AT228695B

AT228695B - Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Briketts mit hoher Grünfestigkeit

Info

Publication number: AT228695B
Application number: AT894459A
Authority: AT
Inventors: Hannes Dipl Ing Riegger; Erich Dipl Ing Eigner; Dip Ing Viktor Weis
Original assignee: Oesterr Amerikan Magnesit
Priority date: 1959-12-10
Filing date: 1959-12-10
Publication date: 1963-07-25

Description

Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von
Briketts mit hoher Grünfestigkeit
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Ergebnisse bei dem angeführten-Verfahren gemäss dem älteren Vorschlag vor allem dann wesentlich ver- bessern lassen, wenn die zur Brikettierung bestimmte Mischung erst nach einer gewissen Verweilzeit zu
Briketts verpresst wird, da die Einschaltung einer Verweilzeit für die Grünfestigkeit der Briketts und damit für die Gleichmässigkeit des Sinterungsgrades des mit Hilfe dieser Briketts erhaltenen Sinterproduktes von erheblicher Bedeutung ist.

Darüber hinaus wurde gefunden, dass das Verfahren gemäss dem älteren Vor- schlag bei Anwendung einer Verweilzeit für die zu brikettierende Mischung ganz allgemein und nicht nur im Falle der Herstellung von Sintermagnesit einen beachtlichen Fortschritt vor allem in Hinblick auf die
Grünfestigkeit von Briketts mit sich bringt.

Demgemäss betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Briketts mit hoher Grünfestigkeit unter Verwendung von Bindemitteln, welches in seinem Wesen darin besteht, dass das zu brikettierende Material in feinverteilter Form mit beim Brennen von Magnesit anfal- lendem Flugstaub, vorzugsweise beim Brennen von Magnesit im Drehofen anfallendem Flugstaub, und neutral oder basisch reagierenden Salzen bzw. deren Lösungen, insbesondere Magnesiumsulfat, vorzugs- weise Kieserit oder Bittersalz, gegebenenfalls unter Zusatz von Ammonsulfat und/oder Sulfitablauge oder wässerigen Lösungen von Zellpech, in Abwesenheit von sauer reagierenden Salzen oder deren Lösungen vermischt wird und die auf diese Weise erhaltene Mischung erst nach einer bestimmten Verweilzeit zu
Briketts verpresst wird und diese dann zweckmässig einer Nachhärtung unterworfen werden.

Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren dieser Art, bei welchem als Ausgangsmaterial natürliche oder synthetische Magnesiumverbindungen, die beim Brennen Magnesia liefern, insbesondere durch Flotation von Verunreinigungen befreiter Rohmagnesit, verwendet werden. Der Flugstaub. kann in Mengen bis zu 30Gew.-%, vorzugsweise in Mengen von 5 bis 20Gew.-lo, bezogen auf das Trockengewicht der Mischung von zu brikettierendem Gut und Staub, zugesetzt werden, und Magnesiumsulfat bzw. Magnesiumsulfat und
Ammonsulfat zusammen können in Mengen von 0, 25 bis 5, vorzugsweise 1-2 Gel.-%, bezogen auf die
Menge an zu brikettierendem Material und Flugstaub, verwendet werden. Die Feuchtigkeit des zu briket- tierenden Gutes beträgt nach der Entwässerung, die z.

B. durch Zentrifugieren erfolgen kann, im allge- meinen 4-8%. Bei grösserer Feuchtigkeit des zur Brikettierung bestimmten Materials können Magnesiumsulfat bzw. Magnesiumsulfat und Ammonsulfat in fester Form zugesetzt werden. Im allgemeinen jedoch wird das Magnesiumsulfat bzw. Magnesiumsulfat Ammonsulfat in Form einer Lösung, vorzugsweise einer solchen von 26 bis 300 Bé, verwendet. Eine Mischung dieser Art lässt sich auch ohne Anwendung zusätzli- cher Massnahmen ohne weiteres zu Briketts guter Festigkeit verpressen, die hinsichtlich ihrer mechanischen Widerstandsfähigkeit den ansonst üblichen Briketts überlegen sind.

