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Giessanlage zur Zuführung stets gleichmässiger Metallmengen an eine Anzahl von Giesskokillen.
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wieder die Gleichmässigkeit der Zuflussmenge des Metalls beeinflusst wird. Dieser Übelstand lässt sich nun zwar sowohl bei Erweiterungen als auch beim Zuwachsen der Düsen durch Veränderung des Druckes bei dem Giessverfahren mit Druckleitung beheben, jedoch ist dieses Verfahren infolge der erforderlichen Druckanlage an sich schon verwickelt und wird durch die Notwendigkeit der Druck- änderung in genauer Anpassung an den jeweiligen Düsenquerschnitt noch umständlicher. Bei dem Giessverfahren, bei dem das Schmelzgut über einen Behälter geleitet wird, aus dem das Schmelzgut unter eigenem Druck ausfliesst, ist eine solche Regelungsmssglichkeit aber nicht gegeben.
Da nun bis heute keine Werkstoffe bekannt sind, welche diesen hohe ! l Temperaturen oder den Angriffen gewisser Metalle ohne Veränderungen standhalten, muss ein anderer Weg gefunden werden,
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Giess menge zu erreichen.
Dieser neue Weg soll gemäss der Erfindung darin bestehen, dass die Rinne. über die das Metall wie bei der eingangs erwähnten Anlage geleitet wird, mit mehreren, einzeln in Betrieb zu setzenden und auswechselbaren Düsen versehen ist. Hiebei wird aber von desen mehreren Düsen jeweils nur eine in Betrieb genommen. Wenn sieh dann nach einiger Zeit ihr Querschnitt so weit verändert hat, dass die Gleichmässigkeit der Ausflussmenge gestört ist, dann wird diese Diise abgeschlossen und eine andere in Betrieb genommen. Es besteht dann die Möglichkeit, die abgeschaltete Düse auszuwechseln, so dass sie nach Unbrauchbarwerden der neu eingeschalteten wieder an deren Stelle in Betrieb genommen werden kann.
Dieser Weg zur Aufrechterhaltung der Gleichmässigkeit der Ausflussmenge ist in jedem Fall gangbar, gleichgültig ob das Schmelagut mit eigenem oder unter zusätzlichem Druck ausfliesst, denn auch im letzten Fall brauchen dann keine besonderen Regelvorrichtungen für den zusätzlichen Druck vorgesehen zu werden.
Die dritte Ausführungsform kennzeichnet sich schliesslich dadurch, dass die Rinne aus einem runden oder vieleckigen Gefäss besteht, an welches sieh die Nebenrinnen radial anschliessen.
Die Zeichnungen veranschaulichen die drei verschiedenen Ausführungsformen gemäss der Erfindung in verschiedenen Ausführungsbeispielen.
Die Fig. 1 und 2 zeigen die erste Ausführungsform, die z. B. für das Vergiessen in einem Stahlwerk vorgesehen ist, in teilweise geschnittener Seitenansieht und in Draufsicht. Fig. 3 zeigt einen Schnitt nach III-III der Fig. 2. In den Fig. 4-6 ist die zweite Ausführungsform dargestellt, wie sie in der Einleitung in ihren wesentlichen Merkmalen erwähnt ist. Fig. 4 ist eine Draufsieht auf eine längliche Rinne, Fig. 5 eine teilweise geschnittene Vorderansicht der Giessanlage mit der Rinne gemäss Fig. 4, die Fig. 7-8 stellen eine weitere Ausführungsform dar, Fig. 7 eine Draufsicht auf eine runde bzw. sternförmig ausgebildete Rinne und Fig. 8 einen Querschnitt zu Fig. 7.
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6 sind Schieber aus feuerfesten Steinen, die es ermöglichen, den Zufluss des Metalls aus der Rinne 1 nach den Rinnen-1 für jede Nebenrinne einzeln mittels der Handhaben zu öffnen oder zu schliessen.
