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Une-En Iso 10360-7 2012

La norma UNE-EN ISO 10360-7 especifica los ensayos de aceptación y verificación periódica para máquinas de medición por coordenadas equipadas con sistemas de palpado mediante imagen. Esta norma es la versión oficial en español de la norma europea EN ISO 10360-7:2011 y ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 82 de metrología y calibración. La norma establece requisitos metrológicos, ambientales y procedimientos de ensayo para garantizar la precisión de las mediciones realizadas por estas máquinas.

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norma UNE-EN ISO 10360-7

españolla
Junio 2012

TÍTULO Especcificación geométrica de productos (GPS))

Ensayyos de aceptación y de verificación periódica de máquinas

de meedición por coordenadas (MMC)

Parte 7: MMC equipadas con sistemas de palpado

p mediante
imageen

(ISO 10360-7:2011)
1

Geometriccal product specifications (GPS). Acceptance and reverification teests for coordinate measuring
machines (CMM). Part 7: CMMs equipped with imaging probing systems (ISO O 10360-7:2011).

Spécificattion géométrique des produits (GPS). Essais de réception et dee vérification périodique des
machines à mesurer tridimensionnelles (MMT). Partie 7: MMT équipées de systèmes
s de palpage imageurs
(ISO 103660-7:2011).

CORRESPONDENCIA Esta norrma es la versión oficial, en español, de la Norma Europeea EN ISO 10360-7:2011,
que a suu vez adopta la Norma Internacional ISO 10360-7:2011.

OBSERVACIONES

ANTECEDENTES Esta noorma ha sido elaborada por el comité técnico AEN//CTN 82 Metrología y
calibracción cuya Secretaría desempeña CEM.

Editada e impresa por AENOR LAS OBSE

ERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:
Depósito legal: M 22298:2012
46 Páginas

© AENOR 2012 Génova, 6 info@aenor.es Tel.: 902 102 201

Reproducción prohibida 28004 MADRID-Españña www.aenor.es Fax: 913 104 032

Este documento ha sido adquirido por: INSTITUTO TECNOLOGICO DE COSTA RICA a través de la suscripción AENORmás. Para uso en red interna se requiere de
autorización previa de AENOR.
03/03/2025
S

ICS 17.040.30

Versión en español

Especificación geométrica de productos (GPS)

Ensayos de aceptación y de verificación periódica
de máquinas de medición por coordenadas (MMC)
Parte 7: MMC equipadas con sistemas de palpado mediante imagen
(ISO 10360-7:2011)

Geometrical product specifications (GPS). Spécification géométrique des produits Geometrische Produktspezifikation (GPS).
Acceptance and reverification tests for (GPS). Essais de réception et de Annahme-und Bestätigungsprüfung für
coordinate measuring machines (CMM). vérification périodique des machines à Koordinatenmessgeräte (KMG). Teil 7:
Part 7: CMMs equipped with imaging mesurer tridimensionnelles (MMT). KMG mit Bildverarbeitungssystemen.
probing systems. (ISO 10360-7:2011) Partie 7: MMT équipées de systèmes de (ISO 10360-7:2011)
palpage imageurs. (ISO 10360-7:2011)

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2011-04-07.

Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de
las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma nacional. Las correspondientes listas
actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales pueden obtenerse en el Centro de
Gestión de CEN, o a través de sus miembros.

Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada
bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al Centro de Gestión, tiene el mismo
rango que aquéllas.

Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria,
Bélgica, Bulgaria, Chipre, Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia,
Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal,
Reino Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.

CEN
COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN
European Committee for Standardization
Comité Européen de Normalisation
Europäisches Komitee für Normung
CENTRO DE GESTIÓN: Avenue Marnix, 17-1000 Bruxelles

© 2011 CEN. Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

PRÓLOGO

El texto de la Norma EN ISO 10360-7:2011 ha sido elaborado por el Comité Técnico ISO/TC 213 Especi-
ficación dimensional y geométrica de los productos y su verificación en colaboración con el Comité Técnico
CEN/TC 290 Especificación dimensional y geométrica de los productos y su verificación, cuya Secretaría
desempeña AFNOR.

Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico
a ella o mediante ratificación antes de finales de diciembre de 2011, y todas las normas nacionales técni-
camente divergentes deben anularse antes de finales de diciembre de 2011.

Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento estén sujetos
a derechos de patente. CEN y/o CENELEC no es(son) responsable(s) de la identificación de dichos derechos
de patente.

De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea
los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre,
Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda,
Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino
Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.

DECLARACIÓN

El texto de la Norma ISO 10360-7:2011 ha sido aprobado por CEN como Norma EN ISO 10360-7:2011
sin ninguna modificación.

ÍNDICE

Página

PRÓLOGO .............................................................................................................................................. 7

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 8

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................................. 8

2 NORMAS PARA CONSULTA ............................................................................................. 8

3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES .......................................................................................... 9

4 SÍMBOLOS .......................................................................................................................... 13

5 REQUISITOS METROLÓGICOS Y AMBIENTALES .................................................. 15

5.1 Condiciones ambientales ...................................................................................................... 15
5.2 Condiciones de operación .................................................................................................... 15
5.3 Requisitos para las distintas configuraciones de las MMC con palpadores por imagen ..... 15
5.3.1 Generalidades ....................................................................................................................... 15
5.3.2 Errores de medición de longitud ......................................................................................... 16
5.3.3 Errores de palpado ............................................................................................................... 17
5.3.4 Rango de repetibilidad del error de medición de longitud, RB o RU ................................. 17
5.3.5 Efectos de la carga de la pieza ............................................................................................. 17

6 ENSAYOS DE ACEPTACIÓN Y DE VERIFICACIÓN ................................................. 18

6.1 Generalidades ....................................................................................................................... 18
6.2 Errores de medición de longitud ......................................................................................... 18
6.2.1 Generalidades ....................................................................................................................... 18
6.2.2 Equipo de medición .............................................................................................................. 19
6.2.3 Error de medición de longitud, EB o EU ............................................................................. 20
6.2.4 Error Z de medición de longitud, EBZ o EUZ ...................................................................... 21
6.2.5 Error XY de medición de longitud, EBXY o EUXY ............................................................... 22
6.2.6 Error de medición de longitud del palpador mediante imagen, EBV o EUV ..................... 23
6.3 error de perpendicularidad, ESQ ......................................................................................... 23
6.3.1 Generalidades ....................................................................................................................... 23
6.3.2 Equipo de medición .............................................................................................................. 23
6.3.3 Posiciones de medición ......................................................................................................... 24
6.3.4 Procedimiento de medición .................................................................................................. 24
6.3.5 Obtención de los resultados del ensayo............................................................................... 25
6.4 Rango de repetibilidad del error de medición de la longitud, RB o RU ............................ 26
6.5 Comportamiento del palpador, (PF2D) ................................................................................ 26
6.5.1 Principio ................................................................................................................................ 26
6.5.2 Equipo de medición .............................................................................................................. 26
6.5.3 Procedimiento ....................................................................................................................... 26
6.5.4 Obtención de los resultados del ensayo............................................................................... 28
6.6 Error de palpado del sistema del palpador mediante imagen, PFV2D ............................... 28
6.6.1 Principio ................................................................................................................................ 28
6.6.2 Equipo de medición .............................................................................................................. 28
6.6.3 Procedimiento ....................................................................................................................... 28
6.6.4 Obtención de los resultados del ensayo............................................................................... 28

7 CUMPLIMIENTO DE LAS ESPECIFICACIONES........................................................ 29

7.1 Ensayo de aceptación ........................................................................................................... 29
7.1.1 Criterio de aceptación .......................................................................................................... 29
7.1.2 Eliminación de datos y mediciones repetidas ..................................................................... 30
7.2 Ensayo de verificación.......................................................................................................... 31

8 APLICACIONES ................................................................................................................. 31
8.1 Ensayo de aceptación ........................................................................................................... 31
8.2 Ensayo de verificación.......................................................................................................... 32
8.3 Ensayo intermedio ................................................................................................................ 32

9 INDICACIÓN EN LA DOCUMENTACIÓN DE PRODUCTO Y LAS HOJAS

DE DATOS ........................................................................................................................... 32

ANEXO A (Informativo) COMPROBACIÓN INTERMEDIA.................................................... 34

ANEXO B (Normativo) ARTEFACTOS QUE REPRESENTAN UNA LONGITUD

DE ENSAYO CALIBRADA ................................................................. 35

ANEXO C (Informativo) MÉTODO ALTERNATIVO PARA LA COMPROBACIÓN

DEL ERROR DE PERPENDICULARIDAD ..................................... 41

ANEXO D (Normativo) AJUSTES MATEMÁTICOS PARA ARTEFACTOS CON

BAJO CTE ............................................................................................. 43

ANEXO E (Informativo) RELACIÓN CON LA MATRIZ GPS ................................................. 45

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 46

PRÓLOGO

ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de organismos nacionales

de normalización (organismos miembros de ISO). El trabajo de preparación de las normas internacionales
normalmente se realiza a través de los comités técnicos de ISO. Cada organismo miembro interesado en
una materia para la cual se haya establecido un comité técnico, tiene el derecho de estar representado en
dicho comité. Las organizaciones internacionales, públicas y privadas, en coordinación con ISO, también
participan en el trabajo. ISO colabora estrechamente con la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC)
en todas las materias de normalización electrotécnica.

Las normas internacionales se redactan de acuerdo con las reglas establecidas en la Parte 2 de las Directivas
ISO/IEC.

La tarea principal de los comités técnicos es preparar normas internacionales. Los proyectos de normas
internacionales adoptados por los comités técnicos se envían a los organismos miembros para votación.
La publicación como norma internacional requiere la aprobación por al menos el 75% de los organismos
miembros que emiten voto.

Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento puedan estar
sujetos a derechos de patente. ISO no asume la responsabilidad por la identificación de cualquiera o todos
los derechos de patente.

La Norma ISO 10360-7 fue preparada por el Comité Técnico ISO/TC 213, Especificación dimensional y
geométrica de los productos y su verificación.

La Norma ISO 10360 consiste en las siguientes partes, bajo el título general Especificación geométrica de
productos (GPS). Ensayos de aceptación y de verificación periódica de máquinas de medición por coorde-
nadas (MMC):

− Parte 1: Vocabulario.

− Parte 2: MMC utilizadas para la medición de dimensiones lineales.

− Parte 3: MMC con el eje de una mesa giratoria como cuarto eje.

− Parte 4: MMC usadas en modo de medición por barrido.

− Parte 5: MMC que utilizan sistemas de palpado con palpador único y palpador múltiple.

− Parte 6: Estimación de errores en determinación de elementos gausianos asociados.

− Parte 7: MMC equipadas con sistemas de palpado mediante imagen.

− Parte 9: MMC con sistemas de palpado múltiple.

La siguiente parte está en elaboración:

− Parte 8: Máquinas de medición por coordenadas con sensores ópticos sin contacto.

INTRODUCCIÓN
Esta parte de la Norma ISO 10360 es una norma de especificación geométrica de productos (GPS) y debe entenderse como
una norma general GPS (véase el Informe Técnico ISO/TR 14638). Afecta al eslabón 5 de la cadena de normas sobre
dimensión, distancia, radio, ángulo, forma, orientación, localización, desviación radial y axial y referencias. Véase el anexo
E para una información más detallada de la relación de esta parte de la Norma ISO 10360 con el resto de normas y el
modelo de la matriz GPS.

Los ensayos de esta parte de la Norma ISO 10360 tienen dos objetivos técnicos:

a) ensayar el error de indicación de una longitud ensayada calibrada usando un sistema de palpado mediante imagen,

b) ensayar los errores del sistema de palpado mediante imagen.

Los beneficios de estos ensayos son que el resultado medido tiene una trazabilidad directa con la unidad de longitud, el
metro, y proporciona información sobre cómo la MMC se comportará en mediciones de longitud similares.

La estructura de esta parte de la Norma ISO 10360 es paralela a la Norma ISO 10360-2, que es de aplicación a las MMC
equipadas con sistema de palpado por contacto. La metodología de palpado entre estas dos partes de la Norma ISO 10360
son intencionadamente similares. Las diferencias que puedan existir se pueden eliminar en futuras revisiones de ésta parte
de la Norma ISO 10360 o la Norma ISO 10360-2.

Todas las definiciones del capítulo 3 aparecerán en la revisión de la Norma ISO 10360-1:2000.

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta parte de la Norma ISO 10360 especifica los ensayos de aceptación para la verificación del comportamiento de una
máquina de medición por coordenadas (MMC) utilizada para la medición de dimensiones lineales tal y como establece el
fabricante. También especifica los ensayos de verificación para posibilitar al usuario la verificación periódica del comporta-
miento de la MMC.

Los ensayos de aceptación y verificación dados en esta parte de la Norma ISO 10360 se aplican sólo a las MMC cartesianas
con un sistema de palpado mediante imagen de cualquier tipo operando en el modo de palpado de puntos discretos.

Esta parte de la Norma ISO 10360 no se aplica explícitamente a:

− MMC no cartesianas; sin embargo, podría aplicarse esta parte de la Norma ISO 10360 a MMC no cartesianas, previo
acuerdo de las partes;

− MMC que utilizan otro tipo de palpado óptico; sin embargo, podrá utilizarse esta aproximación a otras MMC ópticas
previo acuerdo de las partes;

− MMC con sistemas de palpados por contacto (véase la Norma ISO 10360-2 para los sistemas de palpado por contacto).

Esta parte de la Norma ISO 10360 especifica los requisitos de comportamiento que pueden ser asignados por el fabricante o
el usuario de una MMC, la forma de ejecución de los ensayos de aceptación y verificación para demostrar los requisitos
establecidos, reglas para probar la conformidad, y aplicaciones para los que pueden utilizarse los ensayos de aceptación y
verificación.

