dass anschliessend das Sumpfprodukt der ersten Destillation durch eine Destillation unter erhöhtem Druck, vorzugsweise einem Druck zwischen 2 und 20 at (zweite Destillation), in ein aus Reinstbenzol bestehendes Kopfprodukt und ein die höher sie- denden Aromaten sowie n-Heptan und Methylcyclohexan enthaltendes Sumpfprodukt zerlegt wird ; dass weiterhin der Benzolvorlauf der ersten Destillation einer katalytischen Behandlung zwecks weitgehender
Umwandlung der in ihm enthaltenen Aliphaten bzw.
Naphthene in Aromaten unterworfen wird (Refor- mierung) und das Reformierungsprodukt zwecks Gewinnung des darin enthaltenen Benzols dem Ausgangs- gemisch zugefügt wird ; dass ferner gewünschtenfalls das Sumpfprodukt der zweiten Destillation durch eine Normaldruckdestillation (dritte Destillation) in ein geringe Mengen Benzol, ferner n-Heptan und Methyl- cyclohexan enthaltendes Kopfprodukt (Toluolvorlauf) und ein die höher als Benzol siedenden Aromaten enthaltendes Sumpfprodukt zerlegt und aus diesem Sumpfprodukt durch eine Destillation unter erhöhtem
Druck (vierte Destillation) ein aus Reinsttoluol bestehendes Kopfprodukt gewonnen wird.
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Process for the production and recovery of pure benzene and possibly pure toluene
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4 C Among the processes mentioned last, extraction has acquired a certain technical importance. However, this method is very expensive in terms of apparatus and requires high operating costs. The latter is also true of the azeotropic distillation using a foreign substance.
According to an unpublished and therefore not part of the state of the art proposal, pure benzene can be obtained by a purely distillative method if the distillation of the
Output material under increased pressure, for example a pressure between 2 and 20 atm. In this way, you can enrich the cyclohexane in a benzene-rich top fraction and the n-heptane in a low-benzene sampf fraction, so that you can then from the top fraction by a
Distillation under normal or reduced pressure can win pure benzene.
In the above-mentioned pressure distillation, a maximum benzene yield cannot be achieved, since the cyclohexane-containing residual fraction that remains after the pure benzene has been obtained still has a certain amount
Contains amounts of benzene. This is related to the above-mentioned formation of an azeotrope between cyclohexane and benzene and also to the fact that this azeotrope can only be separated in practical operation under such conditions that additional amounts of benzene also occur as an accompanying substance to this azeotrope.
The invention now proposes the following way of obtaining pure benzene, d. H. of a benzene with a freezing point of 5.4 C and higher, with a yield of at least 90%:
The aromatics-containing starting mixture, which contains, inter alia, cyclohexane and methylcyclohexane and optionally n-hep tane, is initially converted into an azeotrope of cyclohexane and benzene and additional small amounts of benzene by distillation at normal or reduced pressure (first distillation) Top product (benzene first run) and a bottom product containing the bulk of the benzene and the higher-boiling aromatics, n-heptane and methylcyclohexane, are broken down.
The bottom product of the first distillation is then broken down by a distillation under elevated pressure, preferably under a pressure between 2 and 20 atmospheres (second distillation), into a top product consisting of pure benzene and a bottom product containing the higher-boiling aromatics and n-heptane and methylcyclohexane. Furthermore, the flow of the first distillation is subjected to a catalytic treatment for the purpose of extensive conversion of the aliphatics or aliphatic compounds it contains.
Naphthenes are subjected to aromatics (reforming) and then the reforming product is added to the starting mixture for the purpose of obtaining the benzene contained in the reforming product,
The essence of the invention accordingly consists in the functional merging of a flow separation and a subsequent pressure distillation of the bottom product of the flow separation with reforming of the flow to form an additional amount of aromatics.
The result is not only to obtain an extremely pure benzene, but also to achieve a high yield, since most of the cyclohexane in particular is converted into benzene, so that, depending on the operating conditions selected, a benzene yield may be achieved, which approaches the theoretical yield, based on the benzene contained in the starting material, or even exceeds it a little.
If the starting mixture contains, in addition to the aliphatic and naphthenic impurities mentioned, even higher-boiling aromatics, such as toluene, xylenes, arsols and the like. Like. Which is mostly the case, the method according to the invention can be designed in such a way that, in addition to a pure benzene fraction, a pure toluene fraction can also be obtained. For this purpose, the bottom product of the second distillation mentioned is broken down by a normal pressure distillation (third distillation) into a small amount of benzene, furthermore n-heptane and methylcyclohexane containing top product (toluene course) and a bottom product containing the higher-boiling aromatics.
