PLAN DE MANTENIMIENTO

MISIÓN DEL MANTENIMIENTO

De acuerdo con estadísticas internacionales, del orden de un 26 % las fugas se producen por
error humano, un 70 % corresponde a fallas de la integridad de los componentes del
circuito y el restante 4 % a otros, como choque de vehículos y desastres climáticos.

Entre las fallas de los equipos un 37% se producen en válvulas, un 26 % en los ductos y un
12 % en mangueras. Entre las causas más frecuentes se tiene en primer lugar los
desperfectos en uniones, luego le siguen fallas de sellos y en menor proporción pequeñas
perforaciones en ductos (puede ser por corrosión).
En resumen, las fallas humanas participan aproximadamente del 26 % de las causas de
fugas y a través de las uniones se produce más del 96 % de las pérdidas de refrigerante por
eso una buena manera de mitigar estas estadísticas es creando un plan de mantenimiento
preventivo.
Diseñar plan de mantenimiento a la empresa como parte integral de la producción de esta,
este mantenimiento tiene como propósito garantizar el óptimo funcionamiento de los
equipos industriales que posee la empresa y demás infraestructura empresarial, mediante
programas de prevención y predicción de fallas, reparación de daños y mejoramiento
continuo de sus condiciones con la política de cero defectos, para cumplir sus objetivos.

VISIÓN DEL MANTENIMIENTO

El sistema de mantenimiento industrial reducirá el monto de trabajo de mantenimiento, será

un diseño basado en condición, en vez de actividad basada en el tiempo, usará
extensivamente medidas de costo–desempeño y de índices con el fin de obtener el
mejoramiento continuo de la confiabilidad de los equipos para lograr la optimización de los
procesos industriales.

OBJETIVO GENERAL

Mantener la disponibilidad de los equipos de planta y controlar el mantenimiento

preventivo de máquinas y equipos involucrados en el sistema de refrigeración de la PPA de
la empresa Unión Agrícola de Avellaneda Coop.Ltda.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Crear compromiso por parte de toda la empresa con el fin de llegar a un efectivo
plan de mantenimiento.
 Asegurar el funcionamiento de los equipos e instalaciones con el máximo
rendimiento y el mínimo costo.
 Disminuir los paros imprevistos de producción ocasionados por fallas inesperadas,
tanto en los equipos como en las instalaciones.

ALCANCE

Aplica a los procesos, equipos tecnológicos e instalaciones de la empresa dentro del sistema
de refrigeración de toda la planta.

DESCRIPCION

El proceso de elaboración para el área de mantenimiento es muy importante, se debe

cumplir cada uno de los objetivos propuestos para llevar a cabo el mantenimiento de los
equipos, para esto se debe llevar un orden en la ejecución de tareas y actividades para
proponer el mejor plan a seguir dentro de los límites o inconvenientes que se puedan
presentar y tomar medidas para la decisión que beneficie en mayor grado a la organización,
a continuación se muestra el plan de mantenimiento preventivo propuesto; en el cual se
tienen en cuenta todas las variables que afectan la toma de decisiones de mantenimiento.
 Identificación
necesidades

 Requerimiento de clientes
 Resultados de estudios
 Evaluación de inspección Planeación de
 Diagnostico actividades de
 Historial
mantenimiento
 Objetivos

Asignación de trabajos

Asignación de recursos

 Plan de trabajos de
Mantenimiento
 Requerimientos de
recursos
 Ordenes de trabajo

Como es sabido, el mantenimiento preventivo es un sistema de previsión de fallas que, por

medio de inspecciones calendarizadas, controladas y previstas, reduce al mínimo el tiempo
perdido por falla y avería y por ende los costos para la empresa. Básicamente consiste en
programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina en base
a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas.