2 NORMAS PARA CONSULTA

Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación de esta norma. Para las referencias con
fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición de la norma (incluyendo
cualquier modificación de ésta).

ISO 10360-1:2000 Especificación geométrica de productos (GPS). Ensayos de aceptación y de verificación periódica de
máquinas de medición por coordenadas (MMC). Parte 1: Vocabulario.

ISO 10360-2:2009 Especificación geométrica de productos (GPS). Ensayos de aceptación y de verificación periódica
de máquinas de medición por coordenadas (MMC). Parte 2: MMC utilizadas para la medición de dimensiones lineales.

ISO 14253-1:1998 Especificación geométrica de productos (GPS). Inspección mediante medición de piezas y equipos
de medida. Parte 1: Reglas de decisión para probar la conformidad o no conformidad con las especificaciones.

ISO 14660-1:1999 Especificación geométrica de productos (GPS). Elementos geométricos. Parte 1: Términos generales y
definiciones.

ISO/TS 23165:2006 Especificación geométrica de productos (GPS). Directrices para las máquinas de medición por
coordenadas (MMC).

Guía ISO/IEC 99 Vocabulario Internacional de Metrología. Conceptos fundamentales y generales y términos asociados
(VIM).

3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Para los fines de este documento, se aplican los términos y definiciones incluidos en las Normas ISO 10360-1, ISO 10360-2,
ISO 14253-1, ISO 14660-1, ISO/TS 23165, Guía ISO/IEC 99 además de los siguientes:

3.1 sistema de palpado mediante imagen:

Sistema de palpado que crea los puntos de medición a través del uso de un sistema de imagen.

NOTA 1 Esta parte de la Norma ISO 10360 se refiere principalmente a los sistema de palpado mediante imagen que permiten mediciones en la dirección
lateral al eje del sistema de palpado.

NOTA 2 Se entiende como sistema de palpado mediante imagen un video o sistema de palpado por visión.

3.2 MMC con palpador mediante imagen:

MMC equipada con un sistema de palpado mediante imagen.

3.3 campo de visión, FOV:

Área vista por el sistema de palpado mediante imagen.

Véase la figura 1.

NOTA Los límites de medición, o dimensión, del FOV se establecen como los límites del espacio del objeto que se reproduce en la imagen final.

3.4 ventana de medición:

Región de interés en el FOV que se utiliza en la determinación del o los puntos de palpado.

Véase la figura 1.

NOTA Las consideraciones de las ventanas de medición pueden variar significativamente entre varias MMC con sistema de palpado mediante imagen y
para aplicaciones de medición diferentes sobre la misma MMC con el mismo sistema de palpado mediante imagen.

3.5 plano de medición(del sistema de palpado mediante imagen):

Plano en dos dimensiones definido por el FOV de un sistema de palpado por imagen.

3.6 coeficiente de expansión térmica, CTE, α:

Coeficiente de expansión térmica lineal de un material a 20 ºC.

3.7 material con CTE normal:

Material con un CTE entre 8 × 10-6/ºC y 13 × 10-6/ºC.

3.8 círculo de ensayo:

Patrón material circular utilizado para el ensayo de aceptación y verificación.

Leyenda

1 Cámara u otro dispositivo para la captura de una im

magen del objeto en medición
2 Varios elementos ópticos del sistema de palpado mediante
m imagen.
3 Objeto en medición.
4 FOV (objeto)
5 FOV (imagen)
6 Ventana de medición
7 Punto medido

Figuraa 1 – Sistema de palpado por imagen

3.9 error bidireccional de medición de laa longitud, EB:

Error de indicación cuando se mide una lonngitud de ensayo bidireccional calibrada usando una MMC
M con sistema de
palpado mediante imagen con un punta de palpado único (o equivalente) en cada extremo de laa longitud de ensayo
calibrada.

NOTA EB se aplica sólo a las MMC con sistema de palppado mediante imágenes capaces de mediciones espaciales tridimensionaales, que no será siempre el
caso.

3.10 rango de repetibilidad del error bidireccional de medición de la longitud, RB:

Rango (mayor menos menor) de tres errores de medición de longitud repetidas medidas con una MMC cuando se trabaja
con una longitud de ensayo bidireccional calibrada.

3.11 error unidireccional de medición de la longitud, EU:

Error de indicación cuando se mide una longitud de ensayo unidireccional calibrada usando una MMC con sistema de
palpado mediante imagen con un punta de palpado único (o equivalente) en cada extremo de la longitud de ensayo calibrada.

NOTA EU se aplica sólo a las MMC con sistema de palpado mediante imágenes capaces de mediciones espaciales tridimensionales, que no será siempre el
caso.

3.12 rango de repetibilidad del error unidireccional de medición de la longitud, RU:

Rango (mayor menos menor) de tres errores de medición de longitud repetidas medidas con una MMC cuando se
trabaja con una longitud de ensayo unidireccional calibrada.

3.13 error Z bidireccional de medición de la longitud, EBZ:

Error de indicación cuando se mide una longitud de ensayo bidireccional calibrada que es nominalmente perpendicular
al plano de medición de un sistema de palpado mediante imagen con un punta de palpado único (ó equivalente) en cada
extremo de la longitud de ensayo calibrada.

NOTA En esta parte de la Norma ISO 10360 se asume que el eje Z de la máquina es nominalmente perpendicular al plano de medición del sistema de
palpado mediante imagen. Si no fuera el caso, podrá utilizarse una nomenclatura alternativa (por ejemplo EBX o EBY).

3.14 error Z unidireccional de medición de la longitud, EUZ:

Error de indicación cuando se mide una longitud de ensayo unidireccional calibrada que es nominalmente perpendicular
al plano de medición de un sistema de palpado mediante imagen con un punta de palpado único (o equivalente) en cada
extremo de la longitud de ensayo calibrada.

3.15 error XY bidireccional de medición de la longitud, EBXY:

Error de indicación cuando se mide una longitud de ensayo bidireccional calibrada que es nominalmente paralela al plano
de medición de un sistema de palpado mediante imagen con un punta de palpado único (o equivalente) en cada extremo de
la longitud de ensayo calibrada.

NOTA En esta parte de la Norma ISO 10360 se asume que el plano XY de la máquina es nominalmente paralelo al plano de medición del sistema de
palpado mediante imagen. Si no fuera el caso, podrá utilizarse una nomenclatura alternativa (por ejemplo EBXZ o EBXY).

3.16 error XY unidireccional de medición de la longitud, EUXY:

Error de indicación cuando se mide una longitud de ensayo unidireccional calibrada que es nominalmente paralela al plano
de medición de un sistema de palpado mediante imagen con un punta de palpado único (ó equivalente) en cada extremo de
la longitud de ensayo calibrada.

3.17 error de perpendicularidad, ESQ:

Error de indicación resultado de la influencia combinada de la rectitud y la perpendicularidad (del movimiento) medidos
entre el eje del movimiento de la MMC con sistema de palpado mediante imagen que es nominalmente perpendicular al
plano de medición del sistema de palpado mediante imagen y el plano de movimiento que es nominalmente paralelo al plano
de medición del sistema de palpado mediante imagen.

NOTA Su utilización se espera que sea donde el eje Z es nominalmente perpendicular al plano de medición del sistema de palpado mediante imagen y el
plano XY es nominalmente paralelo a dicho plano de medición.

3.18 error de medición de longitud bidireccional del palpador mediante imagen, EBV.
Error de indicación de una longitud de ensayo bidireccional calibrada en cualquier posición dentro del campo de visión del
palpador mediante imagen, nominalmente paralelo al plano de medición del palpador mediante imagen, y usando un punto
de palpado único (o equivalente) en cada extremo de la longitud de ensayo calibrada.

NOTA 1 El ensayo de EBV no conlleva el movimiento de la MMC con palpador mediante imagen.

NOTA 2 EBV se aplica sólo a las MMC con sistema de palpado por imagen que son pueden hacer mediciones en el campo de visión del sistema de palpado
mediante imagen, que no es siempre el caso.

3.19 error de medición de longitud unidireccional del palpador mediante imagen, EUV:
Error de indicación de una longitud de ensayo unidireccional calibrada en cualquier posición dentro del campo de visión del
palpador mediante imagen, nominalmente paralelo al plano de medición del palpador mediante imagen, y usando un punto
de palpado único (ó equivalente) en cada extremo de la longitud de ensayo calibrada.

NOTA 1 El ensayo de EUV no conlleva el movimiento de la MMC con palpador mediante imagen.

NOTA 2 EUV se aplica sólo a las MMC con sistema de palpado por imagen que son pueden hacer mediciones en el campo de visión del sistema de palpado
mediante imagen, que no es siempre el caso.

3.20 error de palpado, PF2D:

Error de indicación dentro del cual el rango del radio puede determinarse mediante el ajuste por mínimos cuadrados medidos
en una medida materializada circular de dimensión, las medidas se toman sobre el círculo de ensayo localizados en cualquier
zona del volumen de medición mediante una MMC con sistema de palpado por imagen trabajando en el modo de palpado de
puntos discretos y usando el movimiento de la MMC entre todos los puntos sucesivos y con todos los puntos distribuidos
aleatoriamente a lo largo del campo de visión utilizable del sistema de palpado por imagen.

3.21 error de palpado del sistema de palpador mediante imagen, PFV2D:

Error de indicación dentro del cual el rango del radio puede determinarse mediante el ajuste por mínimos cuadrados medidos
en una medida materializada circular de dimensión, las medidas se toman sobre el círculo de ensayo mediante una MMC
con sistema de palpado por imagen trabajando en el modo de palpado de puntos discretos y sin usar el movimiento de la
MMC entre todos los puntos sucesivos y con todos los puntos distribuidos a lo largo del campo de visión utilizable del
sistema de palpado por imagen.

NOTA PFV2D se aplica sólo a MMC con sistema de palpado por imágenes capaces de hacer mediciones en el campo de visión del palpador por imagen, que
no será siempre el caso.

3.22 error permitido máximo de medición de la longitud bidireccional, EB, MPE:

Valor extremo del error de medición de la longitud bidireccional, EB, permitido por las especificaciones.

3.23 límite permitido máximo del rango de repetibilidad bidireccional, RB, MPL:
Valor extremo del rango de repetibilidad del error de medición de la longitud bidireccional, RB, permitido por las espe-
cificaciones.

3.24 error permitido máximo de medición de la longitud unidireccional, EU, MPE:

Valor extremo del error de medición de la longitud unidireccional, EU, permitido por las especificaciones.

3.25 límite permitido máximo del rango de repetibilidad unidireccional, RU, MPL:
Valor extremo del rango de repetibilidad del error de medición de la longitud unidireccional, RU, permitido por las espe-
cificaciones.

3.26 error permitido máximo de medición de la longitud bidireccional Z, EBZ, MPE:

Valor extremo del error de medición de la longitud bidireccional Z, EBZ, permitido por las especificaciones.

3.27 error permitido máximo de medición de la longitud unidireccional Z, EUZ, MPE:

Valor extremo del error de medición de la longitud unidireccional Z, EUZ, permitido por las especificaciones.

3.28 error permitido máximo de medición de la longitud bidireccional XY, EBXY, MPE:
Valor extremo del error de medición de la longitud bidireccional XY, EBXY, permitido por las especificaciones.

3.29 error permitido máximo de medición de la longitud unidireccional XY, EUXY, MPE:
Valor extremo del error de medición de la longitud unidireccional XY, EUXY, permitido por las especificaciones.

3.30 error permitido máximo de perpendicularidad, ESQ, MPE:

Valor extremo del error de perpendicularidad, ESQ, permitido por las especificaciones.

3.31 error permitido máximo de la medición de longitud bidireccional mediante sistema de palpado por imagen,
EBV, MPE:
Valor extremo del error de medición de longitud bidireccional mediante sistema de palpado por imagen, EBV, permitido por
las especificaciones.

3.32 error permitido máximo de la medición de longitud unidireccional mediante sistema de palpado por imagen,
EUV, MPE:
Valor extremo del error de medición de longitud unidireccional mediante sistema de palpado por imagen, EUV, permitido
por las especificaciones.

3.33 error de palpado máximo permitido, PF2D, MPE:

Valor extremo del error palpado, PF2D, permitido por las especificaciones.

3.34 error de palpado máximo permitido del sistema de palpado por imagen, PFV2D, MPE:
Valor extremo del error palpado del sistema de palpado por imagen, PFV2D, permitido por las especificaciones.

