FUNDAMENTOS

DE RESISTENCIA

DE MATERIALES
 Los cuerpos absolutamente rígidos, indeformables, con los
que se ha tratado en la cátedra de ESTABILIDAD I, no existen
en la realidad. Todos, en mayor o menor grado experimentan
deformaciones bajo el efecto de las cargas exteriores,
originándose en su interior fuerzas moleculares.

Por ello, en ESTABILIDAD II se abandona la hipótesis de

rigidez y admitimos que los materiales se deforman cuando
son afectados por cargas.

Las deformaciones de los cuerpos, debida a la acción de cargas,

en realidad son pequeñas y en general pueden ser detectadas
solamente con instrumentos especiales.

Las deformaciones pequeñas no influyen sensiblemente

sobre las leyes del equilibrio del sólido, por lo que la
Mecánica Teórica (Estabilidad I) prescinde de ellas. Sin
embargo, sin el estudio de estas deformaciones sería imposible
resolver los problemas de la práctica profesional. 2
La Resistencia de materiales y la Teoría de la Elasticidad
son disciplinas con objetivos comunes: ambas abordan el
estudio de la resistencia (estado de tensiones) y la rigidez
(estado de deformaciones) de cuerpos sólidos deformables
sometidos a la acción de fuerzas en equilibrio estático.

Asimismo, ambas parten del Principio de Linealidad entre

acción y respuesta, lo que implica que el comportamiento de
los materiales se supone elástico y que los movimientos que
se producen son pequeños.

La Teoría de la Elasticidad afronta el problema mecánico en

forma más general, en cuanto a geometría, condiciones de
apoyo y tipo de acciones consideradas.

Ello conlleva un rigor que precisa un planteamiento

matemático que impide obtener soluciones analíticas, salvo
para un número limitado de casos, requiriendo el uso de
métodos numéricos aproximados (diferencias finitas, elementos
finitos, etc.) para resolver problemas prácticos. 3
La Resistencia de Materiales puede considerarse como la parte de
la Mecánica de Sólidos que resulta de aplicar la Teoría de la
Elasticidad a un tipo restringido de problemas de la ingeniería
estructural, que permite su resolución en forma analítica.

Como parte de la Mecánica de Estructuras, tiene como objetivo

fundamental determinar las respuestas de las estructuras cuando
se ven sometidas a diferentes acciones que deben soportar
durante su construcción y vida útil.

Por respuesta estructural se entiende la determinación de los

estados de tensión y deformación a los que la estructura va a
estar sometida por efecto de los distintos estados de carga que se
consideran. Es decir, estudia las solicitaciones internas y las
deformaciones que se producen en el cuerpo sometido a
cargas exteriores y analiza las dos cuestiones siguientes:

4
1) La determinación de los estados de tensión es necesaria para
comprobar la satisfacción de los criterios de resistencia que establecen
las normativas de cara a garantizar la seguridad de las estructuras. Si
las solicitaciones internas son compatibles con los esfuerzos
internos que puede absorber dicho cuerpo (RESISTENCIA).
2) La determinación de los estados de deformación es necesaria
para satisfacer los criterios de rigidez, a menudo ligados con la
funcionalidad de las estructuras. Las deformaciones que se
originan deben ser compatibles con la función del cuerpo
(RIGIDEZ).
En el dimensionamiento de una pieza se deberán considerar estas
dos propiedades (Resistencia y Rigidez), que son función de:
•DIMENSIONES
•FORMA
•PROPIEDADES FISICAS DEL MATERIAL (determinadas en ensayos)
La compatibilidad significa que el material, las dimensiones y la
forma del elemento deben ser tales que admitan las cargas. 5
6
7
8
9
La rebanada y la fibra son los elementos diferenciales básicos de estudio en la
Resistencia de Materiales.

Pieza prismática - Rebanada - Fibra

10
La Resistencia de materiales limita su campo de
aplicación a elementos estructurales como vigas
columnas, barras, ejes, etc., sustentados mediante apoyos
simples, articulaciones y empotramientos, sometidos a
cargas puntuales, repartidas, descenso de apoyos, cargas
térmicas y otras acciones definidas de forma adecuada.

Las restricciones en la definición del problema elástico,

en cuanto a la geometría, condiciones de apoyo y acciones
consideradas, permite la formulación de ciertas hipótesis
de partida o fundamentales y de un planteamiento
simplificado apto para la resolución analítica de multitud
de problemas de ingeniería estructural.

La adopción de estas hipótesis permiten, por un lado,

definir un problema lineal y, por otro, abordar un problema
inicialmente tridimensional como ensamblaje de problemas
unidimensionales (las piezas se representan como líneas). 11
Hipótesis fundamentales

a) El material se considera macizo (continuo): el

comportamiento real de los materiales cumple con esta hipótesis
aún cuando pueda detectarse la presencia de poros o se
considere la discontinuidad de la estructura de la materia,
compuesta por átomos que no están en contacto rígido entre sí,
ya que existen espacios entre ellos y fuerzas que los mantienen
vinculados, formando una red ordenada. Esta hipótesis es la que
permite considerar al material dentro del campo de las funciones
continuas.
b) El material de la pieza es homogéneo (idénticas
propiedades en todos sus puntos): el acero es un material
altamente homogéneo; en cambio, la madera, el hormigón y la
piedra son bastante heterogéneos. Sin embargo, los
experimentos demuestran que los cálculos basados en esta
hipótesis son satisfactorios.
c) El material de la pieza es isótropo: Esto significa que
admitimos que el material mantiene idénticas propiedades en
12
todas las direcciones.
13
e) Es válido el Principio de Superposición de Efectos: si es válida la
hipótesis de pequeños desplazamientos, entonces el problema es lineal y se
cumple la Ley de Hooke. Entonces, puede aplicarse el principio de
superposición: “los efectos que un sistema de fuerzas origina sobre una
estructura son iguales a la suma de los efectos que origina cada fuerza
del sistema actuando por separado”.

En consecuencia, el estado de tensiones y deformaciones de una estructura

sometida a un sistema de fuerzas, no depende del orden de aplicación de
dichas fuerzas. Ello permite analizar casos de solicitaciones complejas,
descomponiéndolas en casos más simples de estudiar.