El plan establece los objetivos, aplica fundamentos administrativos (personas y equipos),

requiere un sistema o forma de planeación y control; requiriendo los suministros y
repuestos, todo ello con el fin de desarrollar un sistema informativo sencillo, objetivo y
económico que se debe traducir en un mantenimiento completo y efectivo. Se podría decir
que el uso de sistemas tecnológicos para la detección y el aviso al momento de una falla a
su vez tendría un valor agregado porque esto mejora la calidad de vida.

En conclusión, cumple el ciclo PHVA (planear, hacer, verificar y actuar). El mantenimiento

se planea de acuerdo a las necesidades de los procesos que provienen de la base de datos
PHVA (PROGRAMACION DIARIA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO), la cual
integra y administra la información proveniente de: rutinas, frecuencias acumuladas,
frecuencias de lubricación, purgas, etc. El proceso se controla de forma horaria.

Una entrada al proceso de mantenimiento son las órdenes de trabajo, el cual es un vehículo
para planear y controlar el trabajo, para contrarrestar las diferentes fallas que se puedan
suscitar, comenzando por la detección de la falla a través del operario que se encuentra
diariamente trabajando con la maquinaria y a la vez generando la información necesaria
para vigilar e informar sobre el trabajo de mantenimiento.

--- Para arriba teoría general de mantenimiento

Agregar un título o descripción de que se va a aplicar la teoría del mantenimiento a un
sistema especifico dado por lo siguientes elementos…. Algo así.
--- Para abajo aplicación específica de mantenimiento

La zona de alta presión, y por lo tanto donde las fugas serían de mayor impacto, comienza
en la salida del Compresor, incluye el Condensador y el estanque Recibidor y se prolonga
hasta la válvula de expansión, después de ésta existe la zona de baja presión que abarca el
estanque de Bombeo, el Evaporador y llega hasta la entrada del Compresor.

Normalmente, el estanque recibidor y el condensador se ubican en el exterior; los

compresores y el estanque de bombeo, se encuentran en la Sala de Máquinas, y los
evaporadores al interior de las cámaras de frío.

En este circuito pueden existir tres tipos de fugas: Amoníaco gas a presión, amoníaco
líquido a presión y mezcla de amoniaco en fases líquida y gas.
Los circuitos deben tener el siguiente equipamiento relacionado con la seguridad de su
operación: medidores de nivel de llenado de los estanques, medidores de presión,
medidores de temperatura, válvulas de alivio de presión, válvulas de corte, válvulas
solenoides, presostatos, termostatos, detectores de amoniaco.
Entre las tareas habituales de mantención que presentan mayor riesgo de fugas se
encuentran:
a. Purgas de aceite
b. Purgas de gases no condensables
c. Mantención de bombas y ductos
Los anteriores atienden requerimientos de mantenibilidad, enfocados a sostener la
disponibilidad, infraestructura, equipos, instalaciones y servicios asociados. Las rutinas de
mantenimiento integran la verificación prevista para los diferentes procesos. Con la
información aquí recopilada se planean las actividades a desarrollar en base a la prioridad
asignada. Lo anterior sirve de elemento de entrada para hacer una programación de
actividades a realizar durante el mes. En la planeación del mantenimiento preventivo se
hace el listado de actividades a ejecutar en el transcurso del mes.

El proceso de mantenimiento, coordina las diferentes actividades que propenden aumentar

la disponibilidad de equipos con miras a disminuir los tiempos de parada en los mismos. Se
debe contar con:

 El plan de mantenimiento preventivo mensual el cual se planea con anticipación (una

semana y/o 15 días antes de terminar mes); para alistar los materiales, repuestos o
equipos a que haya lugar. El plan de mantenimiento para la parada general de planta
anual; se planeará y consolidará en el primer bimestre del año.
 Un programa de mantenimiento preventivo mensual de actividades de acuerdo con el
seguimiento de los equipos para máquinas y se maneja centralizadamente con bases de
datos.
 Una centralización de costos (salidas de almacén).
 Una rutina de inspecciones de los equipos, compresores, separadores, válvulas de
seguridad, recibidor, bombas, etc.
 Un programa de lubricación de los equipos.
 Un programa de rutinas (mecánicas y eléctricas).
 Tener una catalogación de criticidad de equipos por tiempo, costo, Nº paradas.

