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PROCESAMIENTO DE
METALES Y
MANUFACTURA
TERCERA SEMANA

UNIDAD I: INTRODUCCIÓN, METROLOGÍA Y CLASIFICACIÓN DE

LOS PROCESOS DE MANUFACTURA DE METALES.

Dr. Ing. Maximo Cisneros Tejeira

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MODIFICACIÓN DE LA FORMA DE LOS METALES
Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de
comportamiento plástico es necesario superar el límite de fluencia para que la
deformación sea permanente. Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos
superiores a sus límites elásticos, estos límites se elevan consumiendo así la
ductilidad. Este proceso se ilustra en la siguiente figura:

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En la modificación de la forma de los metales se deben tener en cuenta ciertas
propiedades, tales como un bajo límite de fluencia y una alta ductilidad. Estas
propiedades son influenciadas por la temperatura: cuando la temperatura
aumenta, el límite de fluencia disminuye mientras que la ductilidad aumenta.
Existe para esto un amplio grupo de procesos de manufactura en los cuales las
herramientas, usualmente un dado de conformación, ejercen esfuerzos sobre
la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la geometría del dado.

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A continuación se muestra el tipo de distinciones a tener en cuenta cuando se
estudian los procesos de conformación de metales:

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TRABAJO EN FRÍO
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al
aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal,
produciendo a la vez una deformación. Las principales ventajas del trabajo en
frío son: mejor precisión, menores tolerancias, mejores acabados
superficiales, posibilidades de obtener propiedades de dirección deseadas en
el producto final y mayor dureza de las partes.

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Sin embargo, el trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere
mayores fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al
endurecimiento por deformación, produciendo que el esfuerzo requerido para
continuar la deformación se incremente y contrarreste el incremento de la
resistencia; la reducción de la ductilidad y el aumento de la resistencia a la
tensión limitan la cantidad de operaciones de formado que se puedan realizar
a las partes.

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TRABAJO EN CALIENTE
Se define como la deformación plástica del material metálico a una
temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo
en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi
ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque el
metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son:
• Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo.
• Menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material.

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• Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en
frío.
• Propiedades de fuerza generalmente isotrópicas.
• No ocurren endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.
Sin embargo:
• El acabado superficial y las tolerancias suelen ser más bajas en
comparación con el trabajo en frío.
• Las partes trabajadas tienen un comportamiento anisotrópico.
• Es más difícil de registrar el control de exactitud dimensional debido a la
combinación de deformación elástica y contracción térmica del metal

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Debido a las consideraciones anteriores, en el diseño de la pieza es necesario
tener en cuenta una dimensión mayor al iniciar cualquier operación.
En la práctica, el trabajo en caliente se realiza desde temperaturas un poco
mayores a 0.5Tm (la mitad de la temperatura de fusión). El proceso de
deformación genera por sí mismo calor que incrementa las temperaturas de
trabajo en sectores localizados de las partes, lo que puede causar la fusión
indeseable de dichas regiones.

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OPERACIONES DE FORMADO O PREFORMADO DE LÁMINAS DE
METAL
Los procesos de conformado de láminas son operaciones realizadas en
láminas, tiras y rollos, realizadas a temperatura ambiente con sistemas de
punzones y dados. Algunos de ellas son: operación de corte, doblado y
embutido.

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OPERACIONES DE CORTE
1. CIZALLADO
Operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un menor
tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes cortantes, como se
muestra en la Figura:

Donde V es la
velocidad y F
es la fuerza de
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2. TROQUELADO
En el troquelado se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes,
desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya que
este último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna.

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Los parámetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los
materiales del punzón y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la
lubricación, el espesor del material y la holgura o luz entre el punzón y la
matriz. La determinación de la luz influirá en la forma y la calidad del borde
cortado. Entre mayor luz exista, el borde cortado será más burdo y provocará
una zona más grande de deformación en la que el endurecimiento será mayor.

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En algunas operaciones de troquelado la lámina perforada suele acumularse
entre la porción recta de la matriz, ejerciendo una fuerza de empaquetamiento
que se opone a la fuerza de troquelado. Por esta razón, la fuerza de troquelado
debe ir aumentando conforme se realicen más operaciones.
Partes de la troqueladora
La troqueladora consta de un troquel y una prensa hidráulica que lo aloja. Las
partes del troquel se muestran en la Figura anterior y se describen a
continuación:
• Punzón o macho: Ejerce presión sobre la lámina a troquelar, cortándola
gracias al juego existente entre éste y la matriz.

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• Base inferior del troquel: Parte tenaz que contiene a la placa sufridera.
• Base superior del troquel: Parte tenaz que aloja al macho y contiene una
placa sufridera.
• Pin centrador: permite alinear el centro de la prensa con el centro de
fuerza del troquel. Está ubicado en la superficie superior de la base
superior del troquel.
• Resortes de espira redonda: Presionan la placa guía contra el fleje a
troquelar, evitando que se deforme durante el corte.
• Placa pisadora o guía de punzones: Impide el movimiento de la lámina
antes de realizar el troquelado y garantiza su correcta ubicación con
respecto a la hembra y el macho.
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• Matriz o hembra: Parte templado, ubicada en el inferior de la
troqueladora. La superficie de la matriz determina la vida del troquel,
debido a que posee una porción recta que se va desgastando con el uso y
debe ser rectificada para conservar una buena calidad de los productos.
La parte inferior de la matriz sirve como estructura y tiene una cavidad cónica
que permite la salida de los blancos.
• Placa sufridera: parte templada y revenida que impide las posibles
indentaciones producidas por los continuos golpes o impactos que suceden
durante la troquelada.
• Guías de Fleje (lámina): Orientan la lámina haciendo que ésta se
mantenga alineada según el trabajo requerido.
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Cálculo de la fuerza de troquelado (ejercida por el punzón):
La fuerza máxima del punzón, FT, se puede estimar con la ecuación:

En donde t es el espesor de la lámina, l es la longitud total que se recorta (el

perímetro del orificio), Sult es la resistencia última a la tensión del material, y
k es un factor para aumentar la fuerza teórica requerida debida al
empaquetamiento de la lámina recortada, dentro de la matriz. El valor de k
suele estar alrededor de 1.5.