4 SÍMBOLOS
Son de aplicación los símbolos de la tabla 1 en el contexto de esta parte de la Norma ISO 10360:

Tabla 1 – Símbolos

Símbolo Significado
EB error bidireccional de medición de la longitud
RB rango de repetibilidad del error bidireccional de medición de la longitud
EU error unidireccional de medición de la longitud
RU rango de repetibilidad del error unidireccional de medición de la longitud
EBZ error Z bidireccional de medición de la longitud
EUZ error Z unidireccional de medición de la longitud
EBXY error XY bidireccional de medición de la longitud
EUXY error XY unidireccional de medición de la longitud
EBX error X bidireccional de medición de la longitud
EUX error X unidireccional de medición de la longitud
EBY error Y bidireccional de medición de la longitud
EUY error Y unidireccional de medición de la longitud
ESQ error de perpendicularidad
EBV error de medición de longitud bidireccional del palpador mediante imagen
EUV error de medición de longitud unidireccional del palpador mediante imagen
PF2D error de palpado
PFV2D error de palpado del sistema de palpador mediante imagen
EB, MPE error permitido máximo de medición de la longitud bidireccional
RB, MPL límite permitido máximo del rango de repetibilidad bidireccional
EU, MPE error permitido máximo de medición de la longitud unidireccional
RU, MPL límite permitido máximo del rango de repetibilidad unidireccional
EBZ, MPE error permitido máximo de medición de la longitud bidireccional Z
EUZ, MPE error permitido máximo de medición de la longitud unidireccional Z
EBXY, MPE error permitido máximo de medición de la longitud bidireccional XY
EUXY, MPE error permitido máximo de medición de la longitud unidireccional XY
EBX, MPE error máximo permitido X bidireccional de medición de la longitud
EUX, MPE error máximo permitido X unidireccional de medición de la longitud
EBY, MPE error máximo permitido Y bidireccional de medición de la longitud
EUY, MPE error máximo permitido Y unidireccional de medición de la longitud
ESQ, MPE error permitido máximo de perpendicularidad
EBV, MPE error permitido máximo de la medición de longitud bidireccional mediante sistema de palpado por
imagen
EUV, MPE error permitido máximo de la medición de longitud unidireccional mediante sistema de palpado por
imagen
PF2D, MPE error de palpado máximo permitido
PFV2D, MPE error de palpado máximo permitido del sistema de palpado por imagen

NOTA Véase el capítulo 9 para las indicaciones de estos símbolos en la documentación del producto, dibujos, hojas de especificaciones, etc.

5 REQUISITOS METROLÓGICOS Y AMBIENTALES

5.1 Condiciones ambientales

Los límites de las condiciones ambientales permitidas, tales como las condiciones térmicas, humedad del aire, vibración y
luz ambiental en el sitio de la instalación, que puedan influir sobre las mediciones deben especificarse por:

− el fabricante, en el caso de ensayos de aceptación;

− el usuario, en el caso de ensayos de verificación.

En ambos casos, el usuario es libre de elegir las condiciones ambientales bajo las que se realizará el ensayo con la Norma
ISO 10360-7 dentro de los límites especificados (como se indique en las hojas de especificaciones del fabricante).

El usuario será el responsable de proporcionar el entorno de trabajo para la MMC con las condiciones ambientales especi-
ficadas por el fabricante en las hojas de datos del mismo.

Si el entorno no reúne las condiciones adecuadas con las especificaciones, no podrá requerirse la verificación de los límites y
errores máximos permitidos.

5.2 Condiciones de operación

La MMC debe trabajar utilizando los procedimientos indicados en el manual de operación del fabricante cuando se realicen
los ensayos dados en el capítulo 6.

Las áreas específicas a añadir al manual del fabricante, son, por ejemplo:

a) ciclos de encendido/calentamiento de la máquina;

b) procedimientos de limpieza;

c) cualificación del sistema de palpado;

d) estabilidad térmica del sistema de palpado antes de la calibración;

e) dirección de aproximación del palpador;

f) iluminación ambiental;

g) sistema de iluminación;

h) localización, tipo, número de sensores térmicos;

i) configuración del palpador por imagen y amplificación;

j) filtros y algoritmos del procesado de imagen.

5.3 Requisitos para las distintas configuraciones de las MMC con palpadores por imagen

5.3.1 Generalidades
Esta parte de la Norma ISO 10360 reconoce las distintas configuraciones de las MMC con sistema de palpado por imagen y
permite, por dicha razón, cierta flexibilidad en las especificaciones del fabricante y los procedimientos de ensayo requeridos.

5.3.2 Errores de medición de longitud

Algunas MMC con sistema de palpado por imagen se diseñan intencionadamente para las mediciones tridimiensionales
mientras que otras no pueden realizarlas. Para permitir cierta flexibilidad en las especificaciones y a la vez asegurar que se
cumplen todos los requisitos necesarios para las características metrológicas, se permiten variaciones en las especificaciones
usando los MPE definidos.

a) Para las MMC con sistema de palpado por imagen que son capaces de mediciones espaciales (tridimensionales) en
cualquier zona del volumen de la MMC, esta parte de la Norma ISO 10360 permite dos aproximaciones distintas para el
ensayo: la aproximación compuesta y por componente.

1) La aproximación compuesta incluye el error máximo permitido único (MPE) para los errores de medición de
longitud, esto es:

EB, MPE o EU, MPE

2) La aproximación por componente incluye los siguientes tres valores MPE:

i) EBXY, MPE o EUXY, MPE;

ii) EBZ, MPE o EUZ, MPE;

iii) ESQ, MPE.

Los valores MPE de las aproximaciones compuesta o por componente pueden no ser comparables directamente.

b) Para las MMC con sistema de palpado por imagen que pueden moverse en los tres ejes, pero no son capaces de
mediciones en el plano bidimensional (nominalmente paralelo al plano de medición del sistema de palpado por imagen,
donde los elementos geométricos medidos pueden estar en planos diferentes pero son proyectados sobre un único plano
de medición), hay dos valores MPE para los errores de longitud de medición:

1) ESQ, MPE;

2) EBXY, MPE o EUXY, MPE.

c) Para las MMC con sistema de palpado por imagen que no sólo son capaces de mediciones en cualquier plano bidimen-
sional (nominalmente paralelo al plano de medición del sistema de palpado por imagen, donde todos los elementos
geométricos medidos en cualquier momento están siempre en un único plano y no están proyectados desde el plano
de medición), hay un valor MPE para los errores de longitud de medición.

EBXY, MPE o EUXY, MPE

Adicionalmente, se permite la especificación de EBV, MPE o EUV, MPE para aquellas máquinas capaces de medir en el campo de
visión sin movimiento en la máquina, pero no es un requisito.

Pueden especificarse los errores máximos permitidos para los errores de medición de longitud, por decisión del fabri-
cante, usando longitudes de ensayo bidireccionales o unidireccionales.

NOTA 1 A veces se usan las máquinas de medición con sistemas de palpado óptico para realizar tareas de medición del paso en una escala lineal. Para
estas tareas, será apropiada una especificación del MPE de longitud unidireccional.

NOTA 2 La disponibilidad limitada de artefactos de longitud bidireccional puede aumentar significativamente la incertidumbre de calibración el MPE
para las mediciones de longitud bidireccionales comparada con las mediciones de longitud unidireccionales.

Los errores de medición de longitud no excederán los errores máximos permitidos excesivos tal y como establece:

− el fabricante, en el caso de ensayos de aceptación;

− el usuario, en el caso de ensayos de verificación.

Los errores de medición de longitud y los errores máximos permitidos de la medición de longitud se expresan en
micrómetros.

5.3.3 Errores de palpado

PF2D, MPE es un requisito para todas las configuraciones de las máquinas. El procedimiento de ensayo para el error de
palpado, PF2D, debe incluir tanto el movimiento de la máquina como la porción completa útil del campo de visión.

Se permite la especificación de PF2D, MPE para máquinas capaces de medir en el campo de visión sin movimiento de la
máquina, pero no es un requisito.

Los errores de palpado PF2D y PFV2D no deben exceder sus respectivos errores máximos permitidos PF2D, MPE y PFV2D, MPE
tal y como establezca:

− el fabricante, en el caso de ensayos de aceptación;

− el usuario, en el caso de ensayos de verificación.

El error de palpado y el error máximo permitido del error de palpado se expresa en micrómetros.

5.3.4 Rango de repetibilidad del error de medición de longitud, RB o RU

Si se especifica EB, MPE o EU, MPE, entonces debe hacerse lo mismo con sus correspondientes RB, MPL o RU, MPL.

Los rangos de repetibilidad de los errores de medición de longitud (valores RB o RU) no deben exceder sus respectivos
límites máximos permitidos del rango de repetibilidad RB, MPL o RU, MPL tal y como establezca:

− el fabricante, en el caso de ensayos de aceptación;

− el usuario, en el caso de ensayos de verificación.

El rango de repetibilidad del error de medición de longitud palpado (valores RB o RU) y el límite máximo permitido del
rango de repetibilidad RB, MPL o RU, MPL se expresan en micrómetros.

5.3.5 Efectos de la carga de la pieza

Los errores de medición de longitud no excederán los errores máximos permitidos respectivos tal y como establezca el
fabricante cuando la MMC sea cargada con la masa máxima de la pieza para la que se ha diseñado la MMC. El ensayo de
los errores de medición de longitud se puede llevar a cabo bajo cualquier carga de pieza (desde cero hasta la carga máxima
establecida), seleccionada por el usuario de entre las siguientes condiciones:

− el volumen físico de la carga suministrada para el ensayo debe estar dentro del volumen de medición de la MMC y la
carga debe mantener en pie ella misma;

− el fabricante puede especificar un límite de carga máxima por unidad de área (kg/m2) sobre el soporte de la MMC (por
ejemplo la mesa) o para cargas puntuales individuales (kg/cm2), o ambas; para cargas puntuales, la carga en cualquier
punto específico de contacto no podrás ser mayor que dos veces la carga en cualquier otro punto de contacto;

− la carga debe localizarse aproximadamente centrada y simétricamente en el centro de la mesa de la MMC, a menos que
indique otra cosa el fabricante.

El usuario y el fabricante deberían acordar la disposición de la carga.

El usuario y el fabricante deberían discutir la carga de la mesa de la MMC, dado que el acceso a las posiciones de medición
puede quedar no disponible por la carga.

6 ENSAYOS DE ACEPTACIÓN Y DE VERIFICACIÓN

6.1 Generalidades
Los ensayos de aceptación se realizarán de acuerdo con las especificaciones y procedimientos de fabricante, que a su vez
serán conformes con esta parte de la Norma ISO 10360. El fabricante puede elegir el artefacto que represente la longitud de
ensayo calibrada de entre las descritas en el anexo B y D.

El usuario puede suministrar el artefacto si hay un acuerdo mutuo entre el usuario y el fabricante, en este caso debería
considerarse cuidadosamente la incertidumbre de medición, el material del artefacto y el coste.

Los ensayos de verificación se ejecutarán de acuerdo con las especificaciones del usuario y los procedimientos del
fabricante.

Para todos los ensayos, pueden requerirse mediciones suplementarias para la alineación del artefacto. Se recomienda que
los métodos de alineación sean consistentes con los usados para la calibración del artefacto.

El fabricante debería especificar claramente en la hoja de datos la configuración del palpado por imagen que se utilice para
todos los ensayos. Si el fabricante no lo especificara, el usuario es libre de elegir la configuración de entre cualquier compo-
nente suministrada con la MMC.

Para todos los ensayos, se debe configurar el sistema de palpado y se cualificará de acuerdo con los procedimientos norma-
les del fabricante (véase 5.2). Todas las cualificaciones de los sistemas de palpado se debe realizar utilizando el artefacto
suministrado por el fabricante para las cualificaciones del palpador en el uso normal de la MMC y no será necesario utilizar
cualquier otro u otros artefactos.

NOTA El cambio del sistema de palpado por imagen o las condiciones de medición pueden modificar significativamente los resultados del ensayo.

Los algoritmos y parámetros utilizados en el ensayo deberían ser aquellos usados para la medición de una pieza normal con
la máquina. No deberían utilizarse filtrados adicionales u otras optimizaciones.

6.2 Errores de medición de longitud

6.2.1 Generalidades
El principio del método de aseguramiento se utilizar una longitud de ensayo calibrada, trazable al metro, para establecer
si la MMC es capaz de medir dentro del error máximo permitido establecido de la medición de longitud para una MMC.

El aseguramiento se debe realizar por la comparación con los valores indicados para las cinco longitudes de ensayo diferen-
tes calibradas, cada una medida tres veces, en relación con sus valores calibrados. Los valores indicados se calculan
mediante mediciones de longitud punto a punto proyectadas sobre la dirección de alineación. Cada punto debe medirse a los
largo del uso de una única ventana de medición siguiendo las recomendaciones del fabricante. Las dimensiones de la
ventana de medición no debe ser mayor que el 10% del campo de visión.

Es necesario alinear adecuadamente la longitud de ensayo para comparar la longitud medida por una MMC con el valor
calibrado de dicha longitud de ensayo. Si el certificado de calibración de la longitud de ensayo suministra instrucciones de
alineación, entonces deben seguirse previamente a las mediciones de longitud. Si no existieran dichas instrucciones, el
fabricante puede decidir el procedimiento de alineación.

Cualquiera de las tres mediciones repetidas se dispondrán de la siguiente manera: si uno de los extremos de la longitud de
ensayo calibrada se denomina "A" y la otra "B", entonces la secuencia de medición será A1 B1, A2 B2, A3 B3 o A1 B1, B2 A2,
A3 B3. No se permiten otras secuencias como A1 A2 A3, B1 B2 B3. Cada una de las tres mediciones repetidas debe tener sus
propios puntos de medidos únicos. Esto es, en general, B1, B2 y B3 deben ser puntos reales diferentes del mismo punto
objetivo B. Una vez que ha comenzado la secuencia de medición de la longitud de ensayo, no se debe medir ningún punto de
palpado adicional más que los requeridos para medir su propia longitud; por ejemplo, no se permitirán puntos de alineación
entre las mediciones A1 y B3.

Para las MMC sin compensación por expansión térmica de la pieza, puede aparecer un error significativo porque dicha
expansión diferencial entre la MMC y la longitud de ensayo calibrada no se haya corregido; por consiguiente, esta parte
de la Norma ISO 10360 también requiere la inclusión del CTE de la longitud de ensayo.

Para las MMC con compensación por expansión térmica de la pieza, este error inducido por la temperatura puede reducirse
significativamente. Para estas MMC, una parte significativa del error térmico residual se debe a la incertidumbre en el CTE
de la longitud de ensayo (por ejemplo, dando lugar a una corrección por expansión térmica imperfecta); por consiguiente
esta parte de la Norma ISO 10360 requiere la inclusión del CTE de la longitud de ensayo.