TAREAS DE MANTENIMIENTO

Podemos definir rutinas de mantenimiento, como una serie de actividades programadas que
se ejecutan a una máquina o a un conjunto de ellas, denominado sistema, para mantenerlas
en perfecto estado de funcionamiento.

Específicamente, estas rutinas son:

 Inspecciones para comprobación del estado de funcionamiento de un equipo.

 Lubricación.
 Cambios de partes.
 Reparaciones mayores que se establezcan, ya sea por indicaciones del
fabricante o a través de determinar una frecuencia de fallas.

ASIGNACION DE PRIORIDAD PARA MANTENIMIENTO

Se contemplan 3 niveles de prioridad:
 NORMAL: Cuando la máquina se encuentra en funcionamiento y no se observa ningún
problema que pueda llevar a un daño mayor, pero se detecta algún síntoma que debe ser
corregido.
 IMPORTANTE: Cuando al momento de la inspección se encuentra una falla o
anormalidad debe ser programado con prioridad alta.
 URGENTE: Cuando al momento de la rutina se observa que el equipo debe ser parado
por su criticidad y se realizara su mantenimiento correctivo de inmediato.

El orden prioritario para la ejecución del plan de mantenimiento es el siguiente:

a) Para equipos de seguridad Industrial. Prioridad: IMPORTANTE

b) Para equipos del proceso que afecten directamente al funcionamiento habitual del
compresor, separador/saturador, recibidor, sensores de NH3, etc.
 Estos se controlan en el seguimiento diario de las rutinas de mantenimiento.
Prioridad: IMPORTANTE.
c) Para otros equipos generales Prioridad: IMPORTANTE.

FACTORES A TENER EN CUENTA EN LAS INSPECCIONES

En la rutina de inspección se debe observar el equipo en general, escuchar, palpar la

periferia del mismo y olfatear para determinar un mal funcionamiento eléctrico o mecánico.
Los altos niveles de ruido, vibración, el aumento de consumo de energía, los calentamientos
excesivos, son los factores que determinan en un momento dado el buen o mal
funcionamiento de las máquinas. A continuación, se enuncia el proceso lógico que sigue el
programa de inspección enunciado básicamente lo correspondiente a las entradas, procesos
y salidas; quedando clara la forma de actuar por parte de la organización frente a
situaciones relevantes a la inspección.

ENTRADAS PROCESO DE INSPECCIÓN

Inicia con la definición de la ruta de inspección, SALIDAS
Corresponde a los
identificación de necesidades, gestión de compras comprende la
reportes de falla,
de material y servicios, programación de evaluación de las
historial de máquinas
inspecciones, asignación de recursos, asignación de inspecciones y el
e informe de
tareas de inspección, desarrollo de actividades de informe de dichas
satisfacción de
inspección, identificación de fallas, validación de inspecciones.
usuario.
fallas y por último el informe de inspección.
Existen cinco etapas de inspección que se detallan así:

ETAPA 1. Observación diaria, llevada a cabo por los operarios de la máquina. Implica la
observación del funcionamiento de la máquina en su ciclo normal de trabajo comprobando
todas sus funciones. Es necesario que la inspección continua sea llevada a cabo por parte de
los operarios, pues son quienes tienen mayor contacto con las máquinas y conocen dentro
de sus términos el concepto de “buen o mal estado”, lo importante en este punto es el
resultado del programa de capacitación, ya que el operario debe conocer las normas y guías
de mantenimiento, de esta forma se considerara el estado de la máquina y equipo a lo largo
del uso y podrá establecerse con mayor certeza el momento en el que se tenga que
intervenirla.

ETAPA 2. Observación semanal, actividad realizada por el encargado de lubricación

durante la operación semanal. Con observaciones adicionales de la presión del aceite y el
funcionamiento de los dispositivos de lubricación.