Wie bereits oben erwähnt worden ist, besteht nun ein wesentliches Kennzeichen der Erfindung darin, dass die zu brikettierende Mischung, d. h. also die Pressenmischung, erst nach einer Verweilzeit zu Briketts verpresst wird, da sich hiedurch noch festere Briketts erhalten lassen als bei sofortigem Verpressen der Mischung. Während der Verweilzeit neigt die Pressenmischung stark zur Anbackung, und dadurch können sich Schwierigkeiten beim Ausbringen der Mischung aus dem betreffenden Behälter ergeben ; diese Schwierigkeiten lassen sich jedoch, wie ferner gefunden wurde, dann vermeiden und damit alle Vorteile der Verweilzeit ausnutzen, wenn während der Verweilzeit eine mechanische Bewegung des Gutes erfolgt.

Ein weiteres bedeutendes Merkmal der Erfindung besteht daher darin, dass die zu brikettierende Mischung während der Verweilzeit in einem Verweilbunker gerüttelt und dadurch ein Anbacken verhindert wird. Ein für diesen Zweck geeigneter Verweilbunker kann aus einzelnen, übereinander angeordneten, konischen und unabhängig voneinander rüt- telbaren Segmenten aufgebaut sein. Die Bezeichnung "Segment" ist daher nicht in engem Sinneaufzufas- sen, sondern es sind darunter Abschnitte bzw. Schüsse mit an sich beliebigen Umrissformen zu verstehen.

Zweckmässig soll jedes Segment einen oder mehrere, vorzugsweise zwei Vibratoren aufweisen ; bei jeweils zwei übereinander liegenden Segmenten können dann die Vibratoren abwechselnd gegeneinander versetzt, z. B. diametral gegenüberliegend angeordnet sein, oder auch um einen andern Winkel, z. B. um jeweils 60 oder 900, versetzt sein, wodurch eine allseitig homogene Rüttelung begünstigt wird. Die Rüttelung bzw. Vibration ist zweckmässig eine Auf- und Abwärts (Vertikal-) -Bewegung.

Das unterste Segment des Verweilbunkers ist mit einem Austragsegment, d. h. einem Segment, aus welchem das Ausbringen des Materials erfolgt, verbunden, das einen zentral gelegenen und gegebenenfalls bis in das unterste Segment hinaufreichenden mitvibrierenden Ablaufkegel aufweist und von einem an seinem unteren Ende mit einer Austragsöffnung versehenen Bodensegment umgeben ist. Das Ausbringen der Pressenmischung kann vorteilhaft z. B. auf die Weise erfolgen, dass das Bodensegment zentral innerhalb der Austragsöffnung eine Vertikalwelle aufweist, die in an sich bekannter Weise mit einem horizontalen Abstreifmesser zum Ausbringen des Gutes ausgestattet ist.

Die Einhaltung einer Verweilzeit für die Pressenmischung gewährleistet nicht nur die Gewinnung von wesentlich besseren Briketts, sondern hat ferner noch die Vorteile, dass die Zuteilung zu den Pressen

leichter regelbar ist und der Ausstoss bzw. die Ablösung aus den Pressformen besser erfolgt und dass dadurch der Anteil an Vollbriketts unter gleichzeitiger Verminderung von Bruch beträchtlich erhöht wird. Durch die Vibration erfolgt eine gewisse Vorverdichtung des Materials, so dass dann in der Presse dichtere Briketts erhalten werden. Der Betrieb des Verweilbunkers geschieht kontinuierlich, indem bei mehr oder minder gefülltem Bunker Materialzufuhr und Austrag etwa gleichgehalten werden. Die Verweilzeit des Materials im Bunker hängt somit von der jeweiligen Füllhöhe ab und ist durch sie regelbar.

Im allgemeinen kommen
Verweilzeiten von 30 bis 60 min in Betracht, jedoch sind fallweise auch längere Verweilzeiten erforderlich.

