LEAN
MANUFACTURING
¿QUÉ ES LEAN?
• LEAN = ágil, esbelta, sin grasa, ajustada
• Manufacturing = producción, manufactura
• LEAN MANUFACTURING = Producción ajustada
LEAN es un sistema y filosofía de mejoramiento de
procesos de manufactura y servicios basado en la
eliminación de desperdicios y actividades que no
agregan valor al proceso. Permitiendo alcanzar
resultados inmediatos en la productividad,
competitividad y rentabilidad del negocio
Valor agregado vs. NO-Valor Agregado
ACTIVIDADES VALOR AGREGADO
Son las actividades o procesos que hacen posible darle
función o forma al producto o servicio requerido por el
cliente. Por las que el cliente esta dispuesto a pagar.
Transformación de materias primas e información en partes
o productos que demanda el cliente.
ACTIVIDADES NO-VALOR AGREGADO
No adicionan valor para el cliente en forma o función del
producto o servicio y por consiguiente deberían ser
eliminadas. No dan ninguna ventaja al producto o servicio
desde la perspectiva del cliente. El cliente no esta
dispuesto a pagar por estas actividades
Consumen recursos, pero no contribuyen directamente al
producto.
Actividades necesarias
no agregan valor
Son las actividades que no adicionan valor se
tienen que realizar y no pueden ser removidas
fácilmente.
• Esta tipo de actividad son restricciones para
realizar otras.
• Estas actividades no son claras en algunos
Procesos.
Ejemplos:
Pagos a personal, Facturación, Limpieza del lugar de
trabajo, Inspección o auditorias (por el gobierno),
Transporte de materia prima al área de proceso
VALOR AGREGADO
• ¿Qué es lo que el CLIENTE espera del proceso?
• Aplica tanto para el cliente interno como
externo.
• Esto se define como valor. A través de los ojos
del cliente, puede observarse un proceso y
separar los pasos que agregan valor de los que
no.
• Aplicable a cualquier proceso: manufactura,
información, servicio.
PROCESO DE PINTAR MUEBLE
1. Revisar la orden para saber cuál es el mueble que sigue.
2. Buscar el mueble en el área de pulido
3. Mover el mueble a la cabina
4. Acomodar el mueble dentro de la cabina
5. Preparar la mezcla
6. Probar la mezcla
7. Primera pasada de mezcla al mueble
8. Segunda pasada de mezcla al mueble
9. Dejar la pistola
10. Buscar la escalera
PROCESO DE PINTAR MUEBLE
11.Acomodar el mueble para pintar la parte
superior.
12.Acomodar la escalera
13.Preparar la pintura negra
14.Probar la pistola con la pintura negra
15.Pintar con la pintura negra el mueble
16.Esperar que seque
17.Sacar el mueble de la cabina.
Mejora Tradicional vs. Mejora LEAN
PROCESO TÍPICO
MEJORA TRADICIONAL
MEJORA LEAN
TIEMPO DE FABRICACIÓN
VALOR AGREGADO
NO VALOR AGREGADO
PENSAMIENTO TRADICIONAL
PRECIO
AUMENTO DE
PRECIO
PRECIO GANANCIA
GANANCIA
COSTO COSTO
COSTO+GANANCIA=PRECIO Necesitamos ganar
más, HAY QUE
SUBIR EL PRECIO
PENSAMIENTO LEAN
PRECIO PRECIO
GANANCIA GANANCIA
Aumento de
Disminución Ganancia
de costos
COSTO
COSTO
PRECIO = COSTO + GANANCIA Necesitamos ganar
más, HAY QUE
BAJAR LOS COSTOS
MR.
LEAN
Los principios clave del lean manufacturing
son:
• Calidad perfecta a la primera: búsqueda de
cero defectos, detección y solución de los
problemas en su origen.
• Minimización del despilfarro: eliminación de
todas las actividades que no son de valor
añadido y redes de seguridad, optimización
del uso de los recursos escasos (capital, gente
y espacio).
Los principios clave del
lean manufacturing
• Mejora continua: reducción de costes, mejora de
la calidad, aumento de la productividad y
compartir la información.
• Procesos "pull": los productos son tirados (en el
sentido de solicitados) por el cliente final, no
empujados por el final de la producción.
• Flexibilidad: producir rápidamente diferentes
mezclas de gran variedad de productos, sin
sacrificar la eficiencia debido a volúmenes
menores de producción.