Jede Düse J mündet in eine der bekannten kontinuierlichen Giessvorrichtungen bzw. Kokillen, die hier nicht weiter angedeutet sind, da sie nicht zur Erfindung gehören. Die Pfanne, welche das flüssige Metall in grossen Mengen enthält, hat den normalen Stopfenverschluss und kann mit einem Deckel luftdicht abgeschlossen sein.
Die Querschnitte der Düsen 5 richten sich nach dem jeweils zu giessenden Gussquerschnitt, und demzufolge kann es vorteilhaft sein, die Düsen. ? auswechselbar oder in anderer Weise veränderlich zu machen. Die Gesamtsumme der Querschnitte der Düsen 5 muss aber stets gleich der Höchstauflussmenge der Pfanne sein, oder anders ausgedrückt, die Gesamtsumme der Querschnitte der jeweils benutzten Düsen ist so gross zu bemessen, dass sie die höchste Ausflussmenge der Pfanne, und d. i. die Menge, die bei ganz gefüllter Pfanne ausläuft, aufnehmen kann. Da die Ausflussmenge der Pfanne mit Abnahme der Metallmenge und Höhe in der Pfanne sinkt, wird auf den Ofen-bzw.
Pfanneninhalt beim Absinken so viel pneumatischer Druck gegeben, dass die Ausflussmenge immer gleich bleibt, bis die Pfanne leer ist und eine auf den Sitz. 3 aufgesetzte weitere Giesspfanne wieder als volle Pfanne dieselbe Ausflussmenge hergibt, bis auch hier wieder durch Druck eine Regelung erfolgen muss.
Das Regeln der Ausflussmenge mit Druck braucht natürlich erst dann zu Hilfe genommen zu werden, wenn das übliche Regeln mit Hilfe des Pfannenstopfens nicht mehr ausreicht, um ein gleichmässiges Fliessen zu ermöglichen. Dies tritt hauptsächlich dann ein, wenn das Ausflussloch durch den flüssigen Strahl stark erweitert wird oder, was auch vorkommt, je nach der Beschaffenheit des Stein- materials,, zuwächst", d. h. sich verengt. Man kann auch dann, wenn sich das Ausflussloch erweitert, mit Druck arbeiten, indem der normale Stopfen teilweise geschlossen wird, und dann der gleichmässige tberlauf mit dem Druck geregelt wird.
Erst wenn sieh das Loch so stark erweitert, dass der Stopfen überhaupt nicht mehr passt, kann auf diese Weise nicht mehr weitergearbeitet werden. Um in dieser Beziehung keine Überraschungen zu erleben und um sicher zu sein, dass durch mehr Druckgeben immer
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eine Regelung erfolgen kann, muss angestrebt werden, immer ein solches Steinmaterial für die Pfanne zu wählen, das eher dazu neigt, zuzuwachsen als sich zu erweitern. Wird Material verwandt, das sich erweitert, dann muss mit Hilfe der praktischen Erfahrungen die Stopfenöffnung zunächst so gewählt werden, dass die Erweiterung des Ausflusses etwa in dem Masse fortschreitet, wie die Ausflussgeschwindig- keit infolge Abnahme der Badhöhe zurückgeht, so dass also hier ein Ausgleich geschaffen wird.
Hat man aber einen Werkstoff, der sich erweitert, dann muss der Überlauf für den Anfang nur so gross gehalten sein, dass die während des Überlaufs entstehende Erweiterung noch durch Stopfen und Druck geregelt werden kann.
Da die Gussquerschnitte je nach dem Fabrikationsprogramm sich von Zeit zu Zeit ändern, erhält die Rinne 1 so viele Querkanäle 4, als nötig sind, um bei kleinsten Gussquersehnitten eine Gesamtsumme der Querschnitte zu erhalten, die in der Lage ist, die grösste Ausflussmenge der Pfanne aufzunehmen. Werden dann grössere Gussquerschnitte vergossen, dann werden entsprechende Querkanäle 4 und Düsen 5 nicht in Betrieb genommen, indem die entsprechenden Kanäle durch die Schieber 6 abgesperrt werden.