Nach der Verweilzeit wird die Mischung des zu brikettierenden Materials der Pressenaufgabevorrich- tung (im folgenden kurz"Pressenaufgabe"genannt) und somit der Presse zugeführt. Zu diesem Zweck kann das Material vom Verweilbunker mit Hilfe eines Förderbandes und anschliessend einer in einem Schnecken- trog laufenden Förderschnecke bis zur Pressenaufgabe befördert werden. Gemäss einer besonderen Aus- führungsform der Erfindung wird eine stark vibrierende Pressenaufgabe verwendet. Dies hat den Vorteil, dass durch die Vibration an sich die Zuteilbarkeit zu den Pressen ermöglicht, der Austrag aus den Pressen verbessert und ferner die Gefahr des Auftretens von Brikettbruch vermindert und dadurch gleichzeitig der Erhalt eines höheren Prozentsatzes an Vollbriketts gewährleistet wird. Es werden also selbst ohne Anwendung einer Verweilzeit für die zu brikettierende Mischung bzw.

Pressenmischung durch die Benutzung einer stark vibrierenden Pressenaufgabe erhebliche Vorteile erreicht. Besonders günstig ist das Ergebnis jedoch dann, wenn die Massnahmen einer Verweilzeit und einer stark vibrierenden Pressenaufgabe kombiniert angewendet werden.

Die Durchführung dieser Ausführungsform des Verfahrens kann auf einfache Weise mit Hilfe einer Vorrichtung erfolgen, die eine Pressenaufgabe und einen Schneckentrog mit einer Förderschnecke aufweist, an dessen einem Ende das zu brikettierende Gut zugespeist wird. Der Schneckentrog hat dann eine oder mehrere Ausnehmungen zwecks Entnahme des Gutes für die Pressen. Die Pressenaufgabe, die, wie sich aus den obigen Ausführungen ergibt, mit Vibratoren ausgestattet ist, weist zweckmässig einen oberen Aufgabetrichter, einen unterhalb des oberen Aufgabetrichters angeordneten und den unteren Teil desselben umschliessenden unteren Aufgabetrichter und ferner einen Einlaufstutzen, der an den unteren Aufgabetrichter angeschlossen und mit dem oberen Aufgabetrichter z. B. mit Hilfe von Stegen verbunden ist, auf.

Dabei müssen, um Verstopfungen durch das leicht backende Material zu verhindern, die oberen Kanten des oberen Aufgabetrichters in der Ausnehmung des Trogbodens liegen und mit den Kanten der Ausnehmung des Trogbodens in einer Ebene, also bündig, angeordnet sein, wobei zwischen den betreffenden Kanten des Aufgabetrichters und des Trogbodens zwecks ungehinderter Durchführung der Vibration ein schmaler Zwischenraum verbleibt. An die die Ausnehmung des Trogbodens begrenzenden Kanten können unten an den Trogboden Prallwände anschliessen, die den oberen Aufgabetrichter demnach allseits umgeben. Der Betrieb geht so vor sich, dass der Schneckentrog sowie die daran angeschlossenen Aufgabetrichter und Stutzen stets mit Material gefüllt sind.

In dem Masse, wie am unteren Ende des Stutzens Material für die Pressen entnommen wird, rutscht es aus dem Schneckentrog nach, während der Überschuss mit Hilfe eines Überlaufes in den Kreislauf rückgeführt wird.

Die nach dem Verpressen vorliegenden und an sich bereits fertigen Briketts werden dann zweckmässig einer Nachhärtung unterworfen, indem sie mehrmals der Einwirkung von kohlendioxydhaltigen Rauchga-
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besten Ergebnisse bei der Nachhärtung werden dann erzielt, wenn die Briketts in einer möglichst gleichmässigen, nicht zu hohen Schicht auf einem Härterost mit den Rauchgasen behandelt werden. Hiebei ist für die Härtebehandlung eine Mindestdauer von Bedeutung, die jeweils materialabhängig ist ; besonders günstig ist es im allgemeinen und insbesondere im Falle. der Verwendung von Briketts aus magnesialiefemdem Material, wenn die Nachhärtung während eines Zeitraumes von etwa 30 bis 60 min durchgeführt wird.

Eine noch weitere Steigerung der Festigkeit der Briketts lässt sich erreichen, wenn diese nach der Nachhärtung einer Nachbehandlung durch Besprühen bzw. Bespritzen mit Wasser unterworfen werden.

