<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Zentralheizungskörpern
Das Verfahren betrifft die kontinuierliche und automatische Herstellung von Heizkörpern und Heizelementen wie z. B. Plattenheizkörpern, Konvektoren, Konvektorplatte , Radiatoren, Flachrippenrohren usw. aus Platinen oder Blechbändern.
Die bisher übliche Art zur Herstellung solcher Heizkörper, deren Blechstärke sich zwischen zirka 1-3 mm bewegen, sei wie folgt kurz beschrieben :
Von Blechtafeln oder Bändern werden die entsprechenden Stücke abgeschnitten, zur Stanzpresse befördert und in diese einzeln eingelegt. Durch einen oder mehrere Pressvorgänge werden diese zu Schalen verformt. Je 2 Schalen werden anschliessend in Vorrichtungen eingelegt, zusammengepasst und mittels Schweissung geheftet und verbunden. Gegebenenfalls werden gesondert Konvektionsbleche geprägt und in ähnlichen Arbeitsvorgängen mittels weiterer Vorrichtungen an die Schalen angeschweisst. Das Werkstück wird nun zur Nahtschweissmaschine gebracht, die die Aussenränder verschweisst. Das Zuschneiden auf die bestimmte Länge erfolgt wiederum auf einer besonderen Trennmaschine.
DiesesHerstellverfahrenbedingt durch die zahlreichen Nebenarbeiten, wie oftmaliges Transportieren, Einlegen, Einschalten, Richten, Heften, Einstellen, Schweissen usw. den Einsatz zahlreicher Fach- und Hilfskräfte. Besonders bei grösseren Baulängen bzw. schweren Werkstücken sind diese Arbeiten umständlich
EMI1.1
In solchen Fällen müssen daher mehrere Teilstücke durch Schweissung oder Nippelung miteinander verbunden werden. Als weiterer Nachteil dieses Verfahrens kann angeführt werden, dass die Qualität des Erzeugnisses weitgehend von der Tüchtigkeit und Gewissenhaftigkeit des Arbeiters abhängig ist.
Dagegen wird nun ein neues Verfahren vorgeschlagen, welches einen kontinuierlichen Arbeitsablauf all dieser Bearbeitungsvorgänge bewirkt, und eine bis zum vollautomatischen Betrieb gesteigerte Herstellung jeder Baulängen ermöglicht. Als weiterer Vorteil sei angeführt, dass sich durch das Entfallen aller Nebenarbeiten, wie Transportieren der Teile usw., eine mehrfach höhere Produktionsleistung mit ein und denselben Bearbeitungsmaschinen ergibt. Die Herstellung erfolgt somit nicht nur in rationeller Weise durch einen Bruchteil von Arbeitskräften, sondern auch auf einem örtlich, wesentlich kleineren Fabrikationsraum. Die zeitweise, saisonbedingte Steigerung der Produktion bereitet durch dieses neue Verfahren keine Schwierigkeiten und keine langen Lieferfristen.
In der Folge soll das neue Verfahren beschrieben werden : Der Erzeugungsgegenstand ist z. B. eine Konvektorplatte mit einseitig angeordnetem Konvektionsblech. (Fig. 2 und 3). Das Blechmaterial ist in Form von Bandrollen drehbar hintereinander angeordnet. Alle Platinen-Enden werden in ein mehrteiliges Presswerkzeug eingelegt.
Dieses Presswerkzeug zerlegt sich in 4 Teilwerkzeuge, die übereinander eingebaut sind. Das unterste enthält die Negativform der äusseren Gehäuseschale, das darüberliegende enthält an der Unterseite die Positiv-Form der ersten Gehäuseschale. In ähnlicher Art folgen die Teilwerkzeuge für die weiteren Blechbahnen. Mit einem einmaligen Niedergang des Press-Stempels bekommen alle Platinen-Segmente gleichzeitig die gewünschte Form. Der Betriebsdruck der Presse ist dabei nicht grösser als beim Pressen von Einzelplatinen. Durch horizontales Bewegen des geschlossenen Werkzeuges werden die Platinen nachgezogen, und während die Presse nachgezogenes Material verformt, werden die geprägten Schalen bereits durch die dahinterstehende Punktschweissmaschine im selben Arbeitsrythmus verschweisst. Das Vorschieben des Materials kann auch durch eine besondere Maschine erfolgen.