Para algunas MMC, el sistema de corrección térmica requiere que el usuario indique los valores del CTE del artefacto y la
temperatura, como parte de sus sistema de compensación térmica automático y como se describe en su documentación de
operación. Esto se permite siempre que el software de la MMC realice la compensación térmica. No se permite la compen-
sación térmica manual realizada por el usuario.

6.2.2 Equipo de medición

La longitud de ensayo calibrada más larga para cada posición deberá estar al menos en el 66% del recorrido máximo de la
MMC a lo largo de la línea de medición a través de la longitud de ensayo calibrada. Por consiguiente, la mínima longitud de
ensayo de medición calibrada más larga permitida colocada a lo largo de la diagonal no será mayor que la mínima longitud
de ensayo de medición calibrada más larga permitida colocada en la dirección del eje. Cada longitud de ensayo calibrada
debe diferir significativamente de las otras en su longitud. Sus longitudes se distribuirán bien sobre la línea de medición. En
general, las cinco longitudes de ensayo calibradas usadas en una posición deben diferir en sus longitudes con respecto de
aquellas usadas en otra posición, por ejemplo, debido a la extensión del recorrido de la MMC a lo largo de las distintas
líneas de medición.

EJEMPLO 1 Un Ejemplo de la buena distribución de longitudes de ensayo calibradas sobre una línea de medición de 1 m son: 100 mm, 200 mm,
400 mm, 600 mm, 800 mm.

El ensayo opcional para EBV o EUV permite que no haya movimiento de la MMC; en este caso, el máximo recorrido es la
longitud medible máxima en la imagen del campo de visión del sistema de palpado por imagen.

El fabricante debe establecer los límites superior, y opcionalmente inferior, del CTE de la longitud de ensayo calibrada.
El fabricante puede calibrar el CTE de una longitud de ensayo calibrada. El fabricante debe especificar la incertidumbre
permitida máxima (k = 2) del CTE de la longitud de ensayo calibrada. En el caso de que la longitud de ensayo calibrada
se componga de una longitud unidireccional y una longitud bidireccional (véase el anexo B), el CTE se debe considerar
que es el de una longitud unidireccional. Por defecto para una longitud de ensayo calibrada será de un material con CTE
normal a menos que las especificaciones del fabricante establezcan lo contrario explícitamente.

Si la longitud de ensayo calibrada no es de un material con CTE normal, se designarán los correspondientes errores
máximos permitidos mediante un asterisco (*) y se debe dar una nota explicatoria describiendo el CTE de la longitud de
ensayo calibrada.

EJEMPLO 2 EB,MPE*

* Artefacto super-invar con un CTE no mayor que 0,5 × 10-6/ºC y con una incertidumbre expandida para CTE (k = 2) no mayor que
0,3 × 10-6/ºC.

Si las especificaciones del fabricante establecen que las longitudes de ensayo calibradas sean de un materia con CTE no
normal y que el CTE es menor que 2 × 10-6/ºC para EB, EU, EBXY y EUXY, entonces deben llevarse a cabo mediciones adicio-
nales tal y como se describe en los apartados 6.2.3.3 y 6.2.5.3.

Un longitud de ensayo con un CTE bajo puede ajustarse matemáticamente para dar lugar a un comportamiento aparente
de una longitud de ensayo con un material de CTE normal sujeto a los requisitos del anexo D; sin embargo, aún se
considera que esta longitud de ensayo calibrada tiene un CTE bajo y está sujeta a los requisitos de los apartados 6.2.3.3
y 6.2.5.3.

Véase el anexo B para más ejemplos de longitudes de ensayo calibradas.

6.2.3 Error de medición de longitud, EB o EU

6.2.3.1 Posiciones de medición

Las cinco longitudes de ensayo calibradas diferentes deben situarse en cada una de las siete posiciones distintas (locali-
zaciones y orientaciones) en el volumen de medición de la MMC, y cada longitud debe medirse tres veces, dando un total de
105 medidas. Cuatro de las siete posiciones deben ser las diagonales espaciales, tal y como muestra la tabla 2. El usuario
especificará las tres posiciones restantes; las posiciones por defecto son paralelas a cada uno de los ejes de la MMC, tal y
como muestra la tabla 2.

El fabricante puede especificar, según su criterio, el error máximo permitido de la medición de longitud bidireccional o
unidireccional para cada eje de la MMC, por ejemplo posiciones 5, 6 y 7.

− Para mediciones de longitud bidireccionales, la notación debe ser

− EBX y EBX, MPE,

− EBY y EBY, MPE, y

− EBZ y EBZ, MPE.

− Para mediciones de longitud unidireccionales, la notación debe ser

− EUX y EUX, MPE,

− EUY y EUY, MPE, y

− EUZ y EUZ, MPE.

Tabla 2 – Orientación en el volumen de medición

Número de Requerido o
Orientación en el volumen de medición
posición por defecto
1 A lo largo de la diagonal en el espacio desde el punto (1,0,0) a (0,1,1) Requerido
2 A lo largo de la diagonal en el espacio desde el punto (1,1,0) a (0,0,1) Requerido
3 A lo largo de la diagonal en el espacio desde el punto (0,1,0) a (1,0,1) Requerido
4 A lo largo de la diagonal en el espacio desde el punto (0,0,0) a (1,1,1) Requerido
5 Paralelo a las escalas de la máquina desde el punto (0,1/2,1/2) hasta (1,1/2,1/2) Por defecto
6 Paralelo a las escalas de la máquina desde el punto (1/2,0,1/2) hasta (1/2,1,1/2) Por defecto
7 Paralelo a las escalas de la máquina desde el punto (1/2,1/2,0) hasta (1/2,1/2,1) Por defecto
NOTA En lo especificado en esta tabla, se asume que las esquinas opuestas del volumen de medición son (0, 0, 0) y (1, 1, 1) en coordenadas (X, Y, Z).

Se recomienda que el fabricante y el usuario de mutuo acuerdo añadan dos posiciones de medición adicionales en el caso de
MMC con una relación de aspecto alta. Una MMC con una relación de aspecto alta se da cuando la longitud del eje más
largo es al menso tres veces la longitud del eje intermedio. Las dos posiciones recomendadas, consistentes en cinco longitu-
des de ensayo calibradas y medida cada una tres veces, son dos diagonales (de esquina a esquina) en un plano perpendicular
al eje más largo, esto es, si X es dicho eje, entonces las dos diagonales son en el plano Y-Z y localizadas aproximadamente
a la mitad del eje X.

6.2.3.2 Procedimiento de medición

Para cada una de las cinco longitudes de ensayo calibradas, obténgase tres resultados de medición. Véase el anexo B para
los detalles relativos al procedimiento de medición para tipos específicos de longitudes de ensayo. Repítase para todas las
cuatro posiciones de medición dando lugar a un total de 105 resultados de medición a partir de las longitudes de ensayo
calibradas.

6.2.3.3 Caso de un CTE bajo

En el caso de que la especificación del fabricante para EB, MPE o EU, MPE requiera que α < 2 × 10-6/ºC (esto es, un CTE no
normal), debe realizarse una medición adicional sobre una longitud de ensayo calibrada con un material de CTE normal. La
longitud de ensayo calibrada con material de CTE normal no debe ser mayor que el menor de 0,5 m o el 50% del recorrido
del eje más largo de la MMC. Esta medición se debe realizar en el centro del volumen de medición de la MMC y paralelo a
uno de los ejes de la MMC. La medición debe repetirse tres veces. El fabricante puede calibrar el CTE de esta longitud de
ensayo.

NOTA 1 Cuando se utilice un interferómetro láser para obtener las longitudes de ensayo calibradas, tal y como se describe en el anexo B, el interferómetro
láser se considerará de un material con CTE bajo y requerirá por consiguiente la medición de una longitud de ensayo calibrada con CTE normal.

NOTA 2 Cuando se utilice un interferómetro láser, es una buena práctica medir un artefacto con CTE norma a lo largo de la línea de medición que
previamente ha sido medida utilizando el interferómetro láser. La consistencia de los errores de indicación del interferómetro láser con respecto al
artefacto con CTE norma sirve como una verificación rápida para ver si la compensación del CTE de la pieza y de la del índice de refracción han
sido correctamente implementadas.

6.2.3.4 Obtención de los resultados del ensayo

Para las 105 medidas, y (si se requiere) para las tres mediciones adicionales de 6.2.3.3, calcúlese cada error de medición
de longitud, EB o EU, como la diferencia entre el valor indicado y el valor calibrado de cada longitud de ensayo (donde
el valor calibrado se toma como el valor convencionalmente verdadero de longitud). El valor indicado de una medición
particular de una longitud de ensayo calibrada se corregirá mediante una MMC para dar cuenta de los errores sistemáticos, o
los errores inducidos térmicamente (incluyendo la expansión térmica), si la MMC tiene dispositivos adicionales para este
propósito. No se permiten las correcciones manuales de los resultados obtenidos de la salida del ordenador para dar cuenta
de la temperatura u otra corrección cuando las condiciones ambientales satisfacen las condiciones del apartado 5.1.

Se representan todos los errores de medición de las longitudes en un diagrama, como se muestra en la figura (figura 12,
figura 13 o figura 14 de la Norma ISO 10360-1:2000), que se correspondan con la forma expresada del MPE.

6.2.4 Error Z de medición de longitud, EBZ o EUZ

6.2.4.1 Posiciones de medición

Las cinco longitudes de ensayo calibradas deben orientarse nominalmente en perpendicular con el plano de medición del
sistema de palpado por imagen. El usuario puede especificar la localización.

6.2.4.2 Procedimiento de medición

Para cada una de las cinco longitudes de ensayo calibradas, obténgase tres resultados de medición dando un total de
15 resultados de medidas a partir de las longitudes de ensayo calibradas; véase el anexo B para los detalles relativos al
procedimiento de medición para tipos específicos de longitudes de ensayo.

6.2.4.3 Obtención de los resultados del ensayo

Para las 15 medidas, calcúlese cada error de medición de longitud, EBZ o EUZ, como la diferencia entre el valor indicado y el
valor calibrado de cada longitud de ensayo (donde el valor calibrado se toma como el valor convencionalmente verdadero de
longitud). El valor indicado de una medición particular de una longitud de ensayo calibrada se corregirá mediante una MMC
para dar cuenta de los errores sistemáticos, o los errores inducidos térmicamente (incluyendo la expansión térmica), si la
MMC tiene dispositivos adicionales para este propósito. No se permiten las correcciones manuales de los resultados
obtenidos de la salida del ordenador para dar cuenta de la temperatura u otra corrección cuando las condiciones ambientales
satisfacen las condiciones del apartado 5.1.

6.2.5 Error XY de medición de longitud, EBXY o EUXY

6.2.5.1 Posiciones de medición

Las cinco longitudes de ensayo calibradas diferentes deben situarse en cada una de las cuatro posiciones distintas (locali-
zaciones y orientaciones) nominalmente paralelas al plano de medición del sistema de palpado por imagen. Dos de las cuatro
posiciones deben ser las diagonales de las caras planas. El usuario puede especificar las dos posiciones restantes; las
posiciones por defecto son las nominalmente paralelas a cada uno de los ejes de la MMC, X e Y. Las cuatro posiciones
diferentes podrán estar en distintos planos, aunque nominalmente paralelos.

6.2.5.2 Procedimiento de medición

Para cada una de las cinco longitudes de ensayo calibradas, se obtienen tres resultados de medición. Véase el anexo B para
los detalles relativos al procedimiento de medición para tipos específicos de longitudes de ensayo. Se repite para todas las
cuatro posiciones de medición dando lugar a un total de 60 resultados de medición a partir de las longitudes de ensayo
calibradas.

6.2.5.3 Caso de un CTE bajo

En el caso de que la especificación del fabricante para EBXY, MPE o EUXY, MPE requiera que α < 2 × 10-6/ºC (esto es, un CTE no
normal), debe realizarse una medición adicional sobre una longitud de ensayo calibrada con un material de CTE normal. La
longitud de ensayo calibrada con material de CTE normal no debe ser mayor que el menor de 0,5 m o el 50% del recorrido
del eje más largo de la MMC. Esta medición se realizará en el centro del volumen de medición de la MMC y paralelo a al
eje X o Y de la MMC. La medición debe repetirse tres veces. El fabricante puede calibrar el CTE de esta longitud de
ensayo.

NOTA 2 Cuando se utilice un interferómetro láser, es una buena práctica medir un artefacto con CTE normal a lo largo de la línea de medición que previa-
mente ha sido medida utilizando el interferómetro láser. La consistencia de los errores de indicación del interferómetro láser con respecto al
artefacto con CTE norma sirve como una verificación rápida para ver si la compensación del CTE de la pieza y de la del índice de refracción han
sido correctamente implementadas.

6.2.5.4 Obtención de los resultados del ensayo

Para las 60 medidas, y (si se requiere) para las tres mediciones adicionales de 6.2.5.3, se calcula cada error de medición de
longitud, EBXY o EUXY, como la diferencia entre el valor indicado y el valor calibrado de cada longitud de ensayo (donde el
valor calibrado se toma como el valor convencionalmente verdadero de longitud). El valor indicado de una medición parti-
cular de una longitud de ensayo calibrada se puede corregir mediante una MMC para dar cuenta de los errores sistemáticos,
o los errores inducidos térmicamente (incluyendo la expansión térmica), si la MMC tiene dispositivos adicionales para este
propósito. No se permiten las correcciones manuales de los resultados obtenidos de la salida del ordenador para dar cuenta
de la temperatura u otra corrección cuando las condiciones ambientales satisfacen las condiciones del apartado 5.1.

