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Gratabschneideeinrichtung an Pressen für Firstziegel und ähnliche Erzeugnisse.
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einem zwischen den Armen 20, 21 angeordneten Glied 25 abstützen, derart, dass der Rahmen 23 und die Arme 20, 21 ein elastisches gelenkiges System bilden. Mit dem Rahmen fest verbunden ist eine Schiene 26, die an ihrem freien. Ende ein Schneidwerkzeug, bestehend aus dem Schneidedraht 27 und dem Schneidedrahtträger 28, trägt, der mit Spanneinrichtungen für den Draht 27 versehen ist. An die Schiene'26 ist scharnierartig ein Auffangblech 29 angelenkt, das unter der Wirkung einer Feder 30 steht. Der die Steuernocke 5 tragende Kurbelzapfen ist mit seitlich vorstehenden Daumen 31 versehen, der mit einer Rolle 35 zusammenwirkt, die an einem Arm eines Kniehebels 36 angeordnet ist.
Der Kniehebel 36 ist bei 37 am Ständer 3 verschwenkbar gelagert, und es ist an seinem zweiten Arm ein Ende einer Stange 38 angelenkt, während das zweite Ende dieser Stange an einem Arm eines weiteren, bei 39 am Ständer 3 verschwenkbar gelagerten Winkelhebels 40 angelenkt ist. In der Nähe der Enden dieser Stange ist je ein Bund 41, 42 verstellbar und feststellbar angeordnet. Zwischen jedem der Bunde und einem mit dem Ständer 3 fest verbundenen Teil 43 ist je eine Feder 44, 45 eingespannt. Der zweite Arm des Kniehebels 40 trägt eine Rolle 46, die unter das Auffangblech 29 greift und mit diesem zusammenwirkt (Fig. 6). Am Ständer 3 ist schliesslich ein Arm 33 befestigt, der eine Rolle 32 trägt, die mit der Schiene 26 zusammenwirkt und derselben als Führung dient.
Die Anordnung der beiden Federn 44, 45 ermöglicht einen Verschub der Stange 38 nach zwei Richtungen, und es wird bei allfälligem Rücklauf (Rückdrehung) des Kurbelzapfens ein Bruch des Gestänges vermieden. Die an sich bekannten, auf der Trommel 1 angeordneten Formhälften 2 bestehen hiebei wie üblich aus dem metallenen Mantel a mit der Gipsauskleidung b, wobei c die Masse des Formziegels bedeutet (Fig. 4 und 5). Um bei Anwendung der eben beschriebenen Einrichtung eine dauernd ebene und glatte Schnittführung zu ermöglichen, werden die Formhälften 2 mit vorspringenden, metallischen Führungsleisten 34 versehen, wodurch gleichzeitig die Dauerhaftigkeit der Formen wesentlich erhöht wird.
Die Wirkungsweise der neuen Einrichtung ist ohne weiteres ersichtlich. Der in der Zeichnung nicht weiter veranschaulichte Antrieb der beispielsweise dargestellten RevolverFirstziegelpresse erfolgt in bekannter Weise, d. h. die Kurbelwelle 4 läuft dauernd um, während die Trommel 1 intermittierend angetrieben wird. Durch die umlaufende, mit der Welle 4 verbundene Steuernocke 5 wird mittels der Rolle 6 der Arm 7 verschwenkt und damit die Stange 8 in ihren Lagern 9, 10 verdreht. Das mit der Stange 8 fest verbundene Zalmradsegment 11 wird dadurch mitverschwenkt und verursacht durch Mitnahme des mit ihm zusammenwirkenden Zahnradsegments 12 ein Verdrehen der Stange 13 in ihren Lagerarmen 14, 15 entgegen der Wirkung der Feder 17.
Hiedurch werden aber auch die Arme 20, 21 (Fig. 2) entgegengesetzt dem Uhrzeigersinn verschwenkt und der Schneiddraht 27 mit seinem Träger 26 über die Leisten 34 der Formhälften 2 geführt, wodurch die beim Pressen gebildeten Längsgrate der Formlinge c abgeschnitten werden. Bei der Schneidebewegung wird das Blech 29 durch die Höhlung des Formlings c geführt (Fig. 4), und es wird auf ihr das an der Oberkante des Formlings abgeschnittene Formmaterial aufgefangen und dadurch verhindert, dass dasselbe in das Innere der in der Schnittphase schräggestellten Form (Fig, 3) fällt. Hiebei wird die Schiene 26 entlang der Rolle 33 geführt. Nachdem die Rolle 6 von der Steuernocke 5 abgeglitten ist, wird der Schneidedrahtträger 28 unter der Wirkung der Feder 17 in die Ausgangslage zurückgeführt.
