Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería Campus Hidalgo
Ingeniería Mecatrónica
Mantenimiento y sistemas de manufactura
Práctica 1. Identificar los procesos de manufactura
Alumna
López Zamora Azul
Profesor: González Sierra
Jaime
24 de septiembre de 2024 / Grupo 2MM1
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Objetivo
Identificar los procesos de manufactura que se pueden obtener con las máquinas presentes
en el taller de la Universidad.
Introducción
Es esencial comenzar con una comprensión clara de lo que son estos procesos y su
importancia. Los procesos de manufactura son las diferentes técnicas y métodos
utilizados para transformar materias primas en productos terminados. Estos procesos
abarcan una amplia variedad de operaciones, desde simples métodos manuales hasta
complejas técnicas automatizadas que involucran maquinaria avanzada.
En la actualidad, los procesos de manufactura han evolucionado significativamente,
integrando tecnologías como la automatización, la robótica y los sistemas de control
computarizado, que permiten a las empresas mejorar la eficiencia, reducir costos y
mantener estándares de calidad elevados. Dependiendo del tipo de producto que se
desea fabricar, se pueden emplear procesos como el moldeo, el mecanizado, la
soldadura, la fundición, entre otros.
La práctica tiene como objetivo explorar y analizar estos métodos para entender sus
características, aplicaciones y ventajas en distintos escenarios industriales. Además, se
busca identificar qué factores influyen en la selección de un proceso de manufactura en
particular, como el material, el diseño, y la producción esperada.
Desarrollo
Actividad 1
Identificar las máquinas-herramientas que hay en el taller de máquinas de la UPIIH,
utilizando la siguiente metodología:
1. Determinar el nombre de la máquina-herramienta.
2. Identificar las tareas de cada máquina-herramienta.
a) Taladro Vertical, de Columna o de Piso.
Es una herramienta que permite el mecanizado de piezas por distintos métodos:
perforación, taladrado, punteo y escariado. En este tipo de máquinas es posible
trabajar piezas metálicas de distintas dimensiones, pero es común utilizarlo para
mecanizar piezas pequeñas.
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b) Fresadora vertical
Es una máquina herramienta utilizada para realizar cortes precisos en materiales,
principalmente en metal y madera. Su característica principal es que su husillo, que
sostiene la fresa (herramienta de corte), está orientado verticalmente, lo que
permite realizar cortes en diferentes direcciones, como ranuras, cavidades y
superficies planas.
Este tipo de fresadora se utiliza en operaciones como el mecanizado de piezas, creación
de formas complejas y acabado de superficies. Es común en talleres de manufactura
y mecanizado debido a su versatilidad y precisión.
c) Esmeriladora
Una esmeriladora es una máquina herramienta utilizada para el afilado, desbaste o
pulido de piezas metálicas y otros materiales. Funciona mediante dos discos abrasivos
que giran a alta velocidad, uno a cada lado del eje central de la máquina. Estos discos,
llamados muelas, pueden ser de distintos materiales abrasivos según el tipo de trabajo
que se realice, como afilar herramientas, eliminar rebabas o pulir superficies.
Las esmeriladoras son muy comunes en talleres mecánicos y de mantenimiento, donde
se utilizan para afinar bordes cortantes de herramientas, suavizar superficies rugosas o
ajustar detalles en piezas de metal. También existen versiones portátiles, conocidas
como esmeriladoras angulares, que se usan en tareas más versátiles.
d) Máquina de torno
Un torno es una máquina herramienta utilizada para dar forma a materiales,
principalmente metal, madera o plástico, mediante el giro de la pieza sobre su propio
eje. Mientras la pieza rota, una herramienta de corte, que se mueve en dirección
longitudinal o transversal, retira material para crear formas cilíndricas, cónicas o
incluso esféricas.