Aus Gründen der Vollständigkeit ist festzuhalten, dass bei der Nachhärtung anfallende Bruchstücke, insbesondere Härterostdurchfall, zweckmässig zusammen mit dem beim Pressen der Briketts anfallenden Brikettbruch, wieder zur Pressenaufgabe zurückgeführt und dadurch einer Verwendung zugänglich gemacht werden können. Ein Zusatz von solchem Härterostdurchfall bzw. Brikettbruch wirkt sich günstig für die Festigkeit der Briketts aus.

Auch bezüglich der Nachhärtung ist festzuhalten, dass diese bereits für sich allein angewendet, d. h. also im Falle eines Materials, das ohne Verweilzeit oder Anwendung sonstiger Massnahmen brikettiert

worden ist, bei mehrmaliger Einwirkung von kohlendioxydhaltigen Rauchgasen, insbesondere Abgasen aus einem Drehofen zum Brennen von Magnesit, zu Briketts mit sehr hoher Festigkeit bzw. zu einer grossen
Steigerung der Festigkeit der Briketts führt. Die besten Ergebnisse werden allerdings dann erhalten, wenn alle die angeführten Massnahmen gleichzeitig angewendet werden.

Zu Vergleichszwecken kann an dieser
Stelle angeführt werden, dass die Einschaltung einer Verweilzeit eine Erhöhung der grünen Punktdruckfe- stigkeit von Briketts imDurchschnitt um 1000/0bewirkt und dass die Nachhärtung der Briketts eine Erhöhung der Punktdruckfestigkeit um 500-8000/0 zur Folge hat. Daraus ist zu ersehen, dass bei gleichzeitiger Ein- schaltung einer Verweilzeit und einer Nachhärtung die Erhöhung der Punktdruckfestigkeit sehr beträchtlich ist und damit die Bildung von störendem Feinanteil durch Abrieb während des nachfolgenden Sinterbrandes auf ein Minimum herabgesetzt wird.

Als Härterost für die Nachhärtung kann gemäss der Erfindung ein auf Rollen gelagertes Drahtösenglie- derband verwendet werden, das mit den darauf aufgebrachten Briketts mit verschiedenen Bandgeschwindig- keiten gefahren werden kann, so dass eine variable Gasführung und die Anwendung beliebiger Gasmengen ermöglicht ist. Zu dem Härterost werden über eine Leitung, in der zweckmässig ein Elektrofilter angeord- net ist, von einer Rauchgasquelle, vorzugsweise einem Drehofen zum Brennen von Magnesit, Rauchgase zugeführt.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform durchläuft der Härterost eine im folgenden als "Härte- rostanlage"bezeichnete Anlage, die aus jeweils mehreren Kammern bestehende Abteile aufweist, in wel- chen die Rauchgase durch das nachzuhärtende Gut abteilungsweise abwechselnd in einem Abteil von unten nach oben und im benachbarten Abteil von oben nach unten durchströmen. Zur Sammlung der jeweils von einem zweiten Abteil abströmenden Rauchgase ist eine Abzugsleitung vorgesehen, die mit einer Zuleitung zum nächsten Abteil verbunden ist und gegebenenfalls mit einem Ventilator bzw. Gebläse zur Aufrecht- erhaltung der erforderlichen Strömungsenergie der Gase ausgestattet ist.

Aus dem letzten Abteil der Härterostanlage werden die Rauchgase durch eine Endabzugsleitung abgezogen und gegebenenfalls mit Hilfe eines Ventilators einem Abzugskamin zugeführt.

Die Erfindung soll nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert werden. Fig. 1 zeigt eine beispielsweise Ausführungsform eines erfindungsgemässen Verweilbunkers im Vertikalschnitt.

Fig. 2 veranschaulicht eine Pressenaufgabe mit Förderschnecke in perspektivischer Ansicht. Fig. 3 ist eine schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Härterostanlage. Fig. 4 zeigt die Härterostanlage im Querschnitt nach der Linie IV-IV in Fig. 5. Die Fig. 5 und 6 zeigen einen Längsschnitt durch die Härterostanlage nach der Linie V-V in Fig. 4 bzw. einen Horizontalschnitt nach der Linie VI-VI in Fig. 5.