Implicación del Principio de Superposición 14

15
16
 Equilibrio de cuerpos deformables
Cargas externas e internas

La correcta aplicación de las ecuaciones de equilibrio

requiere la especificación completa de todas las fuerzas que
actúan sobre un cuerpo.

La mejor manera de hacerlo es dibujando el diagrama de

cuerpo libre, que permitirá tomar en cuenta los efectos de
todas las fuerzas y momentos aplicados cuando se planteen
dichas ecuaciones.

Una de las aplicaciones más importantes de la estática es

poder determinar la fuerza y momentos resultantes que
actúan dentro de un cuerpo y que son necesarias para
mantenerlo unido cuando esté sometido a cargas externas.

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18
19
20
21
Cuando ∆A tiende a cero, también lo hará ∆F; sin
embargo el cociente entre la fuerza y el área tenderán
generalmente a un límite finito. Este cociente se llama
esfuerzo y describe la intensidad de la fuerza
interna sobre un plano específico (área) que pasa
por un punto.

“Se denomina tensión mecánica a la fuerza por

unidad de área en el entorno de un punto material
sobre una superficie real en un medio continuo.”

La tensión es una magnitud vectorial, por ser

necesarios tres parámetros para definirla:
intensidad, dirección y sentido; en consecuencia,
se representa mediante vectores y la designaremos 
23
Esfuerzo Normal: se define como  y es la intensidad de la fuerza por
unidad de área, actuando normal a ∆A. Matemáticamente puede expresarse:

Fn
  lím
A0 A

Esfuerzo de Corte: se define como  y es la intensidad de la fuerza por

unidad de área, actuando tangente a ∆A. Matemáticamente puede expresarse:

Ft
  lím
A0 A

La orientación del área ∆A especifica la dirección de ∆Fn que es siempre

perpendicular al área. Cada fuerza cortante ∆Ft puede actuar en un número
infinito de direcciones dentro del plano correspondiente al área seccionada.

25
26
Deseamos conocer el estado tensional de un punto O del interior de un
cuerpo sometido a la acción de un sistema de fuerzas en equilibrio, según un
plano de orientación arbitraria que pase por él. Consideremos ahora, que otra
sección imaginaria paralela al plano x-z pasa a través del cuerpo.

De acuerdo al diagrama de cuerpo libre, la fuerza que actúa sobre el área ∆A =

∆x∆z en sus componentes rectangulares nos conduce al esfuerzo normal y
esfuerzo de corte que se observan en la figura:

27
Finalmente, una sección más del cuerpo, paralela al plano y-z, da origen a las
tensiones mostradas en la figura siguiente:

28
Si continuamos así, podemos separar un elemento de volumen cúbico de
dimensiones (∆x, ∆y, ∆z) y caras paralelas a un sistema de ejes cartesianos (x,
y, z) que represente el estado de esfuerzo o tensional que actúa en el punto
considerado del cuerpo.

Estado general de esfuerzo

Sobre cada una de las seis caras del elemento actúa una tensión diferente, que
se puede descomponer según los ejes de referencia:  son las componentes
del vector tensión normales a cada cara y 
las componentes tangenciales. A
su vez, las últimas se pueden descomponer en las direcciones de los ejes
paralelos a cada cara. 29
Sobre la cara normal al eje x actúan las componentes  x , xy , xz
Sobre la cara normal al eje y actúan las componentes  y , yx ,  yz

Sobre la cara normal al eje z actúan las componentes  z , zx , zy

El subíndice de las tensiones normales representa el eje coordenado al que es

normal la superficie sobre la que actúan. Los dos subíndices de las tensiones
tangenciales indican: el primero, el eje al cual es normal la superficie sobre la
que actúan y el segundo, el eje al que es paralela la componente tangencial.
Se consideran componentes positivas las que tienen los sentidos de los ejes.

Cada cara del elemento tendrá sus tres componentes de esfuerzo actuando
sobre ella, pudiendo relacionárselas entre sí para satisfacer el equilibrio de
fuerzas y momentos.

30
31
33
Podemos concluir que pares de esfuerzos cortantes sobre caras adyacentes
del elemento deben tener igual magnitud y estar dirigidos ya sea acercándose
o alejándose de los bordes. A esto se lo llama propiedad complementaria del
esfuerzo cortante.

Resumiendo, el estado de esfuerzo en un punto de un cuerpo está

caracterizado por seis componentes independientes: tres esfuerzos
normales y tres esfuerzos cortantes. Debe quedar claro que estas
componentes dependen sólo de la orientación del elemento, ya que la
distribución de la fuerza que actúa sobre un plano seccionado del cuerpo
depende de la orientación de este plano.

O sea, hay un conjunto único de seis componentes de esfuerzo que

describen el estado tensional para cada orientación particular del elemento 34
en el punto.
Para concebir estas fuerzas internas, imaginemos la barra cortada en la
sección m-n, quedando aislada la porción inferior como un cuerpo libre. La
fuerza externa P está aplicada en el extremo inferior y en el extremo superior
están las fuerzas internas que representan las acciones de las partículas de la
parte superior de la barra sobre las de la parte inferior, distribuidas de modo
continuo en la sección m-n.

Es importante conocer la intensidad de fuerza, es decir la fuerza por unidad

de área. Si consideramos a la barra constituida por un conjunto de fibras
longitudinales, donde cada una soporta su parte de carga correspondiente, es
razonable admitir que la distribución de fuerzas en la sección recta será
uniforme. Por la condición de equilibrio de cuerpo libre, la resultante de la 35
distribución uniforme de fuerzas debe ser igual a la carga externa P.
Designando A al área de la sección recta de la barra y  a la fuerza
promedio por unidad de área, tendremos que: S   . A  P , de donde:
P

A
Esta fuerza por unidad de área se llama tensión específica o simplemente
tensión en la barra y al esfuerzo total S se lo suele denominar resultante de
tensiones. Para mantener la deformación uniforme en la barra, la distribución
del esfuerzo no debe producir un momento interno resultante sobre la sección
transversal.