Los componentes clave de un torno incluyen el husillo, que sujeta la pieza a trabajar; el
carro porta-herramientas, que sostiene la herramienta de corte; y el chuck o plato,
que permite sujetar firmemente la pieza.
e) Torno Paralelo
Modelo: 1440 TVS
Marca: Acra
Es una máquina herramienta que permite transformar un sólido cualquiera en una
pieza o cuerpo bien definido en cuanto a su forma y dimensiones. Para ello, hace
girar dicho sólido alrededor del eje de simetría de la forma buscada y arranca
material en forma de viruta y periféricamente.
Operaciones más comunes: Cortar metal, Tornear, Taladrar, Roscar, Refrentar,
Cilindrar, Tronzar, Moler.
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a) Taladro Vertical, de b) Fresadora vertical c) Esmeriladora d) Máquina de torno e) Torno paralelo
Columna o de Piso.
3. Desglosar las operaciones más comunes realizadas para cada tarea de la máquina-
herramienta.
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1. Taladro Vertical
• Perforación:
o Descripción: Es la operación básica de hacer agujeros circulares en una pieza
de trabajo utilizando una broca.
o Aplicación: Crear agujeros para tornillos, pernos o para guiar otras
operaciones de mecanizado.
• Avellanado:
o Descripción: Ensanchar la entrada de un agujero para que la cabeza de un
tornillo o perno quede al ras o ligeramente hundida en la superficie.
o Aplicación: Preparación de agujeros para tornillos avellanados o pernos.
• Escariado:
o Descripción: Refinar y aumentar ligeramente el diámetro de un agujero
perforado previamente, mejorando su acabado y precisión.
o Aplicación: Asegurar un ajuste preciso para pernos o ejes.
• Roscado:
o Descripción: Crear roscas internas en un agujero utilizando un macho de
roscar.
o Aplicación: Preparación de agujeros para recibir tornillos o pernos roscados.
2. Fresadora Vertical
• Fresado de superficie plana:
o Descripción: La eliminación de material de la superficie de una pieza para
crear una superficie plana y lisa.
o Aplicación: Crear superficies planas en piezas como bloques o placas.
• Ranurado:
o Descripción: Cortar una ranura o canal en la pieza de trabajo, puede ser de
diferentes formas como en "T" o ranuras rectas.
o Aplicación: Crear espacios para llaves, engranajes, o juntas.
• Fresado de contornos:
o Descripción: Seguir un camino específico para crear contornos o formas
complejas en la pieza.
o Aplicación: Crear formas irregulares o perfiles específicos en piezas.
• Fresado de cavidades:
o Descripción: La creación de cavidades o bolsillos en una pieza de trabajo.
o Aplicación: Fabricación de moldes, carcasas o componentes que requieran
huecos específicos.
• Fresado en ángulo:
o Descripción: Cortar superficies en ángulo relativo a los ejes de la máquina.
o Aplicación: Crear superficies inclinadas o chaflanes en piezas.
3. Esmeriladora
• Desbaste:
o Descripción: Eliminar rápidamente material de la superficie de una pieza para
reducirla a un tamaño o forma aproximada.
o Aplicación: Preparación inicial de la pieza para operaciones más precisas.
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• Afilado:
o Descripción: Renovar el filo de herramientas de corte, como brocas, cuchillas
o cinceles.
o Aplicación: Mantener la eficiencia y la precisión de herramientas de corte.
• Pulido:
o Descripción: Suavizar y abrillantar la superficie de una pieza para mejorar su
apariencia y acabado.
o Aplicación: Producir acabados superficiales lisos y brillantes.
• Rectificado:
o Descripción: Proceso de eliminación de material mediante la abrasión para
conseguir superficies muy lisas y de gran precisión.
o Aplicación: Mejora del acabado superficial y ajuste fino de piezas con
tolerancias precisas.
4. Torno Paralelo
• Cilindrado:
o Descripción: Eliminar material de la superficie externa de una pieza cilíndrica
para reducir su diámetro.
o Aplicación: Crear ejes, pasadores o componentes de forma cilíndrica.