Der in Fig. 1 dargestellte Verweilbunker für die Pressenmischung besteht aus fünf Segmenten 1, 2,3, 4, 5. Die Pressenmischung wird von oben her (Pfeile M) eingebracht. Die oberen drei Segmente 1, 2 und 3 sind mittels Konsolwinkeln 6 auf über den Umfang verteilten elastischen Druckklötzen 7 befestigt, die auf schematisch angedeuteten ortsfesten Tragteilen 8 aufliegen. Jedes dieser drei Segmente ist mit zwei Vibratoren 9 verbunden, wobei die Vibratoren der verschiedenen Segmente über den Umfang verteilt versetzt angeordnet sind und die Segmente Vertikalschwingungen ausführen. In Fig. 1 ist zur Vereinfachung für jedes Segment nur ein Vibrator 9 eingezeichnet. Diese Segmente sind nach unten leicht konisch erweitert.

Das unterste Vibratorsegment 3 ist mit einem Austragsegment 4 fest verbunden, welches nach unten leicht konisch verengt ist und die Pressenmischung in Richtung der Pfeile a in einen Austragstutzen 10 abgibt, der an der Unterseite des Bunkerbodens bzw. Bodenteiles 11 angesetzt ist. Auf dem Bodenteil 11 steht ein Bodensegment 5, welches das Austragsegment 4 aussen umgibt. Im Austragsegment 4 ist koaxial mit diesem ein mitschwingender Ablaufkegel 12 angeordnet, der durch radiale Stegbleche 13 am Austragsegment verankert ist.

Das Bodensegment 5 ist mittels Konsolen 14 am Rande eines Schachtes 15 befestigt. Unter dem Austragstutzen 10 läuft ein endloses Förderband 16, welches die Pressenmischung zu einer Pressenaufgabevorrichtung (Pfeile b) führt. Das Förderband läuft in der in Fig. 1 durch Pfeile angegebenen Richtung.

Um das Austragen zu ermöglichen, ist im Bodensegment ein Abstreifmesser 17 vorgesehen, dessen Welle 18 in einem Lager 19 im Austragstutzen und in einem Lager 20 im Inneren des Ablaufkegels 12 gelagert ist. Die beiden Lager werden durch Stegbleche 21 bzw. 22 getragen. Der Antrieb des Abstreifmessers 17 erfolgt durch eine von aussen her in Drehung versetzte Welle 23 über zwei Kegelräder 24 und 25, welche zweckmässig durch ein Schirmblech 26 gegen Verschmutzung geschützt sind. Mit Hilfe eines Regelgetriebes kann die Drehzahl des Messers und damit die Austragmenge beliebig variiert werden. Ohne Austragmesser ist ein Austragen des Materials praktisch nicht möglich.

Das Förderband führt die Pressenmischung einer Beschickungseinrichtung für die Pressenaufgabe zu.

Diese Beschickungseinrichtung weist nach Fig. 2 eine auf einer angetriebenen Welle 27 angeordnete Förderschnecke 28 auf, die in einem Schneckentrog 29 drehbar gelagert ist.

Ein Schneckentrog ist in der Lage, mehrere, z. B. zwei Pressenaufgaben, mit Material zu versorgen. Die Öffnungen für die Aufgabetrichter sind hintereinander angeorunct uuu am bnde 29a des Troges befindet sich ein Überlauf 29b zwecks Rückführung des dann noch überschüssigen, in Richtung des Pfeiles bewegten
Materials in den Kreislauf. In Fig. 2 ist der Einfachheit halber nur ein Aufgabetrichter 30 gezeigt, welcher an den Schneckentrog 29 anschliesst. Der Schneckentrog hat an dieser Stelle einen Ausschnitt 31, der etwas grösser bemessen ist als der Umfang des oberen Aufgabetrichters, so dass der Trichter durch einen
Vibrator ungehemmt in Schwingungen versetzt werden kann.