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DOBLADO
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un
determinado ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si
son mayores a 90 grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la
operación, las fibras externas del material están en tensión, mientras que las
interiores están en compresión. El doblado no produce cambios significativos
en el espesor de la lámina metálica.

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Existen diferentes formas de doblado, las más comunes son:
Doblado entre formas: En este tipo de doblado, la lámina metálica es
deformada entre un punzón en forma de V u otra forma y un dado. Se pueden
doblar con este punzón desde ángulos muy obtusos hasta ángulos muy
agudos. Esta operación se utiliza generalmente para operaciones de bajo
volumen de producción.

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Doblado Deslizante: En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina
metálica a la matriz o dado mientras el punzón le ejerce una fuerza que la
dobla alrededor del borde del dado. Este tipo de doblado está limitado para
ángulos de 90°.

Donde Fh = Fuerza de sujeción, F = fuerza de doblado

aplicada
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Cálculo de la fuerza para doblado de láminas:
La fuerza de doblado es función de la resistencia del material, la longitud L de
la lámina, el espesor T de la lámina, y el tamaño W de la abertura del dado.
Para un dado en V, se suele aproximar la fuerza máxima de doblado, FD, con
la siguiente ecuación: 𝑳𝑻 𝟐 𝑺𝒖𝒍𝒕
𝑭 𝑫=
𝑾

Sult = Esfuerzo último de tensión del material, o [Pa]

L = longitud de la lámina, [pul] o [mm]
T = espesor, [pul] o [mm]
W = luz entre apoyos o abertura del dado, [pul] o [mm]
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EMBUTIDO
El embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego
presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en
la cual quedará formada la lámina.

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Un ejemplo de embutido es la fabricación de una copa metálica. Para este
caso, un blanco de diámetro Db es embutido en un dado por un punzón de

diámetro Dp. Los radios en las esquinas del dado y el punzón están dados por

Rp y Rd. El punzón ejerce una fuerza F hacia abajo para lograr la deformación

del metal; además, una fuerza Fh es aplicada hacia abajo por la placa
sujetadora, que estabilizará el flujo de la lámina para que éste sea parejo. El
punzón baja hasta que la lámina ha quedado introducida en la luz entre
punzón y matriz, y el resultado es una pieza fabricada en forma de cilindro de
diámetro Dp. (Véase la siguiente imagen)

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Partes del dispositivo de embutición:
• Punzón
• Matriz o hembra de doblado
• Pines guías
• Placa sujetadora del material en bruto

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PROCESOS DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA
LAMINADO
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a
través de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran
apretando y halando la pieza entre ellos.

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Generalmente el laminado se realiza en caliente como se ilustra en la
siguiente figura. Este proceso comienza con una colada continua en donde se
recalienta el acero en un foso de termodifusión, luego el acero pasa por una
serie de rodillos que desbastan el material (proceso laminado) y finalmente la
lámina es almacenada en rollos.

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FORJADO
El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es
probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la
aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia
del metal.
En este proceso de formado se comprime el material entre dos dados, para
que tome la forma deseada. Existen tres tipos de operación de forjado:
• En el Forjado ha dado abierto el material se comprime entre dos planos,
permitiendo que el material fluya sin restricción es sus caras laterales.

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• En el Forjado en dado impresor, el dado de comprensión ejerce fuerza
sobre la superficie de la pieza, haciendo que esta tome la forma del dado.
A pesar de que aumenta la restricción en el metal, es posible que este
fluya más allá del dado impresor lo que causa un exceso de material
(rebaba).
• En el Forjado sin rebaba el dado restringe completamente el material
dentro de la cavidad y no se produce rebaba excedente.

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EXTRUSIÓN
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es
forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección
transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y
una variedad de formas en la sección transversal.
¿De qué dependerá el tipo de extrusión?
Dependerán básicamente de la geometría y del material a procesar. Existe el
proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la
extrusión en caliente para metales (a alta temperatura).

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En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto
llamado tocho, que será comprimido por un pistón, tal cual como lo muestra
la siguiente figura. Al ser comprimido, el material se forzará a fluir por el otro
extremo adoptando la forma que tenga la geometría del dado.

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La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que está
montado directamente sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se
aplica en sentido contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo
del dado contenedor.

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En la extrusión indirecta, el lingote no se mueve a través del recipiente, por lo
tanto, no hay fricción en las paredes de éste y la fuerza del pistón es menor
que en la extrusión directa. Esta situación se representa en la siguiente
figura:

UNJFSC Gráfica de presión versus carrera del pistón para

extrusión directa e indirecta.
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Cálculo de la fuerza de extrusión:
La fórmula para calcular la presión del émbolo es la siguiente:

La presión del émbolo en la extrusión depende de la resistencia a la fluencia

promedio durante la deformación ; de la deformación real de extrusión y de
la presión debida a fricción en la interfase contenedor-tocho. L es la porción
de la longitud del tocho remanente durante el proceso y D0 es el diámetro
original del tocho.

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La deformación real de extrusión está dada por:
= a + b ln(r)
Donde a y b son constantes empíricas para el ángulo del dado.

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