In ähnlicher Art werden, stets dem Arbeitsrythmus angepasst, die Aussennähte verschweisst und die
<Desc/Clms Page number 2>
Platten nach Mass getrennt. Das gesamte System kann entweder von Hand aus oder durch einen automa- tischen Impulsgeber gesteuert werden.
Zur weiteren Erläuterung ist in Fig. 1 ein derartiger Fabrikationsablauf im Prinzip dargestellt. Es ist ersichtlich, dass ein ununterbrochener Materialfluss, angefangen vom Blechmaterial1 bis zum Trennen der fertigen Körper und dem Abtransport, vorhanden ist. Im Gegensatz zu allen bisherigen Verfahren verformt die Presse 2 gleichzeitig alle für den Heizkörper notwendigen Blechteile. Die Maschine 3, z. B. eine elek- trischeJPunktschweissmaschine, verschweisst die Innenstege der Schalen und die Konvektionsbleche. Ma- schine 4, z. B. ein Autogenbrenner-Automat, verbindet die Aussenränder der beiden Blechschalen.
Bei Konvektoren und Lamellenrohren (z. B. Fig. 4 und 5) sind keine Innenstege vorhanden. Es wird vorgeschlagen, dass in diesem Falle (gem. Fig. 4 und 5) die Konvektionskanäle gekröpft ausgeführt sind, und annähernd dieselbe 0 Länge wie die Schalenbleche besitzen, um sowohl Schalenbleche als auch
Konvektionsbleche-in ein-und demselben Schweissprozess zu verschmelzen. Dadurch kann Maschine 3 entfallen.
Maschine 5, z. B. eine Trennschneidmaschine, ermöglicht das Trennen der Platten in jeder gewünsch- ten Länge. Durch Auswechseln der Werkzeuge können mit einer Maschinen-Strasse Heizkörper beliebiger
Bauhöhen mit und ohne Konvektionsblechen hergestellt werden.
Beim Betrieb können die einzelnen Maschinen in Bewegungsgruppen zusammengeschlossen werden, wobei sich z. B. folgende Arbeitstakte ergeben können :
1. Verformen aller Bleche, Punktschweissen der Schalen, Nahtschweissen der Aussenränder, zeitweise
Trennen der Platten.
2. Öffnen aller Maschinen.
3. Vorziehen des Bleches.
Fig. 2 und 3 zeigen im Grund- und Aufriss eine Konvektorplatte. Die Schalen 8 und 9 ergeben zusammengelegt die Grundplatte mit horizontalen und vertikalen Kanälen. An einer Seite sind Konvektionskanäle 7 wärmeleitend mit der Grundplatte verbunden.
Fig. 4 und 5 zeigen ein Heizelement, welches z. B. als Wärmetauscher oder Konvektor Verwendung findet. Die Schalen 8 und 9 ergeben wiederum den heizmittelführenden Kanal, welcher zugleich mit dem z. B. beidseitig anliegenden Konvektionsblech 7 verschweisst wird.
Fig. 6 zeigt den schematischen Aufbau der Presswerkzeuge. In der Grundplatte 10 sind Führungsnuten, die eine präzise Hin- und Herbewegung des weiteren Aufbaues gestatten. Die Teilwerkzeuge 11, 12,13 und 16 sindfedernd. z. B. durch ein Säulengestell. gehalten. Halteteil 14 und Feder 15 dienen zur Fixierung des geprägten Konvektionsblechabschnittes.
Der in den Zeichnungen beschriebene Herstellverlauf stellt bereits eine fortgeschrittene Verfahrensform dar. Vorschlagsgemäss können aber auch Teilfunktionen, z. B. nur das Pressen und Punktschweissen, ausgeführt oder auch nur Teile von Heizkörpern hergestellt werden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur kontinuierlichenHerstellung von Zentralheizungskörpern aus Schalen- und Konvektionsblechen, die miteinander verschweisst werden, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Blechbänder für die Schalenbleche gemeinsam durch ein mehrteiliges Presswerkzeug geführt, darin bei jedem Presshub gemeinsam verformt und dadurch fortlaufend Schalenbleche erzeugt werden.