Wenn Pressenmischung durch den Spalt neben dem oberen Aufgabetrichter, also zwischen dem Schnek- kentrog 29 und dem Aufgabetrichter 30, durchfällt, so wird dieses Material von Prallwänden 32 aufgefangen und dem unteren Aufgabetrichter 33 zugeführt, von wo es zugleich mit dem durch den oberen Auf ga- betrichter zugespeisten Material einem Einlaufstutzen 34 zugeführt wird, aus dem die Mischung unmittel- bar in die Presse gelangt. Der obere Aufgabetrichter ist mit dem Einlaufstutzen 34 durch stabartige
Stützen bzw. Stege 34'verbunden.
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mern 35 auf. Als Härterost bzw. für den Transport der Briketts in der Härterostanlage ist ein endloses
Drahtösengliederband 36 vorgesehen, welches von Rollen 37 getragen wird und im unteren Teil des Här- terostes zurückläuft.

Jede der Kammern 35 ist oben durch eine Haube 38 bedeckt ; an die Hauben schliessen Rohre 39a,
39b, 39c, 39d an, welche gruppenweise mit oberen Sammelrohren 40, 40'verbunden sind. An den Seiten- wänden 41 sind Rohre 53,54, 58,59 angeschlossen, welche gruppenweise mit seitlichen Sammelroh- ren 43,44, 45, 46 verbunden sind. Das Härterostgehäuse ist durch Gestellfüsse 47 am Boden abgestützt.

Bei der Nachhärtung der Briketts werden aus einer Rauchgasquelle, z. B. einem Drehofen, in dem
Magnesit gebrannt wird, heisse Rauchgase abgezogen und durch Rohre 48 einem Elektrofilter 49 zugeführt, aus dem die Gase durch ein Rohr 50 einem Ventilator 51 zugeleitet werden, der sie durch ein Rohr 52 dem Sammelrohr 43 zuführt. Die Gase strömen dann durch die Rohre 53 von der Seite her in die Kam- mern 35 des Abteils 1, bestreichen hier die Briketts von unten nach oben und verlassen die Kammern durch die Abzugsrohre 39a, strömen durch das Sammelrohr 40, die Rohre 39b, bestreichen in den Kammern 35 des Abteils II die Briketts von oben nach unten und verlassen diese Kammern durch die seitlichen Rohre 54 zum Sammelrohr 44.

Die Gase gelangen nun durch eine Abzugsleitung 55 zum Gebläse 56, welches die Gase durch ein Rohr 57 in das Sammelrohr 45 drückt. Von hier strömen die Gase durch die seitlichen Rohre 58 in die Kam- mern 35 des Abteils III, bestreichen die Briketts von unten nach oben, ziehen durch die Rohre 39c in das obere Sammelrohr 40', von hier durch die Rohre 39d in die Kammern 35 des Abteils IV, bestreichen In diesen die Briketts von oben nach unten und strömen durch die seitlichen Rohre 59 in das Sammelrohr 46 ab. Aus diesem werden die Gase durch einen Ventilator oder Exhaustor 61 über die Abzugsleitung 60 abgesaugt und durch die Endabzugsleitung 62 einem Kamin 63 zugeführt. In den Rohren 53 können Drosselklappen 64 angeordnet sein, um die Gasströmung zu regeln. Ebenso können auch in den andern Rohren, Sammelrohren und Leitungen Drosselklappen bzw. Ventile vorhanden sein.

Die Druckverhältnisse in der Härterostanlage werden zweckmässig so geregelt, dass an ihrem Beginn und an ihrem Ende ein Druck von j : 0 mm Wassersäule gegenüber der Atmosphäre herrscht. Dadurch wird erreicht, dass ein Zutritt von Falschluft ohne besondere Abdichtungsmassnahmen vermieden wird. Die Einstellung kann z. B. so geschehen, dass auf der Ansaugseite des Ventilators 51 (Rohr 50) ein Druck von - 200 mm Wasser herrscht, auf der Druckseite (Rohr 52) etwa + 10 mm. Infolge des Druckabfalles bis zu den ersten Kammern der Härterostanlage beträgt der Druck dort dann etwa 10 mm. Die weiteren Drucke können z.