• Roscado:
o Descripción: Crear roscas externas en una pieza cilíndrica utilizando una
cuchilla de roscado.
o Aplicación: Fabricación de tornillos, pernos o cualquier componente que
requiera roscas.
• Tronzado:
o Descripción: Cortar una pieza de la barra de material o cortar una sección de
una pieza.
o Aplicación: Separar piezas acabadas o cortar piezas de material en bruto a
medida.
• Mandrinado:
o Descripción: Agrandar o acabar un agujero previamente perforado con
mayor precisión.
o Aplicación: Crear agujeros internos con tolerancias ajustadas y buenos
acabados.
• Refrentado:
o Descripción: Maquinar la superficie plana en el extremo de una pieza
giratoria.
o Aplicación: Crear superficies perpendiculares a la dirección del husillo, como
en los extremos de ejes o cilindros.
• Conicidad (torneado cónico):
o Descripción: El mecanizado de una superficie cónica en una pieza, donde el
diámetro cambia gradualmente a lo largo de la longitud.
o Aplicación: Fabricación de piezas cónicas, como bujes o adaptadores.
5. Torno
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• Cilindrado:
o Descripción: Igual que en el torno paralelo, consiste en reducir el diámetro
de una pieza cilíndrica.
o Aplicación: Creación de componentes cilíndricos con diámetros precisos.
• Roscado:
o Descripción: Creación de roscas externas en una pieza utilizando
herramientas de roscado.
o Aplicación: Producción de piezas que requieren roscas exteriores, como
tornillos.
• Conicidad:
o Descripción: Mecanizado de piezas con forma cónica.
o Aplicación: Fabricación de piezas que deben ajustarse de manera cónica,
como ejes cónicos.
• Refrentado:
o Descripción: Creación de superficies planas en los extremos de una pieza
cilíndrica.
o Aplicación: Preparar extremos planos y perpendiculares en piezas, como en
la fabricación de ejes.
• Mandrinado:
o Descripción: Acabado de agujeros internos en una pieza cilíndrica para
mejorar la precisión y el acabado superficial.
o Aplicación: Creación de agujeros con tolerancias ajustadas y acabados finos
4. Identificar las herramientas específicas que la máquina-herramienta utiliza en sus
operaciones.
- Torno: El mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con
una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria,
Figura 1. Buril
mientras que la pieza de trabajo es giratoria. Una herramienta de corte típica para
usar en un torno (también conocida como buril) consta principalmente de un cuerpo,
mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra la parte cortante. A su vez, el
cabezal se compone de diversas partes, tal como vemos en la figura 1.
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- Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso
a temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad.
- Clasificación ISO/DIN de las herramientas con placa soldada de metal duro
- En la siguiente figura vemos las principales aplicaciones de las herramientas para
torno, con la clasificación ISO/DIN específica de las que presentan placa soldada de
widia, detallada en la tabla correspondiente.
Figura 2. Clasificación DIN
Gráfica 1. Clasificación ISO
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Las herramientas para torno pueden clasificarse:
1) Según la dirección de avance de la herramienta:
2) Según la forma del vástago de la herramienta:
3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:
4) Según el método de fabricación de la herramienta:
5. Identificar las normas de seguridad para el manejo de la máquina-herramienta.
El manejo de un torno manual requiere seguir estrictas normas de seguridad para prevenir
accidentes y garantizar un entorno de trabajo seguro. A continuación, te presento algunas
de las principales normas de seguridad:
1. Equipo de protección personal (EPP):
• Gafas de seguridad: Protegen los ojos de posibles proyecciones de virutas o
partículas.
• Guantes: No se recomienda el uso de guantes durante la operación del torno, ya que
pueden quedar atrapados en la máquina. Sin embargo, es recomendable usarlos
para manipular materiales cortantes o al limpiar la máquina.
• Ropa ajustada: La ropa debe ser ajustada para evitar que quede atrapada en partes
móviles del torno.