Die Rinne 1 und die Querkanäle 4 werden so gebaut, dass sie vor der Inbetriebnahme der Anlage, gegebenenfalls auch während des Betriebes geheizt und nach der Inbetriebnahme abgedeckt werden können, so dass das flüssige Metall, falls notwendig, gegen Berührung mit Sauerstoff geschützt werden kann. Im Bedarfsfalle, z. B. bei Kupfer, können die Rinne 1 und die Querkanäle -1 auch noch mit einem neutralen Gas geschützt werden, welches durch geeignete Vorrichtungen eingelassen wird.
Um zu vermeiden, dass durch irgendeinen Fehler die Rinne 1 oder die Kanäle 4 überlaufen, erhält die Rinne 1 bei 8 noch einen Überlauf, der etwa zuviel zulaufendes Metall in eine Auffangvorrichtung ablaufen lässt.
Neben der bei den jeweiligen Betriebsbedürfnissen grossen Anpassungsfähigkeit der vorbeschrie- benen Anlage ergibt sieh bei dieser Anlage noch der weitere Vorteil, dass durch die durch Rinne 1 und
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der Regelung sich auf die einzelnen Düsen nur sehr wenig auswirken, so dass auch in dieser Beziehung dem groben Betrieb von Grossgiessereien und Hütten Rechnung getragen ist und trotzdem eine verhältnismässig grosse Genauigkeit erzielt werden kann.
Bei der in den Fig. 4-8 gezeigten zweiten und dritten Ausführungsform ist die längliche Rinne 10 mit sechs seitlichen Kammern 11 ausgerüstet, die von dem Hauptteil 10 der Rinne durch Schieber 12 abgeschlossen werden können. In die Böden der Kammern 11 sind die Düsen 13 eingesetzt, deren Anschluss an die Kammern 11 durch je ein Ventil 14 abgeschlossen werden kann. Die Ventile 14 können von aussen her über Gestänge Jo und 16 betätigt werden. Die Schieber M können ebenfalls von aussen her durch Handgriffe 17 eingestellt werden.
Die Rinne 10 ist, wie es sich insbesondere deutlich aus Fig. 5 ergibt, auf einem Wagen 18 angeordnet, u. zw. mit Hilfe von zwei Stützen 19, deren unterer Teil als Zylinder dient, während der obere als Kolben in diesen Zylinder eingreift, die Rinne 10 kann also beispielsweise auf hydraulischem Wege je nach Bedarf gehoben oder gesenkt werden.
Die Arbeitsweise ist folgende :
Die Rinne 10 wird mit geschmolzenem Metall gefüllt, wobei in an sich bekannter Weise erstens durch Abschluss oder Einleiten von Schutzgas verhindert werden kann, dass das geschmolzene Metall oxydiert, und wobei zweitens durch Heizeinriehtungen an der Rinne und den Düsen dafür gesorgt werden kann, dass das Schmelzgut auf der richtigen Temperatur gehalten wird.
Die Pfanne 10 wird dann so weit gehoben, dass die Düsenunterkante über der Oberkante der in Fig. 5 angedeuteten Kokille 20 steht, und mit Hilfe des Wagens 18 wird dann die Rinne 10 so weit verschoben, dass die Düse Nr. 1 über der Kokille 20 steht. Durch Senken der Rinne 10 wird dann die Düse Nr. 1 in die Kokille eingeführt. Nun kann der zur Kammer Nr. 1 gehörige Schieber 12 und das entsprechende Ventil 14 mit Hilfe der Gestänge 17 bzw. JJ, M geöffnet werden, so dass das Schmelzgut aus der Rinne 10 in die Kokille : 20 fliessen kann.