La tensión es una fuerza por unidad de superficie, cuyas dimensiones

generalmente se expresan en kg/cm2 o en Pascales (Pa), es decir N/m2.

En virtud que el Pacal es una unidad algo pequeña, en trabajos de ingeniería

se usan prefijos como kilo (k =103), mega (M =106), o giga (G =109), para
representar valores mayores del esfuerzo.
36
37
 Concepto de Deformación

Consideremos un cuerpo sometido a la acción de fuerzas aplicadas y

vinculado suficientemente como para impedirle movimientos. Dado que no
existe material alguno que sea infinitamente rígido, la acción de las fuerzas se
traduce en deformaciones en el cuerpo. Supondremos en adelante que el
cuerpo se comporta de forma suficientemente rígida para que las
deformaciones que se produzcan sean pequeñas comparadas con las
dimensiones del cuerpo (principio de rigidez).

La deformación de un elemento diferencial de volumen de dimensiones (dx,

dy, dz) como se observa en la figura, puede descomponerse en tres partes:
rotación y traslación (movimientos de sólido rígido) y deformación pura
(cambio de forma). Nos ocuparemos ahora de la deformación pura.

Proceso de deformación de un elemento de volumen 38

Los lados del paralelepípedo elemental modifican sus longitudes iniciales dx,
dy, dz, de manera que las proyecciones de las nuevas longitudes sobre los tres
ejes de referencia pasan a valer:

(1   x ).dx (1   y ).dy (1   z ).dz

Asimismo, las proyecciones de los ángulos rectos que forman entre sí las caras
del elemento antes de la deformación varían y pasan a valer (en radianes):

 / 2   xy  / 2   xz  / 2   yz

39
Se llaman alargamientos unitarios o deformaciones lineales a los valores:

 x , y , z
y distorsiones o deformaciones angulares a los valores:

 xy ,  xz ,  yz
Se consideran positivas las deformaciones lineales de alargamiento y
negativas las de acortamiento.

Asimismo, se consideran positivas las deformaciones angulares que

originan disminución de los ángulos rectos formados por los planos
correspondientes a los ejes de referencia y negativas las que originan
aumento de dichos ángulos.
Las deformaciones unitarias normales causan un cambio en el volumen
del elemento rectangular, mientras que las deformaciones unitarias
cortantes causan un cambio en su forma.

40
Experimentalmente, se observa que en los materiales isótropos las
tensiones normales originan alargamientos y las tensiones tangenciales
provocan distorsiones:

Alargamiento y distorsión en un material isótropo

En resumen, el estado de deformación unitaria en un punto del cuerpo requiere

que se especifiquen tres deformaciones unitarias normales  x, y , z y tres

deformaciones unitarias cortantes  xy ,  xz ,  yz .

Estas deformaciones unitarias describen completamente la deformación de un

elemento de volumen rectangular del material ubicado en el punto y orientado
de manera que sus lados sean originalmente paralelos a los ejes x, y, z. 41
 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

Vimos que la resistencia de un material depende de su capacidad para

soportar una carga sin deformación excesiva o falla. Esta propiedad es
inherente al material y debe determinarse experimentalmente mediante
ensayos de laboratorio.

Se han desarrollado varios tipos de pruebas para evaluar la resistencia del

material bajo cargas estáticas, cíclicas, de duración prolongada o producidas
por impulsos. Cada tipo de prueba se ha estandarizado para comparar los
resultados de distintos laboratorios y se han proporcionado límites dentro de los
cuales es aceptable el uso de un material determinado.

Los ensayos más simples de realizar son los de tracción o compresión pura
sobre probetas cilíndricas ó prismáticas normalizadas. Están entre los más
importantes porque permiten determinar propiedades mecánicas importantes
de un material. Se estudia la relación entre el esfuerzo normal promedio y la
deformación normal unitaria en muchos materiales usados en ingeniería
(metales, cerámicos, polímeros o compuestos).

Se realizan, aplicando una fuerza P en los extremos de la probeta y en

dirección de su eje:

42
 Diagrama convencional esfuerzo-deformación unitaria

A partir de los datos de un ensayo de tracción ó compresión es posible

graficar varios valores del esfuerzo y la correspondiente deformación unitaria
en un elemento de prueba estándar o probeta.

Podemos determinar el esfuerzo nominal dividiendo la carga P por el área

original A0 de la sección transversal de la probeta. Este cálculo supone que el
esfuerzo es constante en la sección y entre los puntos calibrados:

P

A0

De igual manera, la deformación nominal se determina leyendo el calibrador,

dividiendo el cambio entre la longitud calibrada  y la longitud calibrada
original L 0 de la probeta:



L0
43
Llevando  como abscisas y  como ordenadas se obtiene la curva llamada
diagrama convencional esfuerzo-deformación unitaria.

El diagrama permite visualizar el comportamiento de un determinado material

sujeto a tensiones hasta alcanzar la rotura.

Su importancia radica en que permite conocer la resistencia a tracción o

compresión de un material sin considerar su tamaño o forma geométrica.

Nunca dos diagramas de un material particular serán exactamente iguales,

dado que dependen de la composición de éste, de imperfecciones
microscópicas, de su fabricación, de la velocidad de carga, de la temperatura 44
durante la prueba, etc.
45
Comportamiento elástico: La muestra retorna a su longitud original cuando se
retira la carga. El esfuerzo es proporcional a la carga. Es decir que hay
linealidad entre tensión y deformación, hasta un valor límite llamado límite de

proporcionalidad  p . El material es linealmente elástico. La pendiente del

tramo determina el valor del módulo de elasticidad E del material:

E  tg
Si el esfuerzo excede un poco el límite proporcional, el material puede todavía
responder elásticamente. La curva tiende a aplanarse causando un incremento
mayor de la deformación unitaria con el correspondiente incremento del

esfuerzo, hasta que éste llega al límite elástico 

e . Es la máxima tensión
que se puede alcanzar sin que se produzcan deformaciones permanentes,
llamadas inelásticas o plásticas. Este tramo, de comportamiento no lineal,
puede ser más o menos observable, dependiendo del material. Para determinar

el punto e debemos aplicar y luego retirar una carga creciente hasta que se
detecte una deformación permanente en la probeta.