A top product consisting of pure toluene is then obtained from the bottom product by distillation under increased pressure (fourth distillation).
In this embodiment of the process according to the invention, the yield of aromatics can be increased further if the toluene flow from the third distillation is subjected to reforming together with the benzene flow from the first distillation.
. In the drawing, two embodiments of the method according to the invention, which relate to the processing of two different starting mixtures, are shown in schematic form.
1 shows an embodiment of the method according to the invention, in which coke oven benzene is used as the starting point. FIG. 2 shows an embodiment of the process according to the invention in which the product of a reforming of petroleum fractions is used as the starting mixture.
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The bottom product of the pressure distillation, which contains the higher-boiling aromatics, furthermore n-heptane, methylcyclohexane and small amounts of benzene, passes through line 23 via the expansion valve 24 into a further normal pressure distillation column 25. In this a top fraction is produced, which escapes through line 26 and which consists essentially of n-heptane and other aliphatics, methyljcyclohexane and small amounts of benzene and toluene (toluene flow).
The bottom fraction of the distillation column 25, which contains practically only toluene, xylenes and arsoles, passes through line 27 via a pressure pump 28 into a further pressure distillation column 29.
This column is also under a pressure between 2 and 20 at. For normal coke oven benzene, a pressure of about 3.5 at has proven to be particularly favorable. The top product of column 29, which is drawn off through line 30, consists of pure toluene, while the bottom product, which is drawn off through line 31, essentially contains the xylenes, arsoles and some high-boiling alkylnaphthenes.
The benzene course separated in the column 17 passes through line 18 into a cooler 32 and from there via the pressure pump 33 into the reforming device 34. At the same time, a hydrogen-containing gas is introduced into the reforming device through line 35 i. In the reformer, a dehydrogenation of the cyclohexane is achieved with the aid of the catalyst 36, while the benzene contained in the flow remains unchanged. The reforming product reaches the cooler 37, in which the hydrocarbons, which now consist for the most part of benzene, are condensed and then added to the pressure raffinate in the cooling container 12 through line 38c, after the non-aromatic components have previously been separated off in a stabilization device 38a removed from the process through line 38b.
The hydrogen gas which has not condensed in the cooler 37 is drawn off through lines 39 and 40 and can then be supplied to any desired purpose. For example, the hydrogen gas from line 40 can be combined with the hydrogen gas in line 5 and thus made usable for pressure refining. If necessary, part of the hydrogen gas can also be fed from line 5 via the reforming device and from there back into line 5. This is possible because the reforming process is linked to the production of new hydrogen.
Reforming is a well-known process. If the hydrogen gas used is one that still contains sulfur compounds, in particular hydrogen sulfide, then a cobalt-molybdenum catalyst must be used for the reforming, since such a catalyst is not only sulfur-resistant but also requires a certain amount of sulfurization. The use of a hydrogen gas containing hydrogen sulfide would be advantageous in itself with regard to the possibility of using normal coke oven gas as such. A certain disadvantage, however, is that the reforming temperatures when using cobalt-molybdenum contacts are relatively high, for example 575-650 ° C., which means that steels which are resistant to hydrogen sulfide must be used for the reforming device.
If you have a sulfur-free hydrogen gas at your disposal, you can use a platinum catalyst for reforming with the advantage that you can work with much lower reforming temperatures, for example 450-500 C, and therefore do not have to rely on the use of steels with the most hydrogen sulfide. In the present case, the use of pure hydrogen gas for reforming does not mean any operational difficulties even if coke oven gas is used for the upstream benzene pressure refining. For the first start-up of the reforming device 34, as much pure hydrogen is required as is required for the one-time filling of the device with hydrogen.
The reforming itself then generates new amounts of pure hydrogen through the dehydrogenating effect of the catalysts, of which as much is then stored in the memory 41 as is required later when the reforming device is restarted after the standstill. This amount of hydrogen can then be withdrawn from storage container 41 through line 42 and fed back into line 35. The excess amounts of hydrogen are drawn off through line 40 in the manner already described.
The top product of the distillation column 25, the so-called toluene forerun, can, if you do not want to feed it all to the fuel sector, optionally in a special separator 43 so that a mixture of benzene, remainder n-heptane, and other relative low-boiling aliphatics are withdrawn, while the n-heptane, methylcyclohexane and the other higher-boiling hydrocarbons contained in the intermediate fraction are removed through line 45, which can then be mixed with the fuel, for example.