Wenn nach einiger Zeit die Düse Nr. 1 nicht mehr richtig arbeitet, dann werden Ventil 14 und Schieber 12 der Kammer Nr. 1 geschlossen, die Rinne 10 wird mit Hilfe der ausziehbaren Stützen 19 so weit gehoben, dass die Diisenunterkante wieder über der Kokille 20 steht, und der Wagen 18 wird weiterbewegt, bis Düse Nr. 2 über der Kokille 20 angekommen ist ; durch Senken der Rinne 10 wird dann die Düse Nr. 2 in die Kokille 20 gebracht, so dass dann nach Öffnen des zugehörigen Schiebers 12 und Ventils 1J diese Düse in Betrieb genommen werden kann, um das Schmelzgut in gleichmässiger Menge in die Kokille 20 fliessen zu lassen. Wenn dann diese Düse Nr. 2 unbrauchbar geworden ist, werden die gleichen Vorgänge wiederholt, und dann wird die Düse Nr. 3 usw. in Betrieb genommen.
Die unbrauchbar gewordenen Düsen können nun durch neue ersetzt werden, so dass nach Verbrauch der letzten Düse wieder die erste in Benutzung genommen werden kann.
Die gleiche Arbeitsweise ergibt sich bei der runden oder sternförmigen Ausführung nach den Fig. 7 und 8.
Die Rinne 10 ist hier auf einer einzigen Stütze 19 heb-und senkbar, ausserdem auch drehbar angeordnet und am äusseren Umfang sternförmig mit den einzelnen Kammern 11 versehen, die mit
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den Nummern 1 bis 8 bezeichnet sind. Jede dieser Kammern 11 kann durch einen Schieber. M und die an den Kammerboden auswechselbar angeschlossene Düse 13 durch ein Ventil 14 abgeschaltet werden.
Jeweils eine der Kammern 11 lässt bei geöffnetem Schieber 12 und geöffnetem Ventil 14
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Unbrauchbarwerden dieser Düse wird in der oben beschriebenen Weise die nächste Kammer 11 mit ihrer Düse 13 eingeschaltet, während die unbrauchbar gewordene nunmehr ausgewechselt werden kann.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Giessanlage zur Zufuhrung stets gleichmässiger Metallmengen an eine Anzahl von Giesskokillen, bei welcher der das aufzuarbeitende Metall enthaltende Behälter bzw. Pfanne mit einer breiten, für alle Kokillen gemeinsamen Hauptrinne und diese mit unmittelbar an den Kokillen abgezweigten Nebenrinnen in Verbindung steht, dadurch gekennzeichnet, dass die Kokillen aus Stranggusskokillen bestehen und dass jede Nebenrinne für die betreffende Kokille mit einem zweckmässig auswechselbaren Abflussrohr ausgestattet ist, wobei jede Nebenrinne durch Schieber od. dgl. von der Hauptrinne nach Bedarf getrennt und die Pfanne unter regelbaren Druck gesetzt werden kann.
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Casting system for feeding constant amounts of metal to a number of casting molds.
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the uniformity of the inflow of the metal is again influenced. This drawback can be remedied by changing the pressure in the pouring process with pressure line, both when the nozzles are enlarged and overgrown, but this process is intricate as a result of the pressure system required and is precisely adjusted due to the need to change the pressure even more laborious at the respective nozzle cross-section. In the casting process, in which the melted material is passed over a container from which the melted material flows out under its own pressure, such a control option is not given.
Since no materials are known to date that have this high! l Withstand temperatures or the attacks of certain metals without changes, another way must be found
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To achieve pouring amount.
According to the invention, this new way should consist in that the channel. Via which the metal is passed, as in the system mentioned at the beginning, is provided with several interchangeable nozzles that can be individually put into operation. However, only one of these nozzles is put into operation. If, after some time, its cross-section has changed to such an extent that the evenness of the outflow is disturbed, then this diise is closed and another one is put into operation. There is then the option of replacing the switched-off nozzle so that it can be put into operation again in its place after the newly switched-on one becomes unusable.