En el acero, rara vez se determina el límite elástico, ya que está muy cerca
del límite de proporcionalidad y su detección es bastante dificil. La descarga
se produce en forma elástica. 46
Fluencia: un ligero aumento del esfuerzo más allá del límite elástico provocará
un colapso del material y causará deformaciones permanentes. Este
comportamiento se llama fluencia y el esfuerzo que la origina se llama punto o
esfuerzo de fluencia. Las propiedades del material cambian de manera
permanente y la deformación permanente se observa al descargar la probeta.

Se llama límite de fluencia f a la tensión, a partir de la cual, el material se

deforma casi sin aumento de tensión. La deformación longitudinal y las
transversales son uniformes a lo largo de la probeta. Si la figura estuviera
trazada a escala, las deformaciones unitarias inducidas por la fluencia serían
10 a 40 veces más grandes que las producidas hasta el límite de elasticidad. El
material en este estado se dice que es perfectamente plástico.

Endurecimiento por deformación: cuando finaliza la fluencia, puede

aplicarse más carga a la probeta, resultando una curva que se eleva

continuamente, pero se va aplanando hasta un esfuerzo máximo 

u , llamado
esfuerzo último. La elevación de la curva se llama endurecimiento por
deformación y, mientras la probeta se alarga, el área de su sección
transversal disminuye. Esta disminución del área es bastante uniforme en toda
la longitud calibrada, incluso hasta que se llega a la deformación
unitaria que corresponde a u .

A partir de un determinado valor de la deformación, la tensión necesaria para

seguir aumentando la deformación plástica se incrementa. Este fenómeno,
suele venir acompañado por la pérdida de deformaciones uniformes y su 47
localización en la zona media de la probeta.
Estricción: en el esfuerzo último, el área de la sección transversal comienza
a disminuir en forma apreciable en una zona localizada de la probeta, en lugar
de hacerlo en toda su longitud. El fenómeno lo causan planos de deslizamiento
que se forman dentro del material, desarrollándose una estricción o cuello en
esta zona, a medida que la probeta se sigue alargando.

Al estar decreciendo continuamente, el área de la sección transversal más

pequeña puede soportar sólo una carga siempre decreciente. De aquí que el
diagrama tienda a curvarse hacia abajo hasta que la probeta se rompe en el

punto de esfuerzo de fractura o rotura r .

La aparente pérdida de tensión en el tramo se debe a que, por definición
nominal, está calculada sobre el área inicial de la probeta, en lugar de
calcularla sobre el área real en cada momento, que es menor debido a la
r
48
estricción. La tensión es la máxima medida en el ensayo.
Diagrama real esfuerzo-deformación unitaria: en lugar de usar siempre el
área de la sección transversal y la longitud originales de la muestra, se
pueden usar sus dimensiones reales en el instante que se está midiendo la
carga, obteniéndose el diagrama real esfuerzo-deformación unitaria.

Ambos diagramas coinciden para deformaciones pequeñas, pero

comienzan a separarse las curvas en la zona de endurecimiento por
deformación, donde la magnitud de la deformación unitaria es más
significativa. Existe gran divergencia en la zona de formación del cuello, ya que
en el diagrama convencional la probeta soporta una carga decreciente, ya
que A0 es constante y el esfuerzo nominal es:

 PA
0

En el diagrama real, el área real A está siempre decreciendo hasta que ocurre
la falla y el material realmente soporta un esfuerzo creciente, dado que:

 PA
49
Aunque los diagramas esfuerzo-deformación real y convencional son
diferentes, la mayor parte del diseño de ingeniería se lleva a cabo dentro de la
zona elástica, ya que la distorsión del material no es severa. Siempre que el
material sea rígido, como son la mayoría de los metales, la deformación
unitaria hasta el límite de elasticidad será pequeña y el error en el uso de los
valores convencionales será muy pequeño comparado con sus valores reales
(0,1%). Por ello, se usan los diagramas convencionales.

La curva obtenida depende de distintos factores, tales como: velocidad de

aplicación de la carga, temperatura, dispositivo experimental empleado, etc.
Por ello, los ensayos deben ejecutarse en forma normalizada, para que los
resultados sean representativos.

En la naturaleza podemos distinguir tres tipos de materiales: dúctiles,

frágiles y plásticos. Cada uno de ellos presenta distintos diagramas
tensión-deformación.

El tipo de curva tensión-deformación descripto corresponde a materiales

llamados dúctiles, como el acero o el cobre, que presentan un marcado
comportamiento plástico y alcanzan la rotura con un nivel elevado de
deformación. Para estos materiales  f  20 p y  r  200 p y los tramos
descritos son fácilmente identificables. 50
La resistencia máxima a la tensión es la
máxima fuerza alcanzada en la curva
esfuerzo-deformación.

MEC MOVIES 3 .1
stress-strain curve.

51
53
Para este tipo de acero, el límite de proporcionalidad  p oscila entre 2100 y
2200 kg/ cm2. Teniendo en cuenta que E = 2.100.000 kg/ cm2, la deformación

específica correspondiente a p es del orden de 0,001 mm/mm; o como se

acostumbra a expresarlas 0,1%.

El comienzo de la fluencia ocurre cuando la deformación específica alcanza

un valor entre 0,15% y 0,20%, pero más cercano al último. El escurrimiento
continúa hasta que la deformación específica es del orden del 2%. Es decir que
el período de fluencia es 20 veces mayor que el período elástico. Ello
justifica la hipótesis simplificación que conduce al diagrama ideal para
materiales dúctiles.

Finalmente, el valor de rotura es 25 a 30 veces mayor que ellos. Esto explica

porque los materiales dúctiles avisan la proximidad de la rotura física, donde
las deformaciones son tales que la estructura no puede ya cumplir con la
finalidad para la que fue proyectada. La magnitud de las deformaciones en el
período elástico es tan inferior que, si el diagrama se presentara a escala, esa
parte se confundiría prácticamente con el eje de coordenadas.
Una característica de los materiales dúctiles es el llamado endurecimiento
mecánico o por trabajo en frío. Si una vez alcanzado el límite de
elasticidad, se lo descarga, el diagrama recorre en sentido inverso y vuelve
a = 0 y = 0, es decir no existe deformación permanente.