However, it is also possible to combine the entire flow through line 44 with the product from line 18 and to subject it to reforming together in order to increase the yield of pure benzene and toluene in this way.
<Desc / Clms Page number 5>
EMI5.1
EMI5.2
<tb>
<tb> head product
<tb> (benzene flow) <SEP>: <SEP> 40 <SEP> kg <SEP> consisting of <SEP> from <SEP>: <SEP>
<tb> 21 <SEP> kg <SEP> flow <SEP>
<tb> 3 <SEP> kg <SEP> cyclohexane
<tb> 16 <SEP> kg <SEP> benzene
<tb>
<Desc / Clms Page number 6>
EMI6.1
<tb>
<tb> Bottom product <SEP>: <SEP> 1006, '5 <SEP> kg <SEP> consisting of <SEP> from <SEP>:
<SEP>
<tb> 678.5 <SEP> kg <SEP> benzene
<tb> 173, <SEP> 8 <SEP> kg <SEP> toluene
<tb> 76.0 <SEP> kg <SEP> xylenes
<tb> i <SEP> 65, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP> higher <SEP> boiling <SEP> (e.g. <SEP> e.g. <SEP> Arsole) <SEP>
<tb> 12.96 <SEP> kg <SEP> toluene flow, <SEP> including
<tb> 2.16 <SEP> kg <SEP> n-heptane
<tb>
The bottom product is then subjected to pressure distillation in column 21. It's falling
EMI6.2
Based on the benzene obtained in the print raffinate (660.0 kg), this means a yield of 100.35%.
The bottom product from the pressure distillation column 21 is obtained in an amount of 344.06 kg and, in addition to toluene, the xylenes and higher-boiling ones, also contains 16.0 kg of benzene and all of the n-heptane. This product is distilled again in the atmospheric column 25 and broken down into the following two fractions:
EMI6.3
<tb>
<tb> Head product <SEP>: <SEP> 27.56 <SEP> kg <SEP> consisting of <SEP> from <SEP>: <SEP>
<tb> (toluene flow) <SEP> 5.4 <SEP> kg <SEP> flow
<tb> 2, <SEP> 16 <SEP> kg <SEP> n-heptane
<tb> 16, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> benzene
<tb> 4.0 <SEP> kg <SEP> toluene
<tb> Bottom product <SEP>: <SEP> 316.5 <SEP> kg <SEP> consisting of <SEP> from <SEP>:
<SEP>
<tb> 175.2 <SEP> kg <SEP> toluene
<tb> 141.3 <SEP> kg <SEP> xylenes <SEP> and <SEP> higher <SEP> boiling points
<tb>
The bottom product from column 25 is then subjected to a further pressure distillation in column 29 and broken down into the following fractions:
EMI6.4
<tb>
<tb> Head product <SEP>: <SEP> 171, <SEP> 2 <SEP> kg <SEP> pure toluene <SEP> with <SEP> a <SEP> boiling <SEP>
<tb> width <SEP> from <SEP> 0, <SEP> 01 C
<tb> Bottom product <SEP>: <SEP> 145, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP> consisting of <SEP> from <SEP>
<tb> 4.0 <SEP> kg <SEP> toluene
<tb> 141.3 <SEP> kg <SEP> Xylo1en <SEP> and <SEP> higher <SEP> boiling <SEP>
<tb>
The yield of pure toluene based on the toluene contained in the pressure raffinate (168.0 kg) is accordingly about 102%.
The benzene flow (40 kg) from column 17 and the toluene flow (27.56 kg) from column 25 are combined (67.56 kg) and fed to the reforming device 34. After reforming, the mixture contains the following components:
EMI6.5
<tb>
<tb> 34.5 <SEP> kg <SEP> benzene
<tb> 5.8 <SEP> kg <SEP> toluene
<tb> 0.5 <SEP> kg <SEP> cyclohexane
<tb> 0, <SEP> 36 <SEP> kg <SEP> n-heptane
<tb> 26, <SEP> 4 <SEP> kg <SEP> other <SEP> hydrocarbons
<tb> together <SEP> 67, <SEP> 56 <SEP> kg
<tb>
In the stabilization column 38a, 21.0 kg of low-boiling, mainly aliphatic and naphthenic or alkylated naphthenic hydrocarbons are separated off from the reformate and escape through line 38b.