6.2.6 Error de medición de longitud del palpador mediante imagen, EBV o EUV

6.2.6.1 Posiciones de medición

Las cinco longitudes de ensayo calibradas diferentes deben situarse en cada una de las cuatro posiciones distintas (localizacio-
nes y orientaciones) nominalmente paralelas al plano de medición del sistema de palpado por imagen. Dos de las cuatro posi-
ciones deben estar en las diagonales del campo de visión. El usuario puede especificar las dos posiciones restantes; las posi-
ciones por defecto son las nominalmente paralelas a cada uno de los ejes de la MMC, X e Y, en el centro del campo de visión.

NOTA Este ensayo no conlleva el movimiento de la máquina; por consiguiente, todas las posiciones de medición están dentro del campo de visión del
sistema de palpado por imagen.

6.2.6.2 Procedimiento de medición

Para cada una de las cinco longitudes de ensayo calibradas, se obtienen tres resultados de medición. Véase el anexo B
para los detalles relativos al procedimiento de medición para tipos específicos de longitudes de ensayo. Se repite para
todas las cuatro posiciones de medición dando lugar a un total de 60 resultados de medición a partir de las longitudes de
ensayo calibradas.

6.2.6.3 Obtención de los resultados del ensayo

Para las 60 medidas, se calcula cada error de medición de longitud, EBV o EUV, como la diferencia entre el valor indicado y el
valor calibrado de cada longitud de ensayo (donde el valor calibrado se toma como el valor convencionalmente verdadero de
longitud). El valor indicado de una medición particular de una longitud de ensayo calibrada se puede corregir mediante una
MMC para dar cuenta de los errores sistemáticos, o los errores inducidos térmicamente (incluyendo la expansión térmica), si
la MMC tiene dispositivos adicionales para este propósito. No se permiten las correcciones manuales de los resultados
obtenidos de la salida del ordenador para dar cuenta de la temperatura u otra corrección cuando las condiciones ambientales
satisfacen las condiciones del apartado 5.1.

6.3 Error de perpendicularidad, ESQ

6.3.1 Generalidades
Si el método de ensayo descrito a continuación no es adecuado o práctico, se da un método alternativo en el anexo C para
poder utilizarlo previo acuerdo entre las partes.

El principio del método de aseguramiento se utilizar una escuadra mecánica calibrada, trazable al metro, para establecer si
la MMC con sistema de palpado por imagen es capaz de medir dentro del error de perpendicularidad máximo permitido
establecido, ESQ, MPE, para los dos planos YZ y ZX del movimiento de la MMC.

El método de aseguramiento se debe realizar mediante la medición de seis posiciones diferentes (un punto cero más cinco
puntos de medición) sobre una escuadra y comparando los resultados con los valores de calibración de la escuadra. Los
valores indicados se medirán relativos a la superficie de referencia de la escuadra, que tiene que estar adecuadamente
alineada con respecto al plano XY de movimiento de la MMC.

La medición de la escuadra requiere normalmente el uso de algún tipo de indicador, o cabeza de un indicador, que se
asegura a la MMC. Si se requiriera, este indicador externo debe ser suministrado por el operario del ensayo.

6.3.2 Equipo de medición

Las mediciones de perpendicularidad deben estar al menos en el 66% del recorrido máximo del movimiento a lo largo del
eje Z de la MMC. La distancia entre posiciones de medición, paralelas al eje Z, deben ser al menos el 10% del recorrido
máximo del movimiento a lo largo del eje Z. Cada posición medida sobre la escuadra debe estar calibrada con respecto a la
superficie de referencia de la escuadra. En la figura 2 se muestran los requisitos de dimensión y posición de medición de la
escuadra.

NOTA Las escuadras están disponibles en muy diversas formas y configuraciones. La que se muestra en la figura 2 es sólo un ejemplo.

Debe considerarse en la selección de la escuaadra, la máxima más de pieza para la que se ha diseñadoo la MMC.

Leyenda

1 Escuadra mecánica de precisión

2 Superficie de referencia de la escuadra
3 Punto cero de la escuadra
4 Ajuste para situar la escuadra sobre los puntos de reeferencia (si fuera el caso)
a
La mínima longitud de la línea de medición es el 666% del recorrido en Z.
b
La mínima distancia entre puntos es el 10% del recorrido en Z.

Figura 2 – Escuadra parra la comprobación del error de perpendicularidad, ES

6.3.3 Posiciones de medición

La escuadra calibrada se debe situar en cada una
u de las dos posiciones de medición diferentes. La primera posición es nomi-
nalmente paralela al plano ZX de movimientto de la MMC. La segunda posición debe ser nominalmeente paralela al plano
YZ de movimiento de la MMC.

6.3.4 Procedimiento de medición

6.3.4.1 Indicador externo

Si se requiere un indicador externo, éste debe estar rígidamente montado en el eje Z de manera que el punto
p de medición del
indicador esté lo más cercano como sea posibble al punto de medición del sistema de palpado por imageen. Debe configurarse
para medir las desviaciones paralelas al planno de medición del sistema de palpado por imagen en laas direcciones X o Y
dependiendo de si se está ensayando el plano ZX
Z o YZ, respectivamente.

Si no se requiere un indicador externo, el sisteema de palpado por imagen se debe configurar y cualificar de acuerdo con los
procedimientos normales del fabricante (véaase 5.2).

6.3.4.2 Alineación
La escuadra calibrada se debe situar en la primera posición de medición con la superficie de referencia de dicha escuadra
nominalmente paralela al eje XY de movimiento de la MMC.

La superficie de referencia de la escuadra debe usarse con fines de alineación; dicha superficie debe alinearse mecánica-
mente para ser paralela al plano XY de movimiento de la MMC o utilizando las herramientas informáticas apropiadas que
creen el sistema de coordenadas de medición para corregir la desalineación. Podrán requerirse mediciones suplementarias
para la alineación del artefacto. Se recomienda que método de alineación sea consistente con los procedimientos usados para
la calibración de artefactos.

El método de alineación conlleva típicamente la medición de un plano sobre la referencia de la escuadra. La localización
de los puntos de medición sobre el plano debería basarse en la calibración de la escuadra.

Podrán usarse bloques de apoyo y elevación, u otros sistemas de fijación, para posicionar la escuadra o elevarla con respecto
a la superficie de trabajo de la MMC. Es importante alinear la escuadra de la misma manera en que fue calibrada. Véase la
figura 2.

La alineación y medición de la escuadra usando un indicador externo puede ser imposible o problemática en algunas MMC
con sistema de palpado por imagen, si dicho sistema no se emplea en la medición. Pueden aparecer errores adicionales si el
uso del indicador externo impide el correcto funcionamiento de cualquier rutina de compensación de errores de la MMC.
Se recomienda que los usuarios consulten al fabricante antes de realizar este ensayo.

6.3.4.3 Puntos de medición

Una vez que la escuadra ha sido alineada, se toman los puntos de medición sobre la escuadra moviendo la MMC con el
sistema de palpado por imagen en la dirección +Z. El primer punto de medición será el punto cero, o de referencia. En la
figura 2 se muestra el punto cero.

Se recomienda que el punto cero sea consistente con la calibración de la escuadra.

Para cada una de las cinco posiciones de medición, se obtiene un único resultado de medición sobre la superficie calibrada
de la escuadra moviéndose en la dirección +Z. En la primera posición de la escuadra, paralela al plano ZX, las lecturas serán
en la dirección X.

La escuadra calibrada será entonces posicionada en la segunda posición de medición, paralela con el plano YZ. Se repetirá la
configuración y alineación del indicador externo, según se requiera, y se completará la medición del punto cero y los cinco
puntos de medición sobre la escuadra. Las lecturas estarán en la dirección Y.

6.3.5 Obtención de los resultados del ensayo

Para las 10 medidas, se calcula la diferencia entre el resultado de cada medición y el correspondiente resultado de medición
a partir del punto cero de la escuadra. Estas diferencias son los valores indicados de la escuadra. Entonces, el error de
perpendicularidad de medición, ESQ, se calcula como la diferencia entre el valor indicado para cada punto de medición y
el valor calibrado de cada punto de medición sobre la escuadra. (El valor calibrado se toma como el valor convencional-
mente verdadero del punto medido sobre la superficie).

Deberían realizarse las correcciones adecuadas a los valores calibrados de la escuadra, si el punto cero medido no se corres-
ponde con el punto cero indicado en el certificado de calibración de la misma.

El valor indicado de una medición particular de la escuadra calibrada se puede corregir mediante una MMC para dar cuenta
de los errores sistemáticos, o los errores inducidos térmicamente (incluyendo la expansión térmica), si la MMC tiene
dispositivos adicionales para este propósito. No se permiten las correcciones manuales de los resultados obtenidos de la
salida del ordenador para dar cuenta de la temperatura u otra corrección cuando las condiciones ambientales satisfacen las
condiciones del apartado 5.1.

6.4 Rango de repetibilidad del error de medición de la longitud, RB o RU

Para cada conjunto de tres mediciones obtenidas en el apartado 6.2.3, se calculan los rangos de repetibilidad correspon-
dientes, RB o RU, evaluando el rango de las tres mediciones de longitud repetidas.

Se representan todos los valores del rango de repetibilidad en un diagrama, como se muestra en la figura (figura 12,
figura 13 o figura 14 de la Norma ISO 10360-1:2000), que se correspondan con la forma expresada del límite máximo
permitido (MPL).

6.5 Comportamiento del palpador, (PF2D)

6.5.1 Principio
El principio del método de aseguramiento para el error de palpado es establecer si la MMC es capaz de medir dentro del
error de palpado máximo permitido PF2D, MPE, determinando el rango de distancias de los puntos medidos al centro del
círculo gausiano asociado.

6.5.2 Equipo de medición

El círculo de ensayo debe tener un diámetro nominal al menos del 150% del eje más pequeño del campo de visión pero no
mayor que 51 mm.

La forma del círculo de ensayo se debe calibrar, pues las desviaciones de forma afectan a los resultados del ensayo, y deben
tenerse en cuenta cuando se verifique la conformidad o no conformidad con la especificación.

6.5.3 Procedimiento

6.5.3.1 El usuario es libre de elegir la configuración del sistema de palpado por imagen y la localización de la fijación
del círculo de ensayo dentro de los límites especificados.

6.5.3.2 Configurar y cualificar el sistema de palpado conforme a los procedimientos normales del fabricante.

6.5.3.3 Posicionar el círculo de ensayo para que sea nominalmente paralelo al plano focal del palpador mediante imagen.

6.5.3.4 Medir y almacenar 25 puntos. Los puntos deben estar aproximada y aleatoriamente distribuidos a lo largo del
círculo completo (aproximadamente cada 14,4 grados). Cada punto debe tomarse de una única ventana de medición. La
posición de los puntos se deja a criterio del usuario, teniendo en cuenta lo siguiente:

− La MMC debe moverse entre todos los puntos medidos con 25 campos de visión distintos.

− Se permite el solape entre distintos campos de visión, sin embargo, las ventanas de medición en el campo de visión no
se solaparán.

− Se deben distribuir las 25 ventanas de medición a lo largo del campo de visión completo.

− Se permite el enfoque entre puntos.

La figura 3 muestra un patrón permitido; este patrón es una de las muchas posibilidades que cumple con los requisitos de
este apartado y no debe considerarse como una condición por defecto ni un patrón requerido.

NOTA En la figura 3, se resalta en el campo de visión para el punto 21 (de los 25 requeridos) la relación entre la posición del campo de visión sobre el
círculo de ensayo y la posición de la ventana de ensayo.

Leyenda
a
Círculo de ensayo.
b
Campo de visión.
c
Ventana de medición.

Figura 3 – Un patrón permitido y un

na posible distribución de los 25 puntos de medición a lo largo del
campo de visión completo para la medición
m de PF2D que cumpla con los requisitos del apaartado 6.5.3.4

6.5.4 Obtención de los resultados del ensayo

Utilizando las 25 mediciones, se calcula el círculo asociado por mínimos cuadrados. Para cada una de las 25 mediciones,
calcúlese la distancia radial R gausiana.

Se calcula el error de palpado, PF2D, como el rango de las 25 distancias radiales gausianas, Rmáx. – Rmín.

6.6 Error de palpado del sistema del palpador mediante imagen, PFV2D

6.6.1 Principio
El principio del método de aseguramiento para el error de palpado es establecer si la MMC es capaz de medir dentro del
error de palpado máximo permitido PFV2D, MPE, determinando el rango de distancias de los puntos medidos al centro del
círculo gausiano asociado.

6.6.2 Equipo de medición

El círculo de ensayo debe tener un diámetro nominal entre el 10% y el 30% del eje más pequeño del campo de visión.

6.6.3 Procedimiento

6.6.3.1 El usuario es libre de elegir la configuración del sistema de palpado por imagen y la localización de la fijación del
círculo de ensayo dentro de los límites especificados.

6.6.3.2 Configurar y cualificar el sistema de palpado de acuerdo con los procedimientos normales del fabricante.

6.6.3.3 Posicionar el círculo de ensayo para que sea nominalmente paralelo al plano focal del palpador mediante imagen.

6.6.3.4 Medir y almacenar 25 puntos. Los puntos deben estar aproximada y aleatoriamente distribuidos a lo largo del
círculo completo (aproximadamente cada 14,4 grados). La posición de los puntos se deja a criterio del usuario, teniendo
en cuenta lo siguiente:

− Se deja bajo el criterio del usuario la posición del círculo de ensayo, dentro de la imagen del sistema de palpado
mediante imagen. La figura 4 muestra una posición posible. Sólo debe elegirse para el ensayo una posición. La posición
del círculo bajo ensayo en la figura 4 es una de las muchas posibilidades que cumple con los requisitos de este apartado,
pero no debe considerarse como una condición por defecto ni una posición requerida.