Pero si la tensión alcanza un valor superior al límite de fluencia, el diagrama

vuelve por una recta paralela a la que define el período elástico, resultando una
deformación residual permanente, cuyo valor dependerá del alcanzado. Si
volvemos a cargar la pieza, el diagrama vuelve a recorrer la recta que define el
período elástico. Es decir que el módulo de elasticidad E no varió y el cuerpo
mantiene su elasticidad.

Pero si bien puede aumentar su límite de proporcionalidad, su período de

fluencia será menor. El material se ha endurecido y ha adquirido
características frágiles. Se consigue producir este fenómeno mediante
laminación en frío (planchuelas, perfiles) o por estirado (trafilado) o torsión para
endurecer alambres y barras.

Una manera de especificar la ductilidad es reportar su porcentaje de

elongación o el porcentaje de reducción de área (estricción) en el momento
de la fractura. Para una probeta de acero dulce el primer porcentaje es del
orden del 38% y el segundo del 60 %.
Si se carga una probeta de material dúctil como el acero, dentro de la zona
plástica y luego se descarga, la deformación elástica se recupera cuando el
material retorna a su estado de equilibrio. Sin embargo, la deformación plástica
permanece y el material no retornará por completo a su estado original.

En la figura, se observa que la probeta es cargada más allá de su punto de

fluencia, hasta el punto A´. Puesto que las fuerzas interatómicas deben
vencerse para alargar la probeta elásticamente, son esas mismas fuerzas las
que hacen que los átomos permanezcan juntos cuando se retira la carga. Por
consiguiente, el módulo de elasticidad es el mismo y la pendiente de la línea
A´O´ tiene la misma pendiente que la línea OA.
Si se aplica nuevamente la
carga, los átomos del material
serán de nuevo desplazados
hasta que ocurra la fluencia
cerca del esfuerzo A´ y el
diagrama continúa a lo largo de
la misma trayectoria. Este nuevo
diagrama, definido por O´A´B
tiene ahora un punto de fluencia
mayor A´, como consecuencia
del endurecimiento por
deformación.

En otras palabras, el material

tiene ahora una región elástica
mayor, pero menor ductilidad
o región plástica que en su
estado original. 56
Diagrama tensión-deformación (sin escala) que ilustra los efectos
del endurecimiento por deformación en el acero

57
 Curvas típicas tensión-deformación para aceros estructurales
(se han modificado para reflejar las propiedades específicas mínimas)

58
Por último, debe señalarse que pueden existir pérdidas de calor o energía en
el proceso de descarga de A´ a O´ y nueva carga de O´ a A´, obteniéndose
curvas ligeras en sus trayectorias, marcadas con rayas en la figura:

El área sombreada entre estas curvas representa energía perdida y se llama

histéresis mecánica; consideración importante cuando se seleccionan
materiales que van a servir como amortiguadores de vibraciones en estructuras 60
o en equipos mecánicos.
 Límite aparente de fluencia

Algunos metales no presentan un punto de fluencia bien definido, por lo

que es práctica normal definir una resistencia o límite de fluencia,
equivalente a la tensión correspondiente de los materiales dúctiles,
mediante procedimientos gráficos.

Otros materiales como la fundición, el hormigón o el vidrio, llamados

frágiles, exhiben poca o ninguna fluencia antes de su rotura. La fractura
tiene origen en una imperfección o grieta microscópica y luego se propaga
rápidamente ocasionando la rotura. Al ser bastante aleatoria la aparición de
grietas, estos materiales no presentan un esfuerzo de ruptura bajo tensión
bien definido.

Se considera como valor límite a la tensión para la cual la deformación

específica alcanza un valor definido. Existen dos formas de definirlo: Límite
Johnson y Límite 0,2%:

61
Límite Johnson: se define como el valor
de la tensión normal  para el cual, la
pendiente de la tangente a la curva es un
50% menor que la de la tangente en el
origen. Es decir, E de origen es 50 %
mayor que E correspondiente a dicha
tensión. En la figura, el punto M define
este límite y la correspondiente tensión
convencional de fluencia, calculada de
esta forma.
Para un valor cualquiera de , se traza
una horizontal que corte al diagrama en
el punto B. El segmento AB nos da el
valor de  que corresponde a .
Llevando a partir de B, sobre la misma
horizontal un segmento igual a 0,5, su
extremo C unido con el origen nos da
una recta cuya pendiente es 50% menor
que la correspondiente al período
elástico.
Luego, trazando una tangente a la curva
paralela a OC, se obtiene M que
determina la tensión correspondiente al 62
límite aparente de fluencia o Johnson.
Límite 0,2%: la determinación del
límite Johnson está sujeta a
considerable error porque muy
difícil establecer el punto M de
tangencia. Por ello, se ha recurrido
a otra forma de establecer el límite
aparente de fluencia.
Se toma convencionalmente como
tensión de fluencia la
correspondiente a una
deformación permanente o
residual de 0,2%.
Este valor ha sido adoptado
universalmente para los aceros, por
lo que se acostumbra a designarlo
como límite 0,2%.

Se elige una deformación unitaria

del 0,2% y desde ese punto se
traza una paralela a la recta que
define el período elástico de la
curva, obteniéndose el punto M,
cuya ordenada corresponde a la
tensión convencional de fluencia. 63
Tensión de Fluencia para deformación permanente 0,2% en materiales dúctiles y frágiles
64
Los materiales frágiles rompen con poca
deformación  r  5 p y bruscamente, circunstancia
peligrosa para la seguridad de las estructuras. y
bruscamente, circunstancia peligrosa para la seguridad
de las estructuras.

Sin embargo, no se puede calificar tan rigurosamente a

un material como dúctil o frágil, ya que su
comportamiento mecánico depende en gran medida de
las condiciones de carga.