• Calzado de seguridad: Utiliza zapatos con puntera de acero para proteger los pies de
caídas de objetos pesados.
2. Inspección previa:
• Revisar el estado del torno: Antes de usar la máquina, verifica que todos los
componentes estén en buen estado, sin piezas sueltas o desgastadas.
• Ajuste de la herramienta: Asegúrate de que la herramienta de corte esté bien sujeta
y alineada correctamente.
• Limpiar el área: Mantén el área de trabajo limpia y libre de obstáculos o materiales
innecesarios.
3. Operación segura:
• Evitar distracciones: Mantén la concentración en el trabajo que estás realizando.
• Ajuste de velocidad: Selecciona la velocidad adecuada para el material que estás
trabajando.
• Uso de las protecciones: Nunca retires o desactives las protecciones del torno.
• Posición del operario: Mantén una posición estable y segura frente a la máquina,
evitando apoyarte sobre ella.
• Uso correcto de la herramienta: No utilices herramientas dañadas o inadecuadas
para el trabajo.
4. Durante el proceso de torneado:
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• No tocar las partes giratorias: Nunca intentes detener o tocar las piezas en
movimiento con las manos.
• Evitar cambios bruscos: No realices cambios de velocidad, dirección o ajustes
bruscos mientras la máquina está en funcionamiento.
• Parar la máquina: Si necesitas realizar ajustes, detener el torno antes de hacerlo.
5. Mantenimiento y limpieza:
• Apagar el torno: Asegúrate de apagar la máquina y desconectarla antes de realizar
cualquier mantenimiento o limpieza.
• Eliminar virutas: Usa una escoba o un cepillo para retirar las virutas, nunca uses las
manos.
• Lubricación: Realiza la lubricación de las partes móviles según las indicaciones del
fabricante.
6. Capacitación y conocimiento:
• Entrenamiento adecuado: Asegúrate de estar capacitado para manejar el torno
manual. Conoce bien las funciones de la máquina y cómo operar los controles de
emergencia.
• Conocer el material: Es importante conocer las características del material a trabajar
para seleccionar la herramienta y velocidad correctas.
7. Emergencias:
• Botón de parada de emergencia: Familiarízate con la ubicación y uso del botón de
emergencia del torno.
• Primeros auxilios: Ten conocimiento básico de primeros auxilios y ten acceso a un
botiquín cerca del área de trabajo.
Cumplir con estas normas de seguridad es fundamental para prevenir accidentes y asegurar
un entorno de trabajo seguro y eficiente en el manejo de un torno manual.
Actividad 2
1. Identificar algún producto en cuyo proceso de manufactura se involucre alguna de
las máquinas-herramientas del taller.
En el laboratorio existen diversas máquinas y herramientas que nos pueden ser de ayuda,
podemos destacar entre estos: Los tornos que son ampliamente utilizados en la
fabricación de componentes para la industria automotriz, como ejes, cigüeñales,
pistones y engranajes. Algunos de otros ejemplos pueden ser:
• Tornillos,
• Muelles que funcionan a gas,
• Rodillos que son utilizados en el sector alimenticio,
• Refacciones.
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• Moldes.
• Fixtures.
• Piezas para ensambles.
• Válvulas.
• Mandriles.
• Guías.
• Chumaceras.,
• Llaves dinamométricas.
Estas piezas requieren una alta precisión y tolerancias ajustadas para garantizar su
funcionamiento óptimo en los vehículos.
2. Desarrollar la secuencia de manufactura de una pieza de trabajo que pertenezca a
algún producto real y que requiera de alguna de estas máquinas herramientas.
Secuencia de manufactura para crear un peón de ajedrez utilizando un torno:
El proceso comienza adquiriendo una barra cilíndrica del material que se desee
hacer el peón, puede ser madera, aluminio, acero, etc.
Una vez que se tenga la barra, se coloca en el torno, asegurándola con las mordazas.
Posteriormente y utilizando un buril de desbaste, se realiza un refrentado a la pieza
y también se realiza un cilindrado hasta darle a la barra de material un radio tal que
coincida con la sección más ancha que tendrá el peón.