ETAPA 3. Inspección menor, a cargo de un empleado de mantenimiento especialmente

entrenado, con buenos conocimientos de máquinas herramientas y sistemas eléctricos. Las
inspecciones son tales que no es necesario retirar la máquina del proceso. La persona
encargada estará revisando los resultados de inspección y programando las labores de
mantenimiento, dadas las circunstancias de la empresa estas labores estarían a cargo del
Jefe de mantenimiento.
ETAPA 4. Inspección general, requiere retirar la máquina del proceso; incluye el ajuste y
recambio de piezas desgastadas. Cada dos años suele hacerse una inspección general, o
bien cada año o cada 6 meses en dos turnos, según el tipo de máquina.

ETAPA 5: Inspección de control de calidad, Suele ser cada tres años, al instalar una
máquina nueva o reconstruida, o bien se solicita para máquinas de precisión especial o
puede que haya quejas o devoluciones por control de calidad del producto.

Frecuencias de las inspecciones

La fijación de las frecuencias de inspección es de gran importancia ya que influye tanto en

la eficiencia del programa de mantenimiento como en los costos y economía del mismo. Se
necesita por lo tanto un lograr el equilibrio para lograr buenos resultados.

IMPLEMENTACION

El plan tiene en cuenta:

a) Las necesidades de mantenimiento de cada proceso.

b) Hoja de Vida de Equipos.

c) Se establece toma de datos para proceder al análisis y para tomar acciones correctivas o
preventivas, según sea el caso y evitar el impacto negativo a los indicadores del proceso.

d) Las asesorías necesarias son discrecionales por solicitud del Jefe de mantenimiento y/o
supervisor, con el propósito de eliminar causa de fallos en equipos.

La ingeniería de mantenimiento inspecciona, brinda servicios, repara, modifica, fabrica,

monta y sustituye los elementos averiados en los equipos de los procesos.

De las clases de mantenimiento existente (correctivo, preventivo, predictivo, periódico,

progresivo, sintomático continuo, mixto, MPT (mantenimiento productivo total) el
mantenimiento a desarrollar en la empresa es el mantenimiento preventivo Total. Para el
equipo detectado que es más crítico y sobre ellos se enfocara mayormente el mantenimiento
buscando mejorar la disponibilidad del equipo con miras a disminuir su nivel de criticidad.

CRITERIO PARA DEFINIR PRIORIDADES EN LOS EQUIPOS CRITICOS

Los equipos se considerarán críticos por: Seguridad e Higiene, Criticidad del producto con
el que se está realizando los procesos de transformación (amoniaco), afectación del
personal e infraestructura.

EQUIPO CRITICO VARIABLE Y/O ASPECTO A

CONTROLAR
Limpieza
COMPRESOR SALA MAQUINAS Lubricación
Tiempo
Tiempo
SEPARADOR VERTICAL Velocidad
Lubricación
Tiempo
TANQUE RECIBIDOR Velocidad
Lubricación
Tiempo
VALVULAS DE SEGURIDAD Velocidad
Lubricación
Presión
Temperatura
TANQUE DE PURGA
Tiempo
Velocidad
Presión
BOMBAS Velocidad
Tiempo

EJECUCION DEL PLAN

En la ejecución del plan de mantenimiento se tiene en cuenta el sistema LEM (Lubricación,

Eléctrico, Mecánico). Este sistema es el más antiguo de los planes de mantenimiento y aún
subsiste debido a su fácil aplicación.

 Inspecciones Rutinarias: Visuales, General, Profunda.

  Inspecciones diarias, semanales, quincenales, etc., que el jefe de mantenimiento
especificará para cada sección o máquina. La inspección profunda requiere de una
parada total del equipo.