There remain 46.56 kg of stabilized reformate, which is combined through line 38c in the cooling container 12 with the pressure raffinate to a total amount of 1046.56 kg.
Example 2 (FIG. 2): 10,000 kg of heavy gasoline from line 52 are fed to columns 17 and 25 from line 61 of the reforming plant 50 together with 1,162.7 kg of top product.
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Composition of heavy fuel:
EMI7.1
<tb>
<tb> 13% <SEP> aromatics
<tb> 26% <SEP> naphthenes
<tb> 61% <SEP> paraffins
<tb>
Composition of the sum of the top product:
EMI7.2
<tb>
<tb> 14, <SEP> 45% <SEP> benzene
<tb> 3, <SEP> 85% <SEP> toluene
<tb> 6, <SEP> 02% <SEP> cyclohexane
<tb> 30, <SEP> 10% <SEP> n-heptane
<tb> 45, <SEP> 58% <SEP> other <SEP> hydrocarbons
<tb>
In the reforming plant 51, the conversion takes place with hydrogen. The reaction products pass through line 54 into the cooler 55, where the less volatile products (10312, 7 kg) condense.
The more volatile hydrocarbons (850 kg) are withdrawn in gaseous form through line 57 together with the reaction gases.
Composition of the condensed products:
EMI7.3
<tb>
<tb> 726, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP> benzene
<tb> 1861.4 <SEP> kg <SEP> toluene
<tb> S1, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP> cyclohexane
<tb> 408, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP> n-heptane
<tb> 2533.3 <SEP> kg <SEP> xylene
<tb> 4701.7 <SEP> kg <SEP> other <SEP> hydrocarbons
<tb>
In the column 58, the condensates of the cooler 55 are separated. The low-boiling hydrocarbons (739.8 kg) are separated off overhead through line 59, and the higher-boiling paraffins, naphthenes and xylene are drawn off from the bottom of the column through line 60 (4863.3 kg). The bulk of the product, which contains almost all of the benzene and toluene (4709.6 kg), is fed to the distillation column 17 through line 59a.
The fractions in column 58 have the following composition:
EMI7.4
<tb>
<tb> Head product <SEP>: <SEP> 28, <SEP> 1 <SEP> kg <SEP> benzene
<tb> 11, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP> cyclohexane
<tb> 700, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> light <SEP> hydrocarbons
<tb> 739, <SEP> 8 <SEP> kg <SEP>
<tb> Bottom product <SEP>: <SEP> 2533, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP> xylene <SEP>
<tb> 2330, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> heavy <SEP> hydrocarbons
<tb> 4863, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP>
<tb> Main fraction <SEP>: <SEP> 698, <SEP> 2 <SEP> kg <SEP> benzene
<tb> 1861, <SEP> 4 <SEP> kg <SEP> toluene <SEP>
<tb> 70, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> cyclohexane
<tb> 408, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP> n-heptane
<tb> 1671.7 <SEP> kg <SEP> other <SEP> hydrocarbons
<tb> 4709, <SEP> 6 <SEP> kg
<tb>
In column 17, the cyclohexane is separated off overhead under normal pressure or a slight vacuum.
The bottom product goes through line 19 into the pump 20 and is conveyed from there into the pressure column 21.
<Desc / Clms Page number 8>
Composition of the fractions in column 17:
EMI8.1
<tb>
<tb> Head product <SEP>: <SEP> 168, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> benzene
<tb> 70, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> cyclohexane
<tb> 100, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> flow
<tb> 338, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP>
<tb> Bottom product <SEP>: <SEP> 530, <SEP> 2 <SEP> kg <SEP> benzene
<tb> 1861. <SEP> 4 <SEP> kg <SEP> toluene <SEP>
<tb> 408.3 <SEP> kg <SEP> n-heptane
<tb> 1571, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP> other <SEP> hydrocarbons
<tb> 4371, <SEP> 6 <SEP> kg <SEP>
<tb>
The pressure column 21 serves to separate pure benzene from the bottom product of the column 17.
512.3 kg of pure benzene are drawn off via the top (line 22), while the heavy hydrocarbons and 17.9 kg of benzene remain in the bottom (3859.3 kg).