Entonces se deben marcar con un plumón las secciones que tendrá la pieza,
conforme al plano de fabricación, las partes principales que se deben marcar son:
la base, la sección cónica y la sección esférica, ejemplo:
Figura 3. Plano de fabricación
Luego con ayuda de los carros transversal y longitudinal se maquina la sección cónica y
se desbasta un poco en la sección esférica para aproximarse a la forma deseada.
Y para terminar la sección esférica se utiliza una lima para tener un mayor control de la
forma.
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Entonces se pueden hacer los adornos, para los cuales se recomienda utilizar un buril
con punta a 60°.
Después se procede a pulir la pieza utilizando al menos dos lijas, una gruesa y una
delgada.
Y finalmente se utiliza un buril de tronzado para desprender el peón del resto de la barra
cilíndrica.
Cuestionario
1. ¿Cuáles son los elementos críticos en las máquinas que han analizado y por qué?
1. Taladro Vertical
• Husillo: Es el componente que sostiene y gira la broca. Su alineación y estabilidad
son cruciales para garantizar perforaciones precisas.
• Mesa de trabajo: La superficie donde se sujeta la pieza. Debe ser estable y tener
capacidad de ajuste en altura para asegurar que el trabajo sea preciso.
• Sistema de alimentación: Controla la velocidad y el avance de la broca. Una velocidad
incorrecta puede causar desgaste prematuro o daños en la broca y la pieza.
2. Fresadora Vertical
• Husillo: Similar al taladro, sostiene las fresas y las hace girar. La precisión en el
movimiento del husillo es crítica para obtener cortes exactos.
• Mesa de trabajo: Permite el movimiento de la pieza en diferentes ejes (X, Y, Z). Su
precisión y capacidad de ajuste son fundamentales para la calidad del fresado.
• Motor y transmisión: Proveen la potencia necesaria para el fresado. Su capacidad de
mantener una velocidad constante bajo carga es esencial.
3. Esmeriladora
• Discos abrasivos: Son los elementos que realizan el trabajo de pulido o afilado.
Deben estar bien equilibrados para evitar vibraciones que puedan afectar la
precisión.
• Protección de seguridad: Resguarda al operario de fragmentos de material o del
disco en caso de rotura. Es vital para la seguridad en el uso de la máquina.
• Motores: Deben proporcionar la potencia adecuada para mantener la velocidad de
rotación del disco, incluso bajo cargas pesadas.
4. Torno Paralelo
• Husillo principal: Donde se monta la pieza. Su precisión en la rotación es esencial
para trabajos de torneado exactos.
• Carro porta herramientas: Permite el movimiento de la herramienta de corte en los
ejes X y Z. Su precisión y capacidad de ajuste determinan la calidad del acabado.
• Sistema de alimentación: Controla el avance automático de la herramienta de corte.
Un control preciso es necesario para mantener la uniformidad en el trabajo.
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• Contrapunto: Provee soporte a la pieza en trabajos largos. Su correcta alineación con
el husillo principal es crucial para evitar deformaciones en la pieza.
5. Torno
• Husillo: Similar al torno paralelo, es crítico para el montaje y rotación precisa de la
pieza.
• Carro y portaherramientas: Permite el movimiento controlado de la herramienta de
corte en relación con la pieza. La rigidez y precisión son claves.
• Sistema de refrigeración: Importante en trabajos prolongados o con materiales
difíciles, ya que ayuda a disipar el calor generado y prolonga la vida útil de la
herramienta de corte.
2. ¿Cómo podríamos mejorar el proceso de manufactura específico en alguna de las
máquinas que ha visto en el taller?
Mejorar el proceso de manufactura en una máquina específica del taller puede implicar
varios enfoques, desde la optimización de las técnicas de operación hasta la
implementación de nuevas tecnologías.