This way of maintaining the evenness of the outflow is practicable in any case, regardless of whether the smear is flowing out with its own or under additional pressure, because in the latter case no special regulating devices need to be provided for the additional pressure.
The third embodiment is finally characterized in that the channel consists of a round or polygonal vessel, to which the secondary channels connect radially.
The drawings illustrate the three different embodiments according to the invention in different embodiments.
Figs. 1 and 2 show the first embodiment which, for. B. is intended for casting in a steel mill, in a partially sectioned side view and in plan view. Fig. 3 shows a section according to III-III of Fig. 2. In Figs. 4-6, the second embodiment is shown, as mentioned in the introduction in its essential features. 4 is a plan view of an elongated channel, FIG. 5 is a partially sectioned front view of the casting installation with the channel according to FIG. 4, FIGS. 7-8 show a further embodiment, FIG. 7 is a top view of a round or Star-shaped channel and FIG. 8 shows a cross-section to FIG. 7.
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6 are slides made of refractory bricks, which make it possible to open or close the inflow of the metal from the channel 1 to the channel-1 for each secondary channel individually by means of the handles.
Each nozzle J opens into one of the known continuous casting devices or molds, which are not further indicated here because they do not belong to the invention. The pan, which contains large quantities of the liquid metal, has the normal stopper and can be sealed airtight with a lid.
The cross-sections of the nozzles 5 depend on the casting cross-section to be cast in each case, and it can therefore be advantageous to use the nozzles. ? interchangeable or alterable in some other way. However, the total sum of the cross-sections of the nozzles 5 must always be equal to the maximum flow rate of the pan, or in other words, the total sum of the cross-sections of the nozzles used in each case is to be dimensioned so large that it has the highest flow rate of the pan, and d. i. the amount that runs out when the pan is completely filled. Since the flow rate of the pan decreases with the decrease in the amount of metal and the height in the pan, the oven resp.
The contents of the pan are given enough pneumatic pressure when they sink that the flow rate remains the same until the pan is empty and another pouring pan placed on the seat. 3 again provides the same flow rate as a full pan, until pressure has to be regulated again.
The regulation of the outflow volume with pressure naturally only needs to be used when the usual regulation with the help of the pan stopper is no longer sufficient to enable an even flow. This mainly occurs when the outflow hole is greatly widened by the liquid jet or, which also happens, "overgrows", ie narrows, depending on the nature of the stone material. One can also then, if the outflow hole widens, work with pressure by partially closing the normal stopper and then regulating the even overflow with the pressure.
Only when you see the hole widened so much that the stopper no longer fits, you can no longer work in this way. In order not to experience any surprises in this regard and to be sure that by applying more pressure, always
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If a regulation can be made, the aim must always be to choose a stone material for the pan that tends to overgrown rather than expand. If material is used that expands, then, with the help of practical experience, the plug opening must first be selected so that the expansion of the outflow progresses approximately as the outflow speed decreases as a result of the decrease in the bath height, so that there is a compensation here is created.
But if you have a material that expands, the overflow only needs to be kept large enough to start with that the expansion that occurs during the overflow can still be controlled by plugging and pressure.
Since the cast cross-sections change from time to time depending on the production program, the channel 1 contains as many transverse channels 4 as are necessary in order to obtain a total of the cross-sections for the smallest cast transverse sections, which is able to accommodate the largest amount of outflow from the pan . If larger cast cross-sections are then cast, then corresponding transverse channels 4 and nozzles 5 are not put into operation in that the corresponding channels are blocked by the slide 6.
The channel 1 and the transverse channels 4 are built in such a way that they can be heated before the system is put into operation, possibly also during operation, and covered after commissioning, so that the liquid metal, if necessary, can be protected against contact with oxygen. If necessary, e.g. B. with copper, the channel 1 and the transverse channels -1 can also be protected with a neutral gas, which is admitted by suitable devices.