− No se permite el solape entre las ventanas de medición en el campo de visión.

− Se deben utilizar 25 ventanas de medición diferentes.

− La MMC no debe moverse entre puntos de medición.

6.6.4 Obtención de los resultados del ensayo

Utilizando las 25 mediciones, calcúlese el círculo asociado por mínimos cuadrados. Para cada una de las 25 mediciones,
calcúlese la distancia radial R gausiana.

Se calcula el error de palpado, PFV2D, como el rango de las 25 distancias radiales gausianas, Rmáx. – Rmín.

Leyenda

1 Círculo de ensayo
2 Campo de visión
3 Ventana de medición

Figura 4 – Posición permitida del círculo de ensayo dentro del campo

de visión que cumple
c con los requisitos del apartado 6.6.3.4

7 CUMPLIMIENTO DE LAS ESPECIF

FICACIONES

7.1 Ensayo de aceptación

7.1.1 Criterio de aceptación

Se verifica el funcionamiento de la MMC eqquipada con palpadores por imagen si:

− los errores de medición de longitud (valoores EB o EU) están dentro de los respectivos errores mááximos permitidos de
la medición de longitud, EB, MPE o EU, MPEE, tal y como especifica el fabricante cuando muestra el diagrama apropiado
indicado en la figura 12, 13 o 14 de la Norma
N ISO 10360-1:2000, y teniendo en cuenta la incerrtidumbre de acuerdo
a la Norma ISO 14253-1 y la Especificacción Técnica ISO/TS 23165;

− el correspondiente rango de repetibilidad (valores RB o RU) están dentro de los respectivos límites máximos permitidos
del rango de repetibilidad, RB, MPL o RU, MPL,
M tal y como especifica el fabricante cuando muestra ell diagrama apropiado
indicado en la figura 12, 13 o 14 de la Norma
N ISO 10360-1:2000, y teniendo en cuenta la incerrtidumbre de acuerdo
a la Norma ISO 14253-1 y la Especificacción Técnica ISO/TS 23165;

− el error de palpado (valores PF2D) está deentro del error máximo permitido del error de palpado, PF2D, MPE, tal y como
especifica el fabricante cuando muestraa el diagrama apropiado indicado en la figura 12, 133 o 14 de la Norma
ISO 10360-1:2000, y teniendo en cuentaa la incertidumbre de acuerdo a la Norma ISO 14253-11 y la Especificación
Técnica ISO/TS 23165;

y, cuando se especifique,

− el error de palpado del sistema de palpado mediante imagen (valores PFV2D) y el error de medición de longitud del
sistema de palpado mediante imagen (valores EBV o EUV) están dentro de los respectivos errores máximos permitidos
tal y como especifica el fabricante cuando muestra el diagrama apropiado indicado en la figura 12, 13 o 14 de la
Norma ISO 10360-1:2000, y teniendo en cuenta la incertidumbre de acuerdo a la Norma ISO 14253-1 y la Especi-
ficación Técnica ISO/TS 23165.

Del mismo modo, se verifica el funcionamiento de la MMC equipada con palpadores por imagen si:

− los errores XY de medición de longitud (valores EBXY o EUXY) están dentro de los respectivos errores máximos permiti-
dos de la medición de longitud, EBXY, MPE o EUXY, MPE, tal y como especifica el fabricante cuando muestra el diagrama
apropiado indicado en la figura 12, 13 o 14 de la Norma ISO 10360-1:2000, y teniendo en cuenta la incertidumbre
de acuerdo a la Norma ISO 14253-1 y la Especificación Técnica ISO/TS 23165;

y, cuando se especifique,

− los errores Z de medición de longitud (valores EBZ o EUZ) están dentro de los respectivos errores máximos permitidos
de la medición de longitud, EBZ, MPE o EUZ, MPE, tal y como especifica el fabricante cuando muestra el diagrama apropiado
indicado en la figura 12, 13 o 14 de la Norma ISO 10360-1:2000, y teniendo en cuenta la incertidumbre de acuerdo
a la Norma ISO 14253-1 y la Especificación Técnica ISO/TS 23165;

y, cuando se especifique,

− los errores de perpendicularidad (valores ESQ) están dentro del error máximo permitido de perpendicularidad, ESQ, MPE,
tal y como especifica el fabricante cuando muestra el diagrama apropiado indicado en la figura 12, 13 o 14 de la
Norma ISO 10360-1:2000, y teniendo en cuenta la incertidumbre de acuerdo a la Norma ISO 14253-1 y la Especi-
ficación Técnica ISO/TS 23165;

− los errores de palpado (valores PF2D) están dentro del error máximo permitido, PF2D, MPE, tal y como especifica el fabri-
cante cuando muestra el diagrama apropiado indicado en la figura 12, 13 o 14 de la Norma ISO 10360-1:2000, y
teniendo en cuenta la incertidumbre de acuerdo a la Norma ISO 14253-1 y la Especificación Técnica ISO/TS 23165;

y, cuando se especifique,

Para MMC con sistemas de palpado por imagen con una capacidad limitada de medición bi- y tridimensional, las especi-
ficaciones del fabricante podrán no incluir EB, MPE, EU,MPE, EBZ, MPE, EUZ,MPE o ESQ, MPE. En estos casos, la verificación de la
MMC con sistema de palpado por imagen no requiere estos ensayos (véase 5.3.2).

7.1.2 Eliminación de datos y mediciones repetidas

7.1.2.1 Errores de medición de longitud

Para EB o EU, un máximo de cinco de los 35 conjuntos (o 36 conjuntos si se requiere 6.2.3.3) de tres mediciones repetidas de
acuerdo con el apartado 6.2.3 pueden tener uno (y nada más que uno) de los tres valores de error de medición de longitud
fuera de la zona de conformidad.

Para EBZ o EUZ, un máximo de uno de cinco conjuntos de tres mediciones repetidas de acuerdo con el apartado 6.2.4 puede
tener uno (y no más de uno) de tres valores de error de medición fuera de la zona de conformidad.

Para EBXY o EUXY, un máximo de tres de los 20 conjuntos (o 21 conjuntos si se requiere 6.2.5.3) de tres mediciones
repetidas de acuerdo con el apartado 6.2.5 puede tener uno (y no más de uno) de tres valores de error de medición fuera
de la zona de conformidad.

Para EBV o EUV, un máximo de tres de los 20 conjuntos de tres mediciones repetidas de acuerdo con el apartado 6.2.6
puede tener uno (y no más de uno) de tres valores de error de medición fuera de la zona de conformidad.

Cada una de las mediciones que está fuera de la zona de conformidad (de acuerdo con la Norma ISO 14253-1) debe volver a
medirse tres veces en la posición relevante.

Si todos los valores de los errores de indicación de una longitud de ensayo calibrar a partir de esas tres mediciones repetidas
están dentro de la zona de conformidad (véase la Norma ISO 14253-1), entonces el funcionamiento de la MMC ha sido
verificado en esa posición.

7.1.2.2 Rango de repetibilidad del error de medición de longitud, RB o RU

Para EB o EU, si una longitud de ensayo calibrada se vuelve a medir de acuerdo con el apartado 7.1.2.1, entonces el rango de
tres mediciones repetidas debe utilizarse para determinar los correspondientes RB o RU en cualquier posición, y las tres
mediciones originales deben desecharse.

No deben realizarse mediciones adicionales repetidas (más allá de lo permitido por 7.1.2.1).

7.2 Ensayo de verificación

El funcionamiento de la MMC utilizada para la medición de dimensiones lineales, se considera verificado si todos los
resultados relevantes del ensayo, descritos en los apartados 6.2, 6.3, 6.4, 6.5 y 6.6, no superan al correspondiente error
máximo permitido y los límites máximos permitidos, tal y como se determina en el apartado 7.1.

8 APLICACIONES

8.1 Ensayo de aceptación

En el caso de que el contrato entre el fabricante y el usuario sea como el descrito en un:

− contrato de compra;

− contrato de mantenimiento;

− contrato de reparación;

− contrato de renovación; o

− contrato de actualización;

el ensayo de aceptación descrito en esta parte de la Norma ISO 10360 se puede utilizar como ensayo para verificar el funcio-
namiento de la MMC equipada con palpadores de imagen de acuerdo con la especificación para los errores y límites
máximos permitidos establecidos y acordados por el fabricante y el usuario.

Se permite que el fabricante especifique las limitaciones detalladas aplicables a los errores y límites máximos permitidos
establecidos. Si no se dan este tipo de especificaciones, los errores y límites máximos permitidos establecidos se aplicarán en
cualquier localización y orientación en el volumen de medición de la MMC.

8.2 Ensayo de verificación

Dentro del sistema de aseguramiento de la calidad interno de una organización, la verificación del funcionamiento descrito
en esta parte de la Norma ISO 10360 puede usarse como un ensayo de verificación para verificar que el funcionamiento de
la MMC usada para la medición de dimensiones lineales está de acuerdo con la especificación para los errores y límites
máximos permitidos como establezca el usuario. Se permite que el usuario establezca los valores y especifique la limitación
detallada de los errores y límites máximos permitidos.

NOTA 1 Dado que el operario que realiza el ensayo da cuenta de la incertidumbre del ensayo de acuerdo con las reglas de decisión de la Norma
ISO 14253-1, un ensayo de verificación (donde habitualmente el operario es el usuario) podrá tener una zona de conformidad diferente que la
del ensayo de aceptación.

NOTA 2 En el ensayo de aceptación, la zona de conformidad se deriva de las especificaciones del fabricante. En el ensayo de verificación, los límites de
verificación pueden derivarse de las necesidades metrológicas del usuario.

8.3 Ensayo intermedio

Dentro del sistema de aseguramiento de la calidad interno de una organización, la verificación reducidad del funcionamiento
puede utilizarse para comprobar la probabilidad de que la MMC cumpla con los requisitos especificados de acuerdo con los
errores y límites máximos permitidos como establezca el usuario. Se podrá reducir la extensión de la verificación del
funcionamiento tal y como se describe en esta parte de la Norma ISO 10360 si se utilizan menos mediciones y posiciones
(véase el anexo A).

NOTA Esta parte de la Norma ISO 10360 se refiere inicialmente a ensayos de aceptación y verificación. El ensayo intermedio se asocia habitualmente con
el aseguramiento de la calidad. Véase la serie de documentos ISO/TS 15530 para una mayor profundidad en el papel de la incertidumbre de
medición asociada con las mediciones de la MMC.

9 INDICACIÓN EN LA DOCUMENTACIÓN DE PRODUCTO Y LAS HOJAS DE DATOS

Los símbolos del capítulo 4 no son adecuados para su utilización en la documentación de producto, dibujos técnicos, hojas
de datos, etc. En la tabla 3 de dan las indicaciones correspondientes con las permitidas con tal objeto.

Tabla 3 – Símbolos y sus correspondientes indicaciones en la

documentación de producto, dibujos técnicos, hojas de datos, etc.

Símbolo usado en esta parte

Indicación correspondiente
de la Norma ISO 10360
EB EB
RB RB
EU EU
RU RU
EBZ EBZ
EUZ EUZ
EBXY EBXY
EUXY EUXY
EBX EBX
EUX EUX
EBY EBY
EUY EUY
ESQ ESQ
EBV EBV
EUV EUV
PF2D PF2D
PFV2D PFV2D
EB, MPE MPE (EB)
RB, MPL MPL (RB)
EU, MPE MPE (EU)
RU, MPL MPL (RU)
EBZ, MPE MPE (EBZ)
EUZ, MPE MPE (EUZ)
EBXY, MPE MPE (EBXY)
EUXY, MPE MPE (EUXY)
EBX, MPE MPE (EBX)
EUX, MPE MPE (EUX)
EBY, MPE MPE (EBY)
EUY, MPE MPE (EUY)
ESQ, MPE MPE (ESQ)
EBV, MPE MPE (EBV)
EUV, MPE MPE (EUV)
PF2D, MPE MPE (PF2D)
PFV2D, MPE MPE (PFV2D)

ANEXO A (Informativo)

COMPROBACIÓN INTERMEDIA

A.1 Comprobación intermedia de la MMC

Se recomienda encarecidamente que la MMC sea comprobada regularmente durante los periodos entre verificaciones perió-
dicas. Los intervalos entre comprobaciones deben determinarse a partir de las condiciones ambientales y el funcionamiento
de medición requerido. La MMC debe comprobarse inmediatamente después de cualquier evento significativo que pueda
afectar a su funcionamiento.

Podrán utilizarse en las comprobaciones intermedias otros artefactos distintos de las longitudes de ensayo calibradas que se
describen en el anexo B. Las mediciones deben hacerse directamente después del ensayo de verificación del funciona-
miento; las posiciones y orientaciones de los artefactos se anotarán y subsecuentemente se repetirán.

Dependiendo de las tareas de medición para las que se utiliza la MMC, así es como se deberían elegir los más relevantes
artefactos de entre los más comúnmente utilizados; a continuación se dan algunos ejemplos:

− una pieza de ensayo a medida que tenga los elementos geométricos representando formas geométricas típicas, es dimen-
sionalmente estable, mecánicamente robusta, y cuyo acabado superficial no afecta significativamente la incertidumbre de
medición;

− un plato de bolas;

− un plato de rejilla;

− una barra de bolas;

− una escala lineal;

− un artefacto circular (por ejemplo, un anillo patrón).