RESPONSABILIDAD EN LA APLICACIÓN DEL PLAN

Según el grado técnico de la tarea ésta será realizada por el Jefe de Mantenimiento. Las
inspecciones visuales y tareas rutinarias deben ser ejecutadas por el personal de laboratorio
con acompañamiento del personal de mantenimiento supervisor, el mecánico, soldador y
eléctrico. Es responsabilidad del Jefe de mantenimiento ejecutar las órdenes impartidas y el
cumplimiento de los procedimientos a seguir durante todas las actividades desarrolladas.

DIRECCIÓN

El Departamento de Mantenimiento desempeña sus labores para coordinar la demanda de

mantenimiento y los recursos disponibles para que alcance un nivel deseado de eficiencia y
eficacia.

Para mantener un sistema eficaz de operación y control se trata de incorporar las siguientes
características:

1. Demanda de mantenimiento (que trabajo debe hacerse y cuando).

2. Recursos de mantenimiento (quien hará el trabajo y que materiales y herramientas
se necesitan).
3. Procedimientos y medios para coordinar, programar, despachar y ejecutar el trabajo.
4. Normas de rendimiento y calidad (cuánto tiempo se requerirá para hacer los trabajos
y las especificaciones aceptables).
5. Retroalimentación monitoreo y control (el sistema debe generar información y
reportes para el control de costos de calidad y condición del laboratorio, de igual
manera es esencial acondicionar un mecanismo de recopilación de datos y un
seguimiento regular para la retroalimentación y el control).

El Departamento funciona mediante un sistema de órdenes de trabajo, el cual es un

vehículo para planear y controlar el trabajo de mantenimiento y actúa con una serie de
órdenes de trabajo para contrarrestar las diferentes fallas que se puedan suscitar,
comenzando por la detección de la falla a través del personal operario que se encuentra
diariamente trabajando con la maquinaria y a la vez generando la información necesaria
para vigilar e informar sobre el trabajo de mantenimiento.

RESPONSABILIDADES GENERALES DE LA ADMINISTRACIÓN DEL

MANTENIMIENTO:

 Realizar un mantenimiento programado en lugar de esperar a que falle la

maquinaria.
 Proporcionar un control efectivo de los recursos de mantenimiento.
 Proporcionar un nivel adecuado de mantenimiento.
 Iniciar una acción correctiva proactiva en lugar de reactiva.
 Relevar al coordinador de mantenimiento de las tareas administrativas diarias que
interfieran con el liderazgo del equipo de trabajo.
 Correlacionar los recursos de mantenimiento con la carga de trabajo.
 Proporcionar un método de valorar la diferencia entre el costo real de un trabajo y
lo que debería costar.
 Proporcionar la información detallada necesaria para identificar las áreas problema
que necesiten atención específica.

RESPONSABILIDADES ESPECÍFICAS:

 Con base a las solicitudes autorizadas de mantenimiento, definir y ejecutar el

trabajo requerido.
 Mantener la maquinaria en condiciones satisfactorias de operación al menor costo.
 Participaren la reacción e implantación de un programa de mantenimiento
preventivo a largo y corto plazo.
 Coordinar la programación del trabajo de mantenimiento con la debida anticipación
para permitir planear las actividades cuando la maquinaria está fuera de servicio
minimizando así las pérdidas de producción.

Dentro del departamento de mantenimiento la retroalimentación es un importante factor

para que continuamente un programa sea eficaz y eficiente. La retroalimentación orientada
en el mejoramiento de un equipo, está estrechamente vinculada, ya que todos los días se
puede crear un historial del comportamiento del equipo, y con este simple hecho ya
estamos retroalimentando un sistema.

Si se aplica retroalimentación en la documentación de los manuales, se podrán apreciar las

bases para futuras consultas en cuanto a un equipo o en cuanto a la realización de
actividades de mantenimiento. Se realizará una retroalimentación cuando se reporta que un
sistema no responde a las rutinas que se están implementando, y debe de actualizarse para
mejorar el desempeño siendo este el objetivo del departamento; se puede decir que con la
continua actualización de los servicios prestados en el departamento de mantenimiento
colaborarán con la mejora de la eficiencia y eficacia en la empresa.