B. im Rohr 55 bei - 80 mm, im Rohr 57 bei +30 mm, im Rohr 60 bei - 30 mm und im Rohr 62 bei + 10 mm Wassersäule liegen, so dass der Druck in den letzten Kammern des Härterostes wieder 10 mm gegenüber der Atmosphäre beträgt.

Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsformen beschränkt und kann verschiedenartig abgewandelt werden.

Der Verweilbunker kann verschieden viele Segmente haben, und die Vibratoren können verschiedenartig versetzt sein.

Bei der Pressenaufgabe können an den Schneckentrog ein oder mehrere Aufgabetrichter angeschlossen sein.

Die Härterostanlage kann mehr als vier Abteile mit mehr oder weniger als je fünf Kammern haben und die Führung der Rauchgase kann variiert werden.

Claims

PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zur Herstellung von Briketts mit hoher Grünfestigkeit unter Verwendung von Bindemit- teln, dadurch gekennzeichnet, dass das zu brikettierende Material in feinverteilter Form mit beim Bren- nen von Magnesit anfallendem Flugstaub, vorzugsweise beim Brennen von Magnesit im Drehofen anfal- lendem Flugstaub, und neutral oder basisch reagierenden Salzen bzw. deren Lösungen, insbesondere Ma- gnesiumsulfat, vorzugsweise Kieserit oder Bittersalz, gegebenenfalls unter Zusatz von Ammonsulfat und/oder Sulfitablauge oder wässerigen Lösungen von Zellpech, in Abwesenheit von sauer reagierenden Salzen oder deren Lösungen vermischt wird und die auf diese Weise erhaltene Mischung erst nach einer Verweilzeit zu Briketts verpresst wird und diese dann zweckmässig einer Nachhärtung unterworfen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bis zu 30 Grew.-%, vorzugsweise 5-20 Genii.-% Flugstaub, bezogen auf das Trockengewicht der Mischung von zu brikettierendem Gut und Staub, zugesetzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Magnesiumsulfat bzw. Magne- siumsulfat und Ammonsulfat zusammen in Mengen von 0,25 bis 5, vorzugsweise 1-2 Gew. -0/0, bezogen auf die Menge an zu brikettierendem Material und Flugstaub, berechnet als Trockensubstanz, verwen- det werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei grösserer Feuchtigkeit des zu brikettierenden Materials Magnesiumsulfat bzw. Magnesiumsulfat und Ammonsulfat in fester Form zugesetzt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsmaterial natürliche oder synthetische Magnesiumverbindungen, die beim Brennen Magnesia liefern, insbesondere durch Flotation von Verunreinigungen befreiter Rohmagnesit, verwendet werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zu brikettierende Mischung während der Verweilzeit in einem Verweilbunker gerüttelt wird.

7. Verweilbunker zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass er aus einzelnen, übereinander angeordneten, zweckmässig nach unten konisch erweiterten und unabhängig voneinander rüttelbaren Segmenten (1, 2 und 3, 4) aufgebaut ist.

8. Verweilbunker nach Anspruch 7. dadurch gekennzeichnet, dass jedes Segment (1, 2 und 3,4) einen oder mehrere Vibratoren (9) aufweist und bei jeweils zwei übereinander liegenden Segmenten die Vibratoren abwechselnd in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt, gegebenenfalls einander diametral gegenüber liegend, angeordnet sind.

9. Verweilbunker nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das unterste Segment (3) mit einem Austragsegment (4) verbunden ist, das einen zentral gelegenen und gegebenenfalls bis in das unterste Segment (3) hinaufreichenden Ablaufkegel (12} aufweist und von einem an seinem unteren Ende mit einer Austragsöffnung bzw. einem Austragstutzen (10) versehenen Bodensegment (5) umgeben ist.

10. Verweilbunker nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodensegment (5) zentral innerhalb der Austragsöffhung bzw. des Austragstutzens (10) eine Vertikalwelle (18) aufweist, die mit einem horizontalen Abstreifmesser (17) ausgestattet ist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6. dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung des zu brikettierenden Materials nach der Verweilzeit einer stark vibrierenden Pressenaufgabevorrichtung zugeführt wird, 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführung zur Pressenaufgabe mit Hilfe einer Beschickungseinrichtung, die eine in einem Schneckentrog laufende Förderschnecke aufweist, bewirkt wird.