In order to prevent the channel 1 or the channels 4 from overflowing due to any fault, the channel 1 at 8 is also provided with an overflow that allows any excess metal to drain into a collecting device.
In addition to the great adaptability of the above-described system to the respective operating requirements, this system has the further advantage that the channels 1 and
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the regulation have very little effect on the individual nozzles, so that the rough operation of large foundries and smelters is also taken into account in this respect and a relatively high degree of accuracy can nevertheless be achieved.
In the second and third embodiment shown in FIGS. 4-8, the elongated channel 10 is equipped with six lateral chambers 11 which can be closed off from the main part 10 of the channel by means of slides 12. The nozzles 13, whose connection to the chambers 11 can be closed by a valve 14 each, are inserted into the bottoms of the chambers 11. The valves 14 can be operated from the outside via linkages Jo and 16. The slide M can also be adjusted from the outside by means of handles 17.
The channel 10 is, as can be seen particularly clearly from FIG. 5, arranged on a carriage 18, u. with the help of two supports 19, the lower part of which serves as a cylinder, while the upper part engages in this cylinder as a piston, the channel 10 can thus for example be raised or lowered hydraulically as required.
The working method is as follows:
The channel 10 is filled with molten metal, whereby in a manner known per se, first, the molten metal can be prevented from being oxidized by closing off or introducing protective gas, and secondly, heating devices on the channel and the nozzles can ensure that the Melting material is kept at the correct temperature.
The pan 10 is then lifted so far that the lower edge of the nozzle is above the upper edge of the mold 20 indicated in FIG. 5, and with the aid of the carriage 18 the channel 10 is then moved so far that the nozzle no. 1 is above the mold 20 stands. By lowering the channel 10, the nozzle no. 1 is then introduced into the mold. The slide 12 belonging to chamber no. 1 and the corresponding valve 14 can now be opened with the aid of the rods 17 or JJ, M, so that the melted material can flow out of the channel 10 into the mold: 20.
If after some time the nozzle no. 1 no longer works properly, then valve 14 and slide 12 of chamber no. 1 are closed, the channel 10 is raised with the help of the extendable supports 19 so that the lower edge of the nozzle is back above the mold 20 stands, and the carriage 18 is moved on until nozzle # 2 has arrived above the mold 20; By lowering the channel 10, the nozzle no. 2 is brought into the mold 20, so that after opening the associated slide 12 and valve 1J, this nozzle can be put into operation so that the molten material flows into the mold 20 in an even amount to let. Then, when this No. 2 nozzle has become unusable, the same operations are repeated, and then No. 3 nozzle and so on are operated.
The nozzles that have become unusable can now be replaced with new ones, so that after the last nozzle has been used up, the first can be used again.
The same mode of operation results in the round or star-shaped design according to FIGS. 7 and 8.
The channel 10 can be raised and lowered here on a single support 19, is also rotatably arranged and is provided on the outer circumference in a star shape with the individual chambers 11, which with
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the numbers 1 to 8 are designated. Each of these chambers 11 can be through a slide. M and the nozzle 13, which is interchangeably connected to the chamber floor, can be switched off by a valve 14.
In each case one of the chambers 11 can be opened when the slide 12 and valve 14 are open
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If this nozzle becomes unusable, the next chamber 11 with its nozzle 13 is switched on in the manner described above, while the one that has become unusable can now be replaced.
PATENT CLAIMS:
1. Casting plant for supplying constant amounts of metal to a number of casting molds, in which the container or pan containing the metal to be processed is connected to a wide main channel common to all molds and this is connected to secondary channels branching off directly from the molds, characterized in that, that the molds consist of continuously cast molds and that each side channel for the mold in question is equipped with an expediently replaceable drainpipe, each side channel being separated from the main channel by slides or the like as required and the pan being put under controllable pressure.