Así, un acero dúctil, en condiciones “normales” puede

mostrar un comportamiento marcadamente frágil a
bajas temperaturas o a altas velocidades de carga. Por
otra parte, el hierro fundido y el vidrio muestran un
comportamiento dúctil a altas temperaturas.
Debe señalarse además que, muchos materiales frágiles exhiben resistencias
muy diferentes según estén solicitados a tracción o compresión. Por ejemplo, el
hormigón y la mayoría de las rocas naturales tienen comportamientos muy
frágiles a tracción y mucho más dúctiles a compresión, aunque sin mostrar una
clara zona de fluencia. Su resistencia a compresión es 10 veces mayor que a
tracción. Los aceros, en cambio, se comportan similarmente a tracción y
compresión “para piezas poco esbeltas” y con marcados tramos de fluencia:

Curva tensión-deformación para hormigón y acero

66
CONSTANTES ELÁSTICAS DENTRO DEL CAMPO ELÁSTICO

Ley de Hooke

Todo cuerpo se deforma bajo la acción de las fuerzas aplicadas y al cesar

éstas, tiende a recuperar su forma primitiva. Esta tendencia que, en mayor o
menor grado, tienen todos los cuerpos se llama elasticidad.

Como se observó, los diagramas de esfuerzo-deformación para la mayoría de

los materiales de ingeniería exhiben una relación lineal entre ellos dentro de la
región elástica.

Los cuerpos no son ni perfectamente elásticos, ni perfectamente inelásticos.

Sus deformaciones constan de una parte elástica, que desaparece al cesar las
fuerzas aplicadas y una deformación permanente que se mantiene
posteriormente. En un gran número de cuerpos, si las fuerzas no sobrepasan
determinados valores, las deformaciones permanentes son muy pequeñas,
entonces pueden considerarse elásticos.

67
68
En la tabla siguiente se observan valores medios del módulo de elasticidad,
correspondiente a algunos materiales utilizados en ingeniería civil y mecánica:

El módulo de elasticidad es una propiedad mecánica que indica la rigidez de

un material. Materiales muy rígidos como el acero tiene valores altos, mientras
que los esponjosos como el hule pueden tener valores bajos.

Esta constante elástica es una de las propiedades mecánicas más

importantes, por lo que debe recordarse que sólo puede utilizarse si un
material tiene un comportamiento elástico lineal. 69
 Diagramas Ideales

Los diagramas vistos no resultan prácticos para trabajar con ellos, sobre todo
cuando se intenta dimensionar secciones en estado plástico o anelástico. Por
ello se los reemplaza por diagramas idealizados, que resumen las
características fundamentales de cada uno de los tres tipos de materiales.

Como dijimos, los tres tipos de materiales: dúctiles, frágiles y plásticos,

presentan distintos diagramas tensión-deformación. Ejemplos de materiales
dúctiles son distintos tipos de acero con bajo contenido de carbono; de material
frágil la fundición, el hormigón o el vidrio.

Los materiales plásticos poseen muy pequeña elasticidad y grandes

deformaciones permanentes y son el plomo, la arcilla, el lacre y los
compuestos asfálticos, etc. Si a un material plástico se lo somete a una carga
determinada, se deforma indefinidamente sin exigir un aumento de esa carga.
 Ley de Bach

Para materiales que no responden a la Ley de Hooke, Bach propuso una ley
que lleva su nombre y, basándose en numerosos ensayos, estableció la
siguiente relación funcional entre  y :


    .E
 puede ser menor o mayor que 1. Si vale 1 representa la Ley de Hooke.
Coeficiente de Poisson

Cuando un cuerpo está sometido a una fuerza axial de tracción, no solo se

alarga sino que también se contrae lateralmente. Igualmente, una fuerza de
compresión que actúa sobre un cuerpo, ocasiona que éste se contraiga en la
dirección de la fuerza y que se expanda lateralmente:

Cuando se aplica P, la barra cambia su longitud una cantidad  y su radio una

cantidad  . Las deformaciones unitarias en la dirección longitudinal y en la
´

dirección lateral son:

 ´
 long   lat  
L r 72
A principios del siglo XIX, el científico francés S. D. Poisson descubrió que
dentro del rango elástico, la razón de esas deformaciones unitarias es
constante, ya que  y  son proporcionales. A esta constante se la llama
´

razón, módulo o coeficiente de Poisson  y tiene un valor numérico que es

único para un material particular homogéneo e isótropo. Matemáticamente es la
relación entre la deformación transversal y la longitudinal:

 lat
 
 long
Siendo  un valor adimensional, que es una constante física del material. En
el acero vale 0,3; en el plástico reforzado 0,34; en aleación de titanio 0,36 y en
el hormigón 0,15 a 0,2. Como no es probable que un material modifique su
volumen sometido a tracción y compresión, es esperable que el máximo valor
de  sea 0,5) donde se aproxima el caucho. El menor valor es 0 y
corresponde al corcho.

Debe advertirse que la deformación lateral es la misma en todas las

direcciones laterales (o radiales) y es causada únicamente por la fuerza
longitudinal.
73
Módulo de elasticidad transversal por corte o módulo de rigidez

Cuando un elemento está sometido a esfuerzos de corte, el equilibrio requiere

que se desarrollen esfuerzos cortantes iguales en sus cuatro caras. Estos
esfuerzos deben estar dirigidos hacia o desde las esquinas diagonalmente
opuestas del elemento. Si el material es homogéneo e isótropo, el esfuerzo
cortante distorsionará al elemento de manera uniforme, como en la figura:

Como se dijo, la deformación cortante  xy mide la distorsión angular del

elemento con relación a los lados orientados inicialmente según los ejes x e y. 74
El comportamiento de un material sometido a corte puro puede estudiarse en
un laboratorio y trazarse un diagrama esfuerzo cortante-deformación
unitaria cortante, como se observa la figura para un material dúctil:

Cuando se lo somete a corte, este material exhibirá un comportamiento elástico

lineal (igual que en tracción) y tendrá un límite de proporcionalidad  p definido.
También ocurrirá un endurecimiento por deformación hasta que llegue al
esfuerzo cortante último u y, por último, comenzará a perder su resistencia
al corte hasta alcanzar su punto de fractura r . 75
En la mayoría de los materiales de ingeniería el comportamiento elástico es
lineal, de modo que la Ley de Hooke para el corte puede escribirse como:

  G
G se llama módulo de elasticidad transversal por corte o módulo de
rigidez cortante. Es una constante física del material y su valor puede medirse
por la pendiente de la línea en el diagrama .