Se recomienda que el material del artefacto tenga un CTE similar al de las piezas típicamente medidas con la MMC. El
método involucrado en el ajuste matemático para artefactos con bajo CTE descrito en el anexo D puede usarse en el ensayo
intermedio; sin embargo, es crucial que la temperatura del artefacto con bajo CTE utilizado para el ajuste se mida con un
termómetro independiente que no sea parte de la MMC.

A.2 Ensayo intermedio y la comparación con las especificaciones

En algunos casos, es deseable realizar un ensayo intermedio de manera que los resultados puedan compararse con las especi-
ficaciones del fabricante. En este caso, debe usarse una longitud de ensayo calibrada, como la descrita en el anexo B y los
procedimientos de medición descritos a continuación en esta parte de la Norma ISO 10360.

Para minimizar el tiempo de realización del ensayo intermedio, debería centrarse el procedimiento de ensayo abreviado en
aquellas posiciones de ensayo que más habitualmente han dado algún problema en la MMC. Por ejemplo, la medición de
una única longitud de ensayo larga en cada una de las diagonales del cuerpo que generalmente revelan más rápidamente los
errores de la MMC que las mediciones de cinco longitudes de ensayo a lo largo de un eje de la MMC.

Cada uno de los errores de indicación a partir de los ensayos intermedios deberían ser menores que las especificaciones
correspondientes, por ejemplo, EB,MPE, teniendo en cuenta que el ensayo se realiza de acuerdo con los procedimientos de
esta parte de la Norma ISO 10360 y las condiciones ambientales están dentro de las establecidas por el fabricante.

ANEXO B (Normativo)

ARTEFACTOS QUE REPRESENTAN UNA LONGITUD DE ENSAYO CALIBRADA

B.1 Generalidades
Por razones económicas, prácticas y de disponibilidad, se permiten intencionadamente distintos tipos de artefactos a
utilizar en el ensayo de una MMC según esta parte de la Norma ISO 10360, teniendo en cuenta que sean apropiadamente
ajustadas (tal y como se describe en el anexo) para dar lugar al mismo mensurando, una longitud de ensayo calibrada.

Una longitud de ensayo calibra, medida según los procedimientos de esta parte de la Norma ISO 10360, se designa para
detectar tres categorías de los errores de una MMC:

a) errores geométricos y térmicos asociados con la MMC entre los puntos finales de la longitud de ensayo;

b) errores asociados con el sistema de palpado por imagen;

c) problemas de repetibilidad como evaluados, en efecto, mediante un único punto de palpado sobre cada extremo de la
longitud de ensayo calibrada.

Los capítulos B.2, B.3 y B.4 describen los artefactos más comunes que pueden utilizarse como longitudes de ensayo
calibradas.

En algunos casos, estos artefactos pueden no estar disponibles o no ser lo suficientemente largos, particularmente cuando se
ensayan MMC muy grandes. En este caso, ambas partes pueden acordar el uso de otros medios para generar una longitud de
ensayo calibrada. Esto puede incluir patrones de longitud que se "unen" juntos (es el caso de superposición extremo a
extremo) para formar un artefacto más largo, u otros tipos de longitudes basadas en láser, esto es para producir multilatera-
les. En este último caso, deben tenerse en cuenta la aparición de efectos asociados con la ausencia de palpado de contacto
(véanse los capítulos B.3 y B.4). En todos estos casos, el procedimiento debe documentarse y considerarse muy cuidadosa-
mente todas las incertidumbres asociadas con estas técnicas.

Un interferómetro láser que es corregido para el índice de refracción del aire, tiene un CTE cero (α = 0). Por consiguiente si
éste se usa para dar lugar la longitud de ensayo calibrada, se considerará un material de bajo CTE y estará sujeto a los
requisitos de los apartados 6.2.3.3 o 6.2.5.3. Adicionalmente, si el láser tiene un sensor de temperatura para la pieza
(material), el CTE de la pieza en el software del láser debe fijarse en 0. Si el láser se utiliza con una MMC compensada en
temperatura, entonces el CTE de la pieza en el software de la MMC deberá fijarse en 0.

Cuando se use un interferómetro láser para dar lugar a una longitud de ensayo calibrada, la MMC se debe posicionar en un
punto descrito por las coordenadas nominales, sin palpar una superficie. En este caso, algunas MMC pueden no alcanzar la
posición nominal exactamente. Esto no da lugar necesariamente a un error en la indicación siempre que la MMC informe de
la posición real. Consecuentemente, para cada longitud de ensayo, la distancia espacia entre las coordenadas dadas por la
MMC de los puntos A y B deberán evaluarse y compararse con la distancia indicada por el interferómetro láser. Deberá
asegurarse que las coordenadas de la MMC utiliza para el cálculo del error incluye todas las compensaciones que puedan
considerarse durante los procesos de palpado.

Algunos artefactos como los patrones de escalones, escalas lineales, barras de multibolas, platos de olas, y interferometría
láser pueden dar lugar a múltiples longitudes relativas a un "cero de referencia". Por ejemplo, un patrón de escalones puede
medir longitudes "A" a "B", "A" a "C", etc., o un interferómetro puede medir el desplazamiento desde una posición inicial a
una serie de posiciones subsecuentes (cada una de longitud diferente). Para proporcionar una equivalencia con los bloques
patrón, la posición de referencia, esto es, el "cero", debe volver a medirse cada vez que se obtenga una longitud de ensayo
calibrada. Esto es, la longitud "A" a "B" y la longitud "A" a "C" tendrán su propio "A" medido como nuevo. Similarmente,
con la interferometría, la posición inicial debe volver a medirse en cada desplazamiento utilizado para producir una longitud
de ensayo calibrada.

B.2 Mediciones bidireccionales

B.2.1 Generalidades
La medición de una longitud de ensayo bidireeccional conlleva el palpado de un punto único sobre cadda extremo diametral-
mente opuesto de un patrón bidireccional aprropiado y calibrado, y estos puntos de palpado deben seer aproximados desde
cualquier dirección permitida por la operacióón normal de la MMC; véase la figura B.1. Las longitudees de ensayo bidirec-
cionales internas y externas no se deben mezcclar en una línea de medición. A continuación se describen varios métodos de
medición posibles bidireccionales.

NOTA 1 La dirección de aproximación en el palpado puede influir en los resultados de este ensayo.

NOTA 2 Es aconsejable que cada punto de palpado see sitúe en los puntos de calibrados del artefacto.

a) Bloque patrón b) Patrón de

d escalones c) barra de bolas d) Artefacto
A círculo
o ancho de línea o escalla lineal (medición extremo
a extremo)

Leyenda

⊗ Punto de palpado

Figura B.1 – Ejemp

plos de longitudes de ensayo bidireccionales, cada
una palpada con un único punto sobre los extremos opuesto del patrón

B.2.2 Bloques patrón y anchos de línea (m

medidos de forma bidireccional)
Una longitud de ensayo bidireccional calibraada puede generarse usando un bloque patrón calibradoo o un ancho de línea
medido con un método de punto único a punnto único.

B.2.3 Bloques patrón escalón o escalas lin

neales (medidos de forma bidireccional)
Una longitud de ensayo bidireccional calibraada puede generarse usando un bloque patrón escalón caalibrado o una escala
lineal medido con un método bidireccional de
d punto único a punto único.

B.2.4 Barras de bolas/platos de bolas/ arttefactos de múltiples círculos (medidos de forma bidiireccional)
Una longitud de ensayo bidireccional calibradda puede generarse usando una barra de bolas/plato de boolas o un artefacto de
múltiples círculos (a veces llamados platos de puntos o rejillas de puntos) donde la longitud es igual a laa longitud de centro a
centro de los círculos/esferas calibradas más la
l mitad del diámetro calibrada para cada círculo/esfera. El patrón se mide de
manera bidireccional, punto único a punto únnico.

B.2.5 Artefactos de esferas/círculos (med

didos de forma bidireccional)
Una longitud de ensayo bidireccional calibradda puede generarse usando un artefacto con una única esfeera o círculo, donde la
longitud es igual al diámetro calibrado de la esfera o el círculo. El patrón se mide de manera bidirecccional, punto único a
punto único.

B.3 Mediciones unidireccionales

B.3.1 Generalidades
En el contexto de esta parte de la Norma IS SO 10360, se entiende por longitud de ensayo unidirecccional todas aquellas
longitudes de ensayo que no son bidireccionnales. Esto incluye los bloque de escalón medidos de maanera unidireccional,
distancias centro a centro de platos de bolas y barras de bolas, algunos métodos de interferometría láserr (véase la figura B.2).
A continuación se describen varios métodos de medición posibles unidireccionales.

Cuando se utilicen MMC con sistema de paalpado por imagen, la dirección de palpado es habitualm mente independiente
de la superficie palpada. En el contexto de esta
e parte de la Norma ISO 10360, los puntos de palpaddo serán aproximados
desde cualquier dirección permitida por la opperación normal de la MMC.

NOTA 1 La dirección de aproximación en el palpado puede influir en los resultados de este ensayo.

NOTA 2 Es aconsejable que cada punto de palpado see sitúe en los puntos de calibrados del artefacto.

a) Patrón de escalones b) Artefacto de c) Bloquue patrón

o escala lineal múltiples círculos escalón tiipo escalera

d) Múltiples bloques patrrón e) Laser sin palpado

Leyenda

⊗ Punto de palpado

mplos de longitudes de ensayo unidireccionales

Figura B.2 – Ejem

B.3.2 Bloques patrón escalón y escalas lin

neales (medidos de forma unidireccional)
Una longitud de ensayo unidireccional calibrrada puede generarse usando un bloque patrón escalón caalibrado o una escala
lineal medido con un método unidireccional de punto único a punto único.

B.3.3 Platos de círculos/puntos (medidos de forma unidireccional la distancia entre centros)

Una longitud de ensayo unidireccional caliibrada puede generarse usando un artefacto de plato de d círculos donde la
longitud es igual a la longitud centro a centroo de los círculos calibrados. Cada círculo es medido usaando sólo tres puntos
de palpado único, separados 90 grados y de forma
f que sólo un único punto se tome a lo largo de la línea
l de medición.

B.3.4 Bloques patrón en escalera

Una longitud de ensayo unidireccional calibrada puede generarse usando bloques patrón en escalera con un método unidi-
reccional, punto único a punto único.

NOTA Los bloques patrón en escalera pueden ser útiles en el ensayo de EUZ.

B.3.5 Múltiples bloques patrón

Una longitud de ensayo unidireccional calibrada puede generarse uniendo (pegando) dos o más bloques patrón calibrados y
midiendo la cara accesible de cada bloque con un único punto.

NOTA Los bloques patrón múltiples pueden ser útiles en el ensayo de EUZ.

B.3.6 Interferometría laser sin palpado por contacto medido de forma unidireccional
En algunos casos (especialmente con MMC grandes), es conveniente reemplazar el sistema de palpado con un retrorreflector
y medir el desplazamiento de la MMC utilizando interferometría láser. Cada medición de desplazamiento hecha con el láser
se considera una medición unidireccional.

Para algunas MMC ensayadas con interferometría láser y usadas sin palpado, pueden no implementar adecuadamente las
mediciones interferométricas la compensación por errores geométricos. Consecuentemente, esto dará lugar a un error de
indicación mucho mayor que en el caso de palpado. En estos casos, la longitud de ensayo calibrada debería emplear palpado
y un indicador externo dando cuenta de la compensación del error puede disminuir el problema.

B.4 Mediciones bidireccionales equivalentes utilizando longitudes de ensayo unidireccionales

B.4.1 Generalidades
En el contexto de esta parte de la Norma ISO 10360, la medición de longitudes de ensayo unidireccionales pueden
combinarse con la medición de longitudes de ensayo bidireccionales para obtener longitudes de ensayo equivalentes a las
longitudes de ensayo bidireccionales calibradas. Una longitud de ensayo bidireccional calibrada equivalente puede obtenerse
usando la suma aritmética de una longitud unidireccional calibrada y una longitud bidireccional calibrada.

NOTA 1 El procedimiento para la medición de longitudes de ensayo unidireccionales para utilizar longitudes de ensayo bidireccionales equivalentes es
diferente del descrito en el capítulo B.3. Se requiere esto para que los resultados del ensayo sean equivalentes a las longitudes de ensayo bidirec-
cionales punto a punto.

NOTA 2 Este procedimiento permite más flexibilidad en el ensayo, dado que se pueden utilizar los artefactos unidireccionales para bastante del ensayo
bidireccional, si se desea.

B.4.2 Longitud de ensayo bidireccional corta

Se requiere una longitud de ensayo bidireccional calibrada corta y única. La longitud máxima por defecto de la longitud
de ensayo bidireccional es un 10% del recorrido máximo ya sea en el eje X o Y. La longitud mínima por defecto de la
longitud de ensayo bidireccional es un 10% del campo de visión del sistema de palpado por imagen. En el capítulo B.2
se describen los detalles para los tipos específicos de longitudes de ensayo bidireccionales.

B.4.3 Longitud de ensayo unidireccional

B.4.3.1 Generalidades
Se permite cualquier tipo de longitud de ensayo unidireccional, como los mostrados en la figura B.2., sin embargo, la
longitud de ensayo unidireccional no se mide como se define en el capítulo B.3. Cuando se realicen las mediciones equiva-
lentes bidireccionales usando ambas longitudes de ensayo unidireccionales y bidireccionales, no hay un requisito para las
longitudes de ensayo unidirecciones a medir utilizando puntos de palpado único; en su lugar, las longitudes de ensayo
unidireccionales deben medirse como se describe a continuación.

B.4.3.2 Patrón escalón o escalas lineales

Una medición unidireccional de un patrón escalón calibrado o una escala lineal se obtiene midiendo cada superficie del
patrón con tres puntos discretos palpados (en el mismo punto objetivo) y promediando las coordenadas. La longitud se
determina usando las coordenadas promediadas.