Documentos para la retroalimentación:

DOCUMENTO DESCRIPCIÓN
Hoja de inspección Empleada para consignar los
resultados de la inspección.
Reporte de fallas Establece a quien va dirigida la
falla para que se realice las
actividades permanentes.
Informe de Inspección Es el resultado del análisis de la
hoja de inspección.
Historial de máquinas Consigna las labores de
mantenimiento realizadas a cada
máquina.
Programa de mantenimiento Programación de actividades de
Diario mantenimiento diario.
Programa de mantenimiento Programación de actividades de
mensual mantenimiento mensual.
Requisición de Compras Consigna las compras realizadas.
Necesidad de recursos Expone los recursos necesarios para
mantenimiento.
Orden de trabajo-Ejecución Expone las labores de
 mantenimiento a realizar.

Los beneficios de una administración de mantenimiento exitosa han sido probados en

muchas ocasiones y en muchos lugares. La mayoría de los siguientes beneficios pueden
obtenerse en un periodo corto; otros se realizarán al final.

 Obtención económica de la duración de vida anticipada de las instalaciones y de los

equipos.
 Mejorar la confiabilidad y disponibilidad los equipos y servicios.
 Mejorar el espíritu de trabajo del personal de mantenimiento.
 Incrementar la productividad de los trabajadores de mantenimiento.
 Disminuir la necesidad de inversión de capital, utilizando las instalaciones y
equipos existentes hasta su máxima expectativa de vida.
 Crear datos técnicos que permitan mejorar las instalaciones, maquinarias y
materiales.
 Disponibilidad de datos que apoyen los requisitos del presupuesto.

RUTINA DE INSPECCIONES SISTEMATICAS

Esta rutina se hace por medio de la base de datos administradora de la información

(programación diaria de mantenimiento preventivo).

Con esta programación se listan los trabajos que tiene mayor prioridad para su ejecución.
Se atenderán inmediatamente recibido el pedido de trabajo, o cuando se detecta en la
Planeación de actividades de mantenimiento PHVA un mal funcionamiento del equipo, se
informará para su reparación.

El mantenimiento realizado quedara consignado en la Hoja de vida código como soporte de

la actividad realizada, además el mantenimiento queda reportado con fecha de ejecución y,
el informe de mantenimiento. Paralela la rutina de inspección se observa el comportamiento
eléctrico con carga para detectar cualquier anomalía. La rutina de inspección eléctrica está
dispuesta para controlar amperaje de equipos, el estado de motores, y sistema de control y
fuerza.

Monitoreo Rutinario de los Parámetros de Operación del Sistema

Es recomendable mantener registros por turnos de las temperaturas, presiones, niveles de
lubricantes, niveles de amoniaco, paradas y partidas de operación y de cualquier resultado
de prueba o trabajo realizado.
El operador debe revisar la tendencia de estos parámetros para detectar problemas como
aumento de la temperatura y presión, disminución de la presión de aceite, purgas de
válvulas de alivio, etc.
Mantener un registro del inventario de amoniaco en el sistema. Se debe registrar la cantidad
inicial de amoniaco cargado al sistema y las recargas realizadas posteriormente. Estos datos
son importantes para analizar las tendencias y determinar si están ocurriendo fugas
importantes del sistema.
Mantener un Diagrama Actualizado del Trazado de Ductos e Instrumentación del sistema
de refrigeración y los manuales de los equipos entregados por el fabricante.
El diagrama debe incluir componentes como tanques, válvulas de seguridad, bombas,
ductos, válvulas de alivio, etc. La siguiente es una lista de la información principal:
a. Todos los equipos de procesos (Por ejemplo, tanques, compresores, condensadores,
evaporadores, bombas).