Las tres constantes elásticas del material se obtienen en forma empírica y

están relacionadas por la ecuación:

E
G
2(1   )

Vemos que la relación mutua entre G y E concuerda con la hallada

experimentalmente. Por ejemplo, tomando para el acero dulce E a =2.1 x 106
Kg/cm2 y  =0,3 => G = 808,1x103 Kg/cm2. Si empleamos el valor teórico de la
relación de Poisson  =0,25 => G = 840 x 103 Kg/cm2.
CONSTANTES ELÁSTICAS DENTRO DEL CAMPO ELÁSTICO

E
G
2(1   )

77
 Tensión Límite, Tensión Admisible y Coeficiente de Seguridad

Es lógico exigir a las estructuras que se proyectan y construyen la definición

de un valor superior de la tensión que el material puede alcanzar sin que exista
riesgo de que se produzca un fallo estructural, ya sea total o parcial.
Dimensionar una estructura o un elemento de máquina significa determinar las
dimensiones de sus secciones transversales, de modo que en ningún punto de
las mismas las tensiones normales o tangenciales superen valores límites.

Estos valores harán que su comportamiento quede comprendido entre

márgenes de seguridad, tanto sea en la probabilidad de rotura como en
deformaciones incompatibles con el destino de la estructura. Es evidente
que si se dimensiona una pieza con valores de tensiones cercanas a la rotura,
la probabilidad de ruina es casi una certeza.

En materiales dúctiles, el valor determinante corresponde a la fluencia.

Superado dicho límite, las deformaciones permanentes alcanzan una magnitud
inadecuada para el destino con que fue proyectada la estructura,
considerándose que ha alcanzado la denominada rotura estructural.
78
Así, se define tensión límite  lím , como el valor de la tensión en la que el
material alcanza su límite de resistencia y por debajo del cual no se producen
deformaciones excesivas. Las tensiones de trabajo que ocurren en los
distintos puntos de un elemento estructural o de máquina, deben quedar por
debajo de la tensión de rotura  lím   r para materiales frágiles y de la

tensión de fluencia  lím   f para materiales dúctiles.

Las estructuras se diseñan con el criterio de que la tensión de trabajo en

cualquier punto sea inferior al de una tensión admisible  adm .
Si se pudieran tener en cuenta con absoluta certeza todos los factores que
afectan el cálculo de una estructura y pudiera garantizarse una perfecta
ejecución de la misma, bastaría introducir en el dimensionamiento una tensión
ligeramente inferior a la de rotura o de fluencia, para poder admitir que la
estructura no corre peligro de ruina. Como ello en realidad no ocurre, es
necesario tener en cuenta una reducción en los valores de las tensiones a
utilizar, afectando a las de rotura o de fluencia por un factor denominado
coeficiente de seguridad.

 lím
 adm    lím
 79
 Coeficiente de seguridad

El coeficiente de seguridad incluye dos factores, uno de ignorancia y uno de

incertidumbre. El primero contempla las fallas o imperfecciones de nuestro
conocimiento: inexactitud en cálculos, conocimiento imperfecto de respuesta
estructural ante una solicitación, errores numéricos, etc. En cambio, la
incertidumbre involucra variables imposibles de establecer con precisión:
cargas actuantes, conocimiento exacto de la calidad de los materiales, etc.

El avance experimentado de la tecnología de materiales, el perfeccionamiento

de técnicas constructivas, el afinamiento experimentado de los procedimientos
de cálculo y la incorporación de computadoras electrónicas, ha hecho posible
reducir el valor de los coeficientes de seguridad.

Existen dos criterios para establecer el coeficiente de seguridad, según sea

el método de dimensionamiento adoptado:

En la práctica, las estructuras se diseñan para trabajar a niveles de tensión

significativamente menores a la  lím del material, debido a la existencia de
incertidumbres, que el proyectista debe contemplar en la fase de diseño:
80
o Incertidumbres asociadas a las propiedades mecánicas del
material: debidas a su calidad y homogeneidad, a la dispersión en los
ensayos experimentales, a la adecuación de éstos a las condiciones
reales de servicio, a fenómenos de fluencia o degradación debido a
causas físicas o químicas, a efectos cíclicos o dinámicos, etc.

o Incertidumbres asociadas a la definición y caracterización de las

acciones: insuficiencia de datos para estimarlas (efectos climáticos,
sísmicos); insuficiente definición en fase de proyecto (cargas de servicio
o excepcionales); variabilidad temporal de su naturaleza;
desconocimiento de evolución durante la vida útil de la estructura.

o Incertidumbres asociadas a las hipótesis y métodos de cálculo:

hipótesis simplificativas adoptadas para la estructura ideal que
reemplaza a la real, métodos de análisis o dificultad en su aplicación
cuando son sofisticados, errores numéricos o de otro tipo en el cálculo.

o Incertidumbres asociadas a los métodos de construcción: defectos

propios del proceso constructivo, control de calidad, etc.

o Incertidumbres asociadas al destino de la estructura y los métodos

de conservación y mantenimiento: pueden reflejarse en fenómenos
de degradación progresiva, corrosión, agresiones ambientales, etc. 81
 f
Para materiales dúctiles:

 adm

r
Para materiales frágiles: 
 adm

Denominándose  coeficiente de seguridad, siempre es mayor o igual que 1.

Depende de muchos factores y es mayor cuanto mayor sea la incertidumbre en
la fase de proyecto o cuanto mayor sea el impacto socio-económico que
acarrearía un eventual fallo estructural. Este coeficiente puede reducirse en
estructuras de poca complejidad o reducida vida útil.

Se fija en base a la experiencia adquirida en estructuras análogas y en el nivel

tecnológico aplicable. En edificación se usan coeficientes entre 2 y 5,
adoptándose valores más altos para construcción in situ que en prefabricación.

En ingeniería aeronáutica se usan necesariamente coeficientes mucho

menores (entre 1,5 y 2) asociados a métodos de análisis, de construcción, de
conservación y control mucho más complejos.
82
El coeficiente de seguridad se define usualmente para los diversos materiales
en función de ensayos de resistencia donde el estado tensional es
fundamentalmente uniaxial.