B.4.3.3 Platos de círculos

Una medición unidireccional de un artefacto con elementos geométricos calibrados, como un artefacto plato de círculos,
consiste en la medición de cada círculo con cuatro puntos palpados 90 grados separados y la determinación de la longitud
centro a centro (en un ajuste por mínimos cuadrados).

B.4.3.4 Patrón escalón en escalera

Una medición unidireccional de un patrón escalón en escalera puede obtenerse midiendo cada superficie patrón con tres
puntos palpados (sobre el mismo punto objetivo) y promediando las coordenadas. La longitud se determina usando las
coordenadas promediadas.

NOTA El patrón escalón en escalera es útil para el ensayo de EUZ

B.4.3.5 Bloques patrón múltiples

Una longitud de ensayo unidireccional calibrada puede generarse uniendo (pegando) dos o más bloques patrón calibrados y
midiendo la cara accesible de cada bloque con tres puntos palpados (sobre el mismo punto objetivo) y las coordenadas
promediadas. Esta longitud se determina usando las coordenadas promediadas.

NOTA Los bloques patrón múltiples pueden ser útiles en el ensayo de EUZ.

B.4.3.6 Interferometría laser sin palpado por contacto medido de forma unidireccional
En algunos casos (especialmente con MMC grandes), es conveniente reemplazar el sistema de palpado con un retrorreflector
y medir el desplazamiento de la MMC utilizando interferometría láser. Cada medición de desplazamiento hecha con el láser
se considera una medición unidireccional.

B.4.4 Procedimiento de medición

Para cada línea de medición bajo ensayo, mídase una longitud de ensayo bidireccional corta de la forma descrita en el
apartado B.4.2. La longitud de ensayo bidireccional corta se orientará a lo largo de la línea de medición. La localización
de la longitud de ensayo bidireccional corta debe ser lo más próxima como sea posible a la línea de medición bajo ensayo;
no obstante, para facilitar la sujeción, la longitud de ensayo bidireccional corta podrá localizarse cerca de la superficie de la
mesa de la MMC.

Por ejemplo, si la diagonal principal de la MMC es la línea de medición bajo ensayo, la longitud de ensayo bidireccional
corta se debe orientar a lo largo de la dirección de la diagonal principal, pero se puede situar "debajo" de dicha diagonal y
sujeta cerca de la superficie de la mesa.

La longitud de ensayo bidireccional corta debe medirse un total de tres veces y los errores de indicación almacenados en su
orden cronológico.

Para cada una de las cinco longitudes (por línea de medición), se mide una longitud de ensayo calibrada tres veces y se
almacenan los errores de indicación en orden cronológico, en el apartado B.4.3 se detallan tipos específicos de longitudes de
ensayo unidireccionales.

NOTA Los resultados de los ensayos se ven afectados por la posición de la longitud de ensayo bidireccional, esto es, la localización de la longitud de
ensayo bidireccional corta cerca de la mesa de la MMC puede alterar el comportamiento en el ensayo debido a la forma de trabajar de la MMC
cuando su cabezal se extiende completamente. La representación buscada del funcionamiento de la MMC se aproxima localizando la longitud de
ensayo bidireccional corta en el medio de la línea de medición. Sin embargo, esto puede ocasionar dificultades en la fijación. Será responsabilidad
del operario del ensayo elegir el mejor compromiso.

B.4.5 Obtención de los resultados del ensayo

Para cada uno de los tres errores unidireccionales de indicación, añádase (de manera aritmética normal) los errores bidirec-
cionales correspondientes cronológicamente de la indicación para dar lugar a los errores de indicación de las longitudes de
ensayo bidireccionales equivalentes. Repítase para las cinco longitudes por línea de medición; esto dará lugar a un total de
15 mediciones unidireccionales y tres mediciones de longitudes de ensayo bidireccionales cortas por línea de medición.

ANEXO C (Informativo)

MÉTODO ALTERNATIVO PARA LA COMPROBACIÓN

DEL ERROR DE PERPENDICULARIDAD

C.1 Generalidades
El método de ensayo para el error de perpendicularidad, ESQ, MPE, conlleva normalmente el uso de una escuadra calibrada y
un indicador externo, tal y como se describe en el apartado 6.3. Este procedimiento no es práctico en muchos casos ni
adecuado. Este anexo presenta un método alternativo que es deseable ser considerado por el fabricante o el usuario. Podrá
utilizarse en lugar del ensayo para ESQ, MPE, previo acuerdo mutuo entre las dos partes.

C.2 Equipo de medición

Se utilizará una longitud de ensayo calibrada de acuerdo con el apartado 6.2.

C.3 Posiciones de medición

Se montará rígidamente la longitud de ensayo sobre un soporte que sitúe la longitud de ensayo e un ángulo definido
relativo a la mesa de trabajo de la MMC. Véase la figura C.1.

NOTA La mesa de trabajo es habitualmente una mesa de vidrio y aproximadamente paralela al plano focal del sistema de palpado mediante imagen
(plano XY).

La longitud de la longitud de ensayo y el ángulo de inclinación con respecto a la mesa de trabajo será tal que la longitud de
ensayo cubra al menos el 66% del rango medible completo paralelo al eje óptico, el eje Z. Véase la figura C.1.

C.4 Procedimiento de medición

Se debe realizar la alineación de manera que todas las mediciones de la longitud de ensayo se proyecten sobre un plano que
sea nominalmente paralelo al plano XY; véase la figura C.1. La alineación se llevará a cao de acuerdo al procedimiento
recomendado por el fabricante.

El procedimiento de alineación conlleva la medición de un plano de referencia sobre la sujeción que sostiene la longitud
de ensayo y ya sea mecánicamente, o en el programa, establecer este plano con fines de alineación. El ángulo entre este
plano de referencia y la longitud de ensayo no debería cambiar cuando la fijación y la longitud de ensayo se muevan a
posiciones de medición diferentes.

Se miden cinco longitudes tres veces sobre cada longitud de ensayo. Estas longitudes se medirán como proyecciones sobre
el plano de alineación.

Este procedimiento de medición se lleva a cabo en cuatro posiciones de la longitud de ensayo, con la longitud de ensayo y
el soporte rotados aproximadamente 90º en el plano de la mesa de trabajo. En cada posición, se miden las mismas cinco
longitudes proyectadas.

C.5 Obtención de los resultados del ensayo

Para cada una de las cinco longitudes de ensayo, se calculará el error de perpendicularidad ESQ, tomando la mitad de la
diferencia entre el máximo y mínimo de las cuatro longitudes proyectadas medidas. Represéntense los errores de
perpendicularidad (valores de ESQ) en un diagrama, como se indica en la figura (figura 12, figura 13 o figura 14 de la
Norma ISO 10360-1:2000) que se corresponden con la forma expresada de ESQ, MPE

Leyenda
a
Longitud de ensayo proyectada.
b
66% mínimo del recorrido del eje Z.
c
Plano de referencia.

Figura C.1 – Ejemplo de una loongitud de ensayo montada con un cierto ángulo con respecto
MC usando una alineación tal que todas las mediciones de la
a la mesa de trabajo de la MM
longitud de ensayo se proyectaan sobre un plano que es nominalmente paralelo al pllano XY

ANEXO D (Normativo)

AJUSTES MATEMÁTICOS PARA ARTEFACTOS CON BAJO CTE

D.1 Generalidades
En algunos casos, un ajuste matemático para dar cuenta de la expansión térmica facilita el ensayo de la MMC.

Considérese una MMC grande hecha de acero, utilizada para medir piezas de acero y que no tenga ningún método para dar
cuenta de la expansión térmica de la pieza. Una MMC grande requiere una longitud de ensayo calibrada larga y, por
consiguiente, el equilibrio térmico de la longitud de ensayo es importante para los artefactos con CTE normal. Para reducir
el efecto de condiciones térmicas de no equilibrio, se pueden usar longitudes de ensayo con CTE bajo.

No obstante, una longitud de ensayo con CTE bajo puede tener una diferencia de expansión térmica no corregida entre la
longitud de ensayo y la MMC (con CTE normal). Por consiguiente, los errores de medición de largas longitudes, esto es por
ejemplo valores E0, se observará que no son características de errores cuando se miden piezas de acero. Consecuentemente,
será beneficioso llevar a cabo un ajuste matemático para la longitud calibrada del artefacto con bajo CTE, simulando ante la
MMC que es acero.

La implementación de un ajuste de este tipo requiere que la longitud de ensayo con CTE bajo tenga su temperatura medid
una vez al principio de cada ensayo usando un termómetro calibrado. Esta temperatura se usa para calcular una "longitud
sintética" equivalente a un patrón de acero con un CTE exacto conocido, α = 11,5 × 10-6º/C. El efecto de este ajuste es
cambiar la calibración de la longitud de ensayo con CTE bajo con el que corresponde a una longitud sintética, con un CTE
de 11,5 × 10-6º/C, a la temperatura de medición. En el ejemplo dado arriba, la ventaja de este procedimiento es que la MMC
de acero medirá una longitud de ensayo de "acero sintético" y por consiguiente no sufrirá un error por expansión térmica sin
corregir.

NOTA El ajuste matemático del artefacto con bajo CTE lo realiza el operario del ensayo de acuerdo con los requisitos del capítulo D.2. Este ajuste es
equivalente a la recalibración del artefacto y no viola la prohibición de las correcciones manuales de los resultados de las mediciones de la MMC
descrita en los apartados 6.2.3.4, 6.2.4.3, 6.2.5.4, 6.2.6.3 y 6.3.5.

D.2 Requisitos
Cuando se implemente el procedimiento de ajuste matemático para el ensayo de aceptación o verificación, deben tenerse en
cuenta los siguientes puntos:

− sólo se permite el ajuste matemático en las MMC que no pueden compensar la expansión térmica de la pieza;

− sólo se permite el ajuste matemático en artefactos con un CTE de 2 × 10-6/ºC o menos;

− estará establecido el CTE real del artefacto en su certificado de calibración antes de las mediciones en la MMC;

− el ajuste matemático será a un CTE exacto de 11,5 × 10-6/ºC, y no se usará otro CTE sintético;

− el ajuste matemático se realizará sólo una vez para cada ensayo de medición de longitud, esto es EB. En cada caso, la
medición de la temperatura será antes del comienzo del ensayo;

− se medirá la longitud de ensayo con bajo CTE con un termómetro calibrado y no se debe utilizar el sistema de medición
de temperatura suministrado con la MMC;

− este ajuste está sujeto a los requisitos de un artefacto con bajo CTE como se describe en los apartados 6.2.3.3 o 6.2.5.3 y
se debe implementar la longitud de ensayo adicional descrita en los apartados 6.2.3.3 o 6.2.5.3;

− la medición de temperatura usada en el ajuste se tomará sobre un bloque patrón de acero descrito en los apartados
6.2.3.3 o 6.2.5.3 que haya alcanzado el equilibrio con su entorno, o sobre una pieza de acero térmica equivalente;

− cuando se utilice el procedimiento de ajuste matemático, tanto para el CTE de la longitud de ensayo como el CTE sinté-
tico, se establecerá en la página de resultados del ensayo, por ejemplo "el CTE de la longitud de ensayo es 0,5 × 10-6/ºC
matemáticamente ajustado a 11,5 × 10-6/ºC".

NOTA Los efectos de los gradientes térmicos en una longitud de ensayo calibrada son mayormente eliminados cuando se usa un artefacto con CTE bajo,
pero estos efectos puede aparecer como errores de medición de longitud cuando se usa un artefacto normal (por ejemplo acero).

ANEXO E (Informativo)

RELACIÓN CON LA MATRIZ GPS

E.1 Generalidades
Para más detalles sobre el modelo de matriz GPS, véase el Informe Técnico ISO/TR 14638.

E.2 Información sobre esta parte de la Norma ISO 10360 y su utilización

Esta parte de la Norma ISO 10360 especifica los ensayos de aceptación para la verificación del funcionamiento de una
MMC con sistema de palpado por imagen tal y como establece el fabricante. También especifica los ensayos de aceptación
que permiten al usuario verificar el funcionamiento de la MMC con sistema de palpado por imagen.

E.3 Posición en el modelo de la matriz GPS

Esta parte de la Norma ISO 10360 es una norma general GPS, que afecta al eslabón 5 de la cadena de normas sobre dimen-
sión, distancia, radio, ángulo, forma, orientación, localización, desviación radial y referencias en la matriz GPS general, tal y
como se muestra en la figura E.1.

Normas GPS globales

Normas GPS generales

Eslabón número 1 2 3 4 5 6
Dimensión/ Tamaño X
Distancia X
Radio X
Ángulo X
Forma de una línea independiente de una referencia X
Forma de una línea dependiente de una referencia X
Normas Forma de una superficie independiente de una referencia X
GPS
fundamentales Forma de una superficie dependiente de una referencia X
Orientación X
Posición X
Desviación circular X
Desviación circular total X
Referencias X
Perfil de rugosidad
Perfil de ondulación
Perfil primario
Imperfecciones superficiales
Aristas

Figura E.1 – Posición en el modelo de la matriz GPS

E.4 Normas internacionales relacionadas

Las normas internacionales relacionadas son las de la cadena de normas indicada en la figura E.1.

BIBLIOGRAFÍA

[1] ISO 3650, Geometrical Product Specifications (GPS). Length standards. Gauge blocks.

[2] ISO/TR 14638, Geometrical product specification (GPS). Masterplan.

[3] ISO/TS 15530 (todas las partes), Geometrical Product Specifications (GPS). Coordinate measuring machines
(CMM): Technique for determining the uncertainty of measurement

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