b. Válvulas Principales (Válvulas de alivio, válvulas de corte, válvulas de operación

remota)
c. Las Válvulas de Corte General deben estar claramente identificadas.
d. Controladores (Por ejemplo, flotadores, solenoides, presostatos y termostatos, válvulas
de purgas de emergencia)
e. Instrumentos (por ejemplo, medidores de presión, temperatura, etc.)
f. Dirección del flujo en todas las válvulas de retención.
g. Dimensiones de los ductos, cambios de diámetro
h. Leyendas, simbología y abreviaciones, incluyendo la fecha de actualización del
diagrama.
Mantener disponibles los manuales de los equipos que forman parte del sistema.
Los manuales deben describir las características de operación y control de los equipos que
son parte integral del proceso. También deben incluir, listas de chequeo de su operación y
mantención.
Para todos los equipos del sistema de refrigeración se deben desarrollar y mantener escritos
programas y planes de mantención preventiva basados en las recomendaciones de los
fabricantes.
La planificación debe incluir al menos mantención de lo siguiente:
a. Compresores
b. Bombas
c. Evaporadores
d. Condensadores
e. Válvulas de control
f. Sistemas eléctricos de cortes por baja y alta de presión, temperatura y
presión de aceite, sistema de purgas automáticas
g. Detectores de amoniaco por partes por millón (contar con una ampolla de 25 partes)
deberá tener su correcta calibración por un ente que certifique su funcionalidad.
h. Equipos para emergencia (por ejemplo, monitores de amoniaco, equipos de protección
respiratoria)
Por ejemplo, se recomienda reemplazar las válvulas de alivio de presión cada 5años.
Realice test de vibración a los compresores. Mantenga registro y compare tendencias.
PLAN DE LUBRICACION
La necesidad de lubricación está determinada por tres (3) factores determinantes:

a) Contaminación

b) Factor de servicio (tiempo de trabajo).

c) Tipo de trabajo (pesado – regular – moderado – normal).

Con estos factores podemos establecer que las máquinas más expuestas son los
compresores, separadores y en general en todos los equipos del sistema de refrigeración. Lo
cual obliga a un plan diario de control allí. Cuando se realizan varios mantenimientos es
aconsejable hacer una descentralización de personal, equipos y a cada frente de trabajo le es
asignado un responsable para el control y ejecución de los trabajos planeados, es necesario
la aplicación estricta de todas las precauciones de seguridad como la utilización de los
elementos de protección personal, cuando se levanten piezas de gran peso se debe usar
diferenciales o gatos hidráulicos, también se debe hacer señalización del área de trabajo
para evitar accidentes con personal ajeno a la actividad.

Para crear una rutina de mantenimiento es necesario desarrollar un programa a fin de llenar
todas las demandas del equipo en general, por ello se dan a continuación unos pasos para el
desarrollo de dicho programa:

 Determinar los intervalos de control.

 Clasificar y codificar los diferentes equipos que se revisaran.
 Redactar unas rutas de control.
 Crear un archivo central para su control.
 Establecer los intervalos de lubricación.
 Realizar un registro diario de las revisiones.

PLAN DE CAPACITACION.
Considerando que por lo menos un 26 % de las fugas se producen por fallas humanas es
conveniente estandarizar las competencias de los operadores y mantener un programa de
entrenamiento que asegure que el sistema de refrigeración es operado y mantenido por
personal idóneo. Solo operadores calificados deben operar el sistema de refrigeración con
amoniaco.
Se debe tener un registro de los cursos y entrenamientos realizados por el personal quienes
deben demostrar sus competencias para hacer el trabajo de acuerdo con los procedimientos
establecidos. Es recomendable actualizar los conocimientos del personal a lo sumo cada 3
años. En el mercado es posible encontrar ofertas de cursos de centros educacionales
conocidos. El personal que trabaja a cargo del sistema de refrigeración debe ser informado
de los riesgos asociados a las fugas de amoníaco y conocer las medidas que se deben tomar
para prevenirlas.