Los principios clave del lean manufacturing
son:
• Construcción y mantenimiento de una
relación a largo plazo con los proveedores
tomando acuerdos para compartir el riesgo,
los costes y la información.
Lean es básicamente todo lo concerniente a
obtener las cosas correctas en el lugar correcto,
en el momento correcto, en la cantidad
correcta, minimizando el despilfarro, siendo
flexible y estando abierto al cambio.
PRODUCCIÓN AJUSTADA
Fabricar LO QUE PIDE EL CLIENTE.
Fabricar LA CANTIDAD QUE PIDE.
Fabricarla CUANDO LA PIDE.
Fabricarla CON LA CALIDAD EXIGIDA.
Todo lo cual debe ser realizado CON EL MÍNIMO
COSTE y la MÁXIMA EFICIENCIA posible. Para
ello, debemos DESCUBRIR LOS DESPILFARROS
QUE TENEMOS EN NUESTRO SISTEMA
PRODUCTIVO Y ELIMINARLOS O MINIMIZARLOS.
DESPERDICIO
• Cualquier cosa que no agrega valor
• Cualquier cosa que no se apega a las
especificaciones del cliente
• Cualquier cosa por la que el cliente no pagaría
Es todo lo adicional a lo mínimo
necesario de recursos
(materiales, equipos, personal, MUDA
tecnología, etc.) para fabricar un
producto o prestar un servicio.
LOS 8 DESPERDICIOS
8 TIPOS DE DESPERDICIOS
< 10% VALOR AGREGADO
Errores de Producción 10%
Sobreproducción 15%
Transporte
Tiempo de Espera 20%
Inventarios innecesarios 10%
Movimiento innecesarios 20%
Procesos inapropiados
10%
Entorno insalubre
10%
ELIMINAR EL DESPILFARRO
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se
reducen el tiempo de producción y el costo.
Las herramientas lean incluyen:
Procesos continuos de análisis (llamadas kaizen
en japonés)
Producción pull (‘disuasión e incentivo’, en el
sentido del término japonés kanban)
Elementos y procesos «a prueba de fallos» (
poka yoke, en japonés).
7 + 1 DESPERDICIOS
Datos registrados
1. Errores de Incorrectamente
producción
Productos Defectuosos
Preparación de reportes extra,
Reportes que no apoyan a la
2. Sobre toma de decisiones.
Copias múltiples almacenadas
Producción
Fabricación de productos por
encima de la demanda.
8 DESPERDICIOS
Pasos extra en el proceso,
3. Distancia de viaje
Transporte Mover demasiado el
producto
Procesamiento mensual y no
en la medida en que el trabajo
4. llega. (cierres, cobranzas)
Espera
Parada de máquinas o del
proceso.
8 DESPERDICIOS
Transacciones no procesadas
5.
Inventarios Inventario en exceso
causando obsolescencia
Pasos extra, traslado de una
oficina a otra / escritorio a
6. escritorio, datos registrados de
Movimiento más.
innecesarios
Muchos pasos (distancias) para
un operador
7.8 DESPERDICIOS
Procesos de Múltiple sign-offs
fabricación
inadecuados Pasos de proceso en exceso
Falta de adherencia a
8. procedimientos estándar; alto
Entorno ausentismo, moral baja, recursos /
actividades monótonas, diseños
laboral disergonómicos de PT, accidentes,
insalubre etc.
CAUSAS DEL DESPERDICIO
Layout (distancia) Roles de supervisión
Set-up o tiempo de Medición de desempeño
preparación largo irrelevante
Proceso incapaz Planes/programas de
producción inefectivos
Prácticas de Falta de organización en el
mantenimiento pobres espacio de trabajo
Métodos de trabajo Confiabilidad / calidad de
pobres proveedores
Falta de entrenamiento Falta de adherencia
y más….
Pasos Análisis Valor
1.Utilizando su mapa de proceso, identifique
los tiempos de ciclo para los pasos del
proceso
– Tiempo de proceso
– Inspección
– Retraso
– Transportación
2.Clasifique cada paso como VA (Valor
Agregado) y NVA (NO-Valor Agregado)
Pasos Análisis Valor
3.Calcule el porcentaje de VA
– Pasos totales de valor agregado al Cliente y
Negocio
– Divido por el tiempo total
– Obtenga el % Valor Agregado
– Comuníquelo utilizando un gráfico “Time Value
Chart”
4.Ahora Mejore!
– Elimine NVA
CONTINUARÁ