1. Taladro Vertical: Automatización del Avance
Mejora: Implementación de un sistema de avance automático programable. Descripción:
En lugar de realizar el avance manual de la broca, se puede integrar un sistema de control
de avance automático que permita programar la velocidad y la profundidad de perforación.
Esto reduciría el riesgo de errores humanos, mejoraría la consistencia entre perforaciones,
y reduciría el desgaste de las brocas al optimizar la velocidad de avance según el material y
la broca utilizada. Impacto: Mejora en la precisión, reducción del tiempo de ciclo y aumento
en la vida útil de las herramientas.
2. Fresadora Vertical: Implementación de CNC (Control Numérico por Computadora)
Mejora: Conversión de la fresadora convencional a una fresadora CNC. Descripción: Integrar
control numérico por computadora a la fresadora permitiría programar y automatizar
procesos complejos de fresado con alta precisión. Esto facilitaría la producción de piezas
más complejas y con tolerancias más estrictas, además de reducir el tiempo de
configuración para diferentes trabajos. Impacto: Aumento en la capacidad de producción,
mejora en la precisión de las piezas y reducción de los errores de manufactura.
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3. ¿Qué proceso de manufactura podría integrar dos o más máquinas herramientas del
taller?
Entre los materiales de laboratorio y como ya se ha descrito a lo largo de este documento
se tiene de toda la maquinaria y herramientas necesarias para realizar trabajos de
maquinados complejos en primer lugar.
Pensemos en las piezas visibles, en la que podemos empezar sus procesos de formación
como el cilindrado, refrentado, ranurado y taladrado con el torno paralelo ACRA modelo
FEL 1440 HG disponible en el laboratorio, como podemos darnos cuenta en las partes
del ranurado existen ciertas partes que requieren un maquinado en la fresadora
universal FREJOTH modelo FU-1ª mediante la cual podemos realizar las aberturas y el
fresado en forma de las ranuras.
Ambas el torno paralelo y la fresadora universal nos permiten ejecutar trabajos como el
antes mencionado y también como los siguientes tipos:
Ahora bien, por último, tenemos el taladro de banco FREJOTH modelo DPV-F32 y la
maquina rectificadora FREJOTH modelo ASG-618B, el taladro es una herramienta versátil
que puede ejecutar operaciones de forma constante y precisa mientras que en el
contexto de nuestras piezas es la rectificadora la que nos permite dejar acabados
concretos en el metal ya sea por medidas concretas, de superficie o de tipo geométrico.
Por lo que en conclusión anexaremos los distintos procesos de manufactura que
podríamos realizar con las herramientas mencionadas:
• Superficies Planas de Alta Precisión
• Engranes y ruedas dentadas
• Ejes y Árboles de Precisión
• Componentes de Moldes y Matrices
• Componentes de precisión con cavidades y ranuras complejas.
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Imágenes
Conclusiones
Para concluir la práctica número 1, enfocada en la identificación de los procesos de
manufactura, podemos decir lo siguiente:
En esta práctica se logró un entendimiento profundo de las máquinas-herramientas
disponibles en el taller de la UPIIH. En conclusión, la práctica de identificación de procesos
de manufactura nos ha permitido comprender y diferenciar las distintas técnicas utilizadas
en la transformación de materiales en productos terminados. A través del análisis de
máquinas como la fresadora vertical, el taladro de columna y el torno, se evidencia la
importancia de seleccionar el proceso adecuado para optimizar la producción, mejorar la
precisión y reducir costos.
Cada máquina y proceso tiene aplicaciones específicas, desde el mecanizado preciso de piezas
complejas hasta el afilado y desbaste de materiales. La correcta identificación y uso de estas
tecnologías es esencial para asegurar la calidad en la fabricación, lo que a su vez repercute
en la eficiencia y competitividad de las empresas. La práctica refuerza la relevancia de un
enfoque sistemático en la manufactura moderna, donde los avances tecnológicos permiten
mejorar continuamente los resultados y adaptarse a las exigencias del mercado
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