13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Pressenaufgabe (30, 32, 33,34, 34') und einen Schneckentrog (29) mit einer Förderschnekke (28) aufweist, an dessen einem Ende das zu brikettierende Gut, zweckmässig mit Hilfe eines Förderbandes, zugespeist und gegen dessen anderes Ende (29a) zu das Gut durch eine Ausnehmung (31) im Trogboden der Pressenaufgabe (30,32, 33,34, 34') zugeführt wird, wobei für einen Schneckentrog gegebenenfalls mehrere Pressenaufgaben vorgesehen sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass jede Pressenaufgabe (30, 32,33, 34, 34') einen oberen Aufgabetrichter (30), einen unterhalb des oberen Aufgabetrichters (30) angeordneten und den unteren Teil desselben umschliessenden unteren Aufgabetrichter (33) und ferner einen Einlaufstutzen (34), der an den unteren Aufgabetrichter (33) angeschlossen ist und mit dem oberen Aufgabetrichter (30) zweckmässig mit Hilfe von Stegen (34') verbunden ist, aufweist. <Desc/Clms Page number 7>

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die oberen Kanten des oberen Aufgabetrichters (30) in der Ausnehmung (31) des Trogbodens und mit den Kanten der Ausnehmung des Trogbodens in einer Ebene liegen, wobei zwischen den betreffenden Kanten des Aufgabetrichters (30) und des Trogbodens ein schmaler Zwischenraum verbleibt.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass neben den vier die Ausnehmung (31) des Trogbodens begrenzenden Kanten unten an den Trogboden Prallwände (32) anschliessen, die den oberen Aufgabetrichter (30) allseitig umgeben.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressenaufgabe (30,32, 33,34, 34') mit Vibratoren ausgestattet ist.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 und 11 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Briketts zur Nachhärtung mehrmals der Einwirkung von kohlendioxydhaltigen Rauchgasen, insbesondere Abgasen aus einem Drehofen zum Brennen von Magnesit, unterworfen werden.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachhärtung der Briketts in einer möglichst gleichmässigen, nicht zu hohen Schicht auf einem Härterost durchgeführt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachhärtung während eines Zeitraumes von etwa 30 bis 60 min durchgeführt wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Briketts einer Nachbehandlung durch Besprühen bzw. Bespritzen mit Wasser unterworfen werden.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Nachhärtung anfallende Bruchstücke, insbesondere Härterostdurchfall, zweckmässig zusammen mit beim Pressen der Briketts anfallendem Brikettbruch, wieder zur Pressenaufgabe zurückgeführt werden.

23. Vorrichtung bzw. Härterostanlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Härterost ein auf Rollen (37) gelagertes Drahtösengliederband (36) aufweist.

24. Vorrichtung bzw. Härterostanlage nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Härterost (36) über eine Leitung (48), in der zweckmässig ein Elektrofilter (49) angeordnet ist, mit einer Rauchgasquelle, vorzugsweise einem Drehofen, in dem Magnesit gebrannt wird, verbunden ist.

25. Härterostanlage nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Härterost (36) in aus jeweils mehreren Kammern (35) bestehenden Abteilen (I, II, III, IV) geführt ist, in welchen die Rauchgase durch das nachzuhärtende Gut abteilungsweise abwechselnd in einem Abteil (I, III) von unten nach oben und im benachbarten Abteil (II, IV) von oben nach unten durchströmen.

26. Härterostanlage nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass zur Sammlung der von einem jeweils zweiten Abteil (II, IV) abströmenden Rauchgase eine Abzugsleitung (55,60) vorgesehen ist, die, gegebenenfalls über ein Gebläse (56), mit einer Zuleitung (57) zum nächsten Abteil (III) verbunden ist.

27. Härterostanlage nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das letzte Abteil (IV) durch eine Endabzugsleitung (62) und allenfalls über einen Ventilator oder Exhaustor (61) mit einem Abzugskamin (63) verbunden ist.