Ist das Schneideorgan 27 in seiner Ruhelage angelangt, wird durch den mit der Welle 4 umlaufenden Daumen 31 der Winkelhebel 36 und über die Stange 38 der Winkelhebel 40 verschwenkt. Hiedurch wird auch durch die Rolle 46 das Auffangblech 29 entgegen der Wirkung der Feder 30 in die lotrechte Stellung verschwenkt, so dass das darauf befindliche Material von selbst heruntergleitet. Ist der Daumen 31 an der Rolle 35 vorbeigelaufen, wird die Stange 38 mittels der Federn 44, 45 und das Auffangblech 29 durch die Feder 30 in die Ausgangsstellung zurückgeführt. Der eben beschriebene Vorgang wiederholt sich in gleichmässiger Aufeinanderfolge vollkommen selbsttätig.
Im vorstehenden wurde selbstverständlich nur eine Ausführungsmöglichkeit des Gegenstandes der Erfindung beschrieben und ist es ohne weiteres möglich, die konstruktive Durchführung derselben in der verschiedensten Weise und dem jeweiligen Zweck entsprechend abzuändern. So kann beispielsweise die hier für eine Revolverpresse beschriebene Einrichtung mit entsprechenden Abänderungen ohne Schwierigkeiten bei Schlittenpressen Anwendung finden.
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Burr cutting device on presses for ridge tiles and similar products.
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a member 25 arranged between the arms 20, 21, so that the frame 23 and the arms 20, 21 form an elastic articulated system. Fixed to the frame is a rail 26, which at its free. End carries a cutting tool consisting of the cutting wire 27 and the cutting wire carrier 28, which is provided with clamping devices for the wire 27. A collecting plate 29, which is under the action of a spring 30, is hinged to the rail 26. The crank pin carrying the control cam 5 is provided with laterally projecting thumb 31 which interacts with a roller 35 which is arranged on an arm of a toggle lever 36.
The toggle lever 36 is pivotably mounted at 37 on the stand 3, and one end of a rod 38 is articulated to its second arm, while the second end of this rod is pivoted to an arm of a further angle lever 40 pivotably mounted at 39 on the stand 3. In the vicinity of the ends of this rod a collar 41, 42 is arranged adjustable and lockable. A spring 44, 45 is clamped between each of the collars and a part 43 firmly connected to the stand 3. The second arm of the toggle lever 40 carries a roller 46 which engages under the catch plate 29 and interacts with it (FIG. 6). Finally, an arm 33 is attached to the stand 3 which carries a roller 32 which cooperates with the rail 26 and serves as a guide for the same.
The arrangement of the two springs 44, 45 enables the rod 38 to be displaced in two directions, and a breakage of the linkage is avoided in the event of a return (reverse rotation) of the crank pin. The mold halves 2, which are known per se and are arranged on the drum 1, consist, as usual, of the metal jacket a with the plaster lining b, where c is the mass of the molded brick (FIGS. 4 and 5). In order to enable a permanently flat and smooth cutting guide when using the device just described, the mold halves 2 are provided with protruding, metallic guide strips 34, which at the same time significantly increases the durability of the molds.
The way the new facility works is easy to see. The drive of the turret top brick press, which is not illustrated in any further detail in the drawing, takes place in a known manner; H. the crankshaft 4 rotates continuously while the drum 1 is driven intermittently. Through the rotating control cam 5 connected to the shaft 4, the arm 7 is pivoted by means of the roller 6 and the rod 8 is thus rotated in its bearings 9, 10. The Zalmradsegment 11 fixedly connected to the rod 8 is thereby also pivoted and causes a rotation of the rod 13 in its bearing arms 14, 15 against the action of the spring 17 by entrainment of the gear segment 12 interacting with it.
As a result, the arms 20, 21 (FIG. 2) are pivoted counterclockwise and the cutting wire 27 with its carrier 26 is guided over the strips 34 of the mold halves 2, whereby the longitudinal burrs of the moldings c formed during pressing are cut off. During the cutting movement, the sheet metal 29 is guided through the cavity of the molding c (Fig. 4), and the molding material cut off at the upper edge of the molding is caught on it, thus preventing it from entering the interior of the oblique shape in the cutting phase ( Fig, 3) falls. The rail 26 is guided along the roller 33 here. After the roller 6 has slid off the control cam 5, the cutting wire carrier 28 is returned to the starting position under the action of the spring 17.
If the cutting element 27 has reached its rest position, the angle lever 36 is pivoted by the thumb 31 rotating with the shaft 4 and the angle lever 40 is pivoted via the rod 38. As a result, the collecting plate 29 is pivoted into the vertical position against the action of the spring 30 by the roller 46, so that the material located on it slides down by itself. If the thumb 31 has run past the roller 35, the rod 38 is returned to the starting position by means of the springs 44, 45 and the catch plate 29 is returned by the spring 30. The process just described is repeated completely automatically in regular succession.
In the above, of course, only one possible embodiment of the subject matter of the invention has been described and it is readily possible to modify the structural implementation thereof in the most varied of ways and according to the respective purpose. For example, the device described here for a turret press, with appropriate modifications, can be used without difficulty in slide presses.
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