The bottom product of the pressure column 21 is brought through line 23 with expansion into the column 25, from where the lower boiling hydrocarbons than toluene pass through line 26 into the separating device 43 under normal pressure. The lowest-boiling hydrocarbons are removed from the separating device 43 through line 45 (917.9 kg with 17.9 kg benzene content), the remaining top product (824.7 kg) is combined with the top product from the column 17 and fed back to the reforming process . The bottom product from column 25 goes via 27/28 into pressure column 29.
Composition of the fractions in column 25:
EMI8.2
<tb>
<tb> Head product <SEP> (line <SEP> 44) <SEP> 44, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP> toluene
<tb> 350, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> n-heptane
<tb> 430, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> other <SEP> hydrocarbons
<tb> 824, <SEP> 7 <SEP> kg
<tb> Head product <SEP> (line <SEP> 45) <SEP>: <SEP> 17, <SEP> 9 <SEP> kg <SEP> Benzene <SEP>
<tb> 58, <SEP> 3 <SEP> kg <SEP> n-heptane
<tb> 841.7 <SEP> kg <SEP> other <SEP> hydrocarbons
<tb> 917, <SEP> 9 <SEP> kg <SEP>
<tb> Bottom product <SEP>: <SEP> 1816, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP> toluene <SEP>
<tb> 300, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> heavy <SEP> hydrocarbons
<tb> 2116, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP>
<tb>
In column 29, 1635.0 kg of ultra-pure toluene are drawn off at the top, while 181.7 kg of toluene + 300.0 kg of heavy hydrocarbons remain in the bottom.
The top products of the columns 17 and 25 are combined, cooled (32) and fed to the feed product of the reforming plant via pump 33 and line 61. The sum product has the following composition:
EMI8.3
<tb>
<tb> 168, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> Benzene <SEP> = <SEP> 14, <SEP> 45% <SEP>
<tb> 70, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> Cyclohexane <SEP> = <SEP> 6, <SEP> 02% <SEP>
<tb> 44, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP> toluene <SEP> 3185% <SEP>
<tb> 350, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> n-heptane <SEP> = <SEP> 30, <SEP> 100/0 <SEP>
<tb> 530, <SEP> 0 <SEP> kg <SEP> other <SEP> hydrocarbons <SEP> = <SEP> 45, <SEP> 58%
<tb> 1162, <SEP> 7 <SEP> kg <SEP> 100 100% <SEP>
<tb>
<Desc / Clms Page number 9>
The yield of pure benzene, based on the reformed feedstock without recycling, is 102.50%;
the corresponding toluene yield is 109%. The following composition of the reformed feedstock without recycling is used as a basis:
EMI9.1
<tb>
<tb> 5% <SEP> benzene
<tb> 151a <SEP> toluene <SEP>
<tb> 22% <SEP> xylene
<tb> 0, <SEP> 7% <SEP> cyclohexane
<tb> 3, <SEP> 5% <SEP> n-heptane
<tb> 53, <SEP> 8% <SEP> other <SEP> hydrocarbons
<tb> (of which <SEP> approx. <SEP> 17% <SEP> aromatics)
<tb>
PATENT CLAIMS:
1.
Process for the production and recovery of pure benzene with a solidification point of 5.4 ° C and above, and optionally pure toluene, from a hydrocarbon mixture, which in addition to
Benzene hydrocarbons still contains naphthenic constituents, in particular cyclohexane and methylcyclohexane, and optionally n-heptane, characterized in that the starting mixture is converted into an essentially from the azeotrope cyclohexane / benzene and additional small amounts by distillation at normal or reduced pressure (first distillation) Benzene amounts existing overhead product (benzene first run) and a bottom product containing the main amount of benzene and the higher-boiling aromatics and n-heptane and methylcyclohexane is broken down;
that then the bottom product of the first distillation is broken down by distillation under increased pressure, preferably a pressure between 2 and 20 atm (second distillation), into a top product consisting of pure benzene and a bottom product containing the higher boiling aromatics and n-heptane and methylcyclohexane becomes ; that the benzene flow of the first distillation continues a catalytic treatment for the purpose of more extensive
Conversion of the aliphatics contained in it or
Naphthene is subjected to aromatics (reforming) and the reforming product is added to the starting mixture for the purpose of obtaining the benzene contained therein; that, if desired, the bottom product of the second distillation is broken down by a normal pressure distillation (third distillation) into a small amount of benzene, furthermore n-heptane and methylcyclohexane-containing top product (toluene first run) and a bottom product containing the higher-boiling aromatics and from this bottom product a distillation under increased
Pressure (fourth distillation) an overhead product consisting of pure toluene is obtained.