En la mecánica de sólidos, habitualmente los materiales trabajan en estados bi

o tridimensionales de tensión, por lo que la tensión límite debe determinarse
de forma que sea utilizable bajo carga multiaxial.

En virtud de la complejidad de realizar este tipo de ensayos, se utiliza el criterio

de tensión (uniaxial) equivalente  eq o de comparación, que debe ser
menor a la tensión admisible.

En la práctica ingenieril se utilizan diversas definiciones empíricas de la

tensión equivalente, que se adecuan en mayor o menor grado a los diferentes
materiales empleados. A estas definiciones se les denomina criterios de
resistencia. Este tema se abordará con detalle más adelante.

83
 COMPATIBILIDAD DE TENSIONES
(RESISTENCIA)
A) TENSIONES DENTRO DE LA PIEZA GENERADAS
POR LAS CARGAS

B) TENSIONES MAXIMAS QUE SOPORTA LA PIEZA

SEGÚN ENSAYOS

TENSIONES INTERIORES (GENERADAS POR LAS CARGAS) = TENSIONES ADMISIBLES

A =B

LA PIEZA NO SE ROMPE

84
 COMPATIBILIDAD DE DEFORMACIONES
(RIGIDEZ)

A) DEFORMACIONES EN LA PIEZA GENERADAS POR LAS CARGAS

B) DEFORMACIONES ( CONSTANTES ELASTICAS ) SEGÚN ENSAYOS )

A) = B)

DEEFORMACIONES GENERADAS POR LAS CARGAS = DEFORMACIONES ADMISIBLES

LA PIEZA CUMPLE CON SU FUNCION

85
 Características mecánicas de los materiales

Hasta aquí, nos hemos ocupado de la resistencia mecánica de

los materiales, determinada por la tensión de fluencia en los
materiales dúctiles y en la tensión de rotura en los frágiles.

También vimos que la rigidez es la propiedad que poseen los

materiales de oponerse a la deformación y su medida viene
dada por el módulo de elasticidad E. Cuanto mayor sea éste,
menos deformable resulta el material.

Pero los materiales, poseen otras propiedades mecánicas

también muy importantes, que son:

Ductilidad: al tratar el diagrama tensión-deformación utilizamos

este concepto, que es la medida de la deformabilidad del
material en el período anelástico.
86
Resiliencia: es la capacidad de un material para restituir la energía
almacenada durante su deformación dentro del período elástico. Su medida
viene dada por la energía de deformación unitaria almacenada en el
elemento hasta que  alcanza el límite proporcional:

1
ur   p p
2
En la región elástica del diagrama   , esta energía de deformación
unitaria ur es equivalente al área triangular sombreada bajo la curva.

La resiliencia de un material representa físicamente su capacidad de absorber 87

energía sin sufrir ningún daño permanente.
Tenacidad: es la capacidad de un material para absorber energía durante el
período anelástico o de grandes deformaciones, hasta alcanzar la rotura. Es la
energía de deformación unitaria almacenada en el elemento precisamente
antes de que  alcance el límite de rotura:

1
ut   t  t
2

Esta energía de deformación unitaria ut representa el área total bajo la

curva en el diagrama    .

Esta propiedad resulta importante cuando se diseñan miembros que puedan

sobrecargarse accidentalmente. Si la tenacidad de un material es elevada,
podrá distorsionarse mucho frente a una sobrecarga y es preferible frente a uno 88
de baja tenacidad que puede fracturarse de manera repentina.
Las aleaciones pueden cambiar su resiliencia y tenacidad. Por ejemplo,
veamos el acero con distintos porcentajes de carbono:

89
Dureza: es la capacidad que tiene un material de resistir la
penetración de un identador bajo carga. Caracteriza su capacidad para
resistir acciones mecánicas como abrasión, punzonado
(penetración), incisión, rayado y corte.

En este sentido definiremos dureza como la resistencia a la

deformación plástica localizada. Es una condición de la superficie del
material, con sus propiedades elásticas y plásticas; no representa una
propiedad de la materia.

Si bien, es un término que nos da idea de solidez o firmeza, se la suele

definir arbitrariamente en relación al método particular que se utiliza
para determinar su valor. Se mide experimentalmente mediante
máquinas especiales de dureza, que dan valores en escalas: dureza
Brinell, Rockwell, etc.

Los diferentes métodos utilizados para obtener los valores de dureza

se clasifican en dos grandes grupos, según la forma de aplicación
de la carga:
Ensayos estáticos en lo que la carga se aplica contra la superficie
en forma relativamente lenta. La dureza resulta del cociente entre la
carga aplicada y el área de la huella que deja el identador en la
superficie, caso de los métodos Brinell, Vickers y Knoop, ó bien,
es una medida de la profundidad de la identación, como en el
ensayo Rockwell.

Ensayos dinámicos en los que la carga se aplica en forma de

impacto. En general el identador es lanzado sobre la superficie a
ensayar con energía conocida y el valor de dureza se obtiene a
partir de la energía de rebote del penetrador luego de impactar en la
muestra, como sucede en los métodos de Shore y Leeb, ambos
conocidos como métodos de dureza por rebote.

En general, se puede utilizar la medición de dureza para evaluar la

efectividad de un tratamiento térmico, la resistencia al desgaste de
un material, su maquinabilidad y obtener una idea de la resistencia
a la tracción de un material.

Los ensayos de dureza y de tracción son los más utilizados en la

selección y control de calidad de los materiales.
Las características mecánicas mencionadas tienen gran
importancia porque permiten seleccionar materiales
adecuados para el uso que serán destinados.

Es así que las máquinas herramientas exigen materiales que,

además de rigidez, posean dureza. La falta de rigidez se
traduce en poca precisión de trabajo y la poca dureza en
desgaste prematuro.

La ductilidad es imprescindible cuando existen aumentos

bruscos de tensión, o que puedan presumirse tensiones
secundarias o fuertes concentraciones de tensión, ya que
permite que el material absorba por deformación las
sobretensiones sin inconvenientes para la estructura.

La resiliencia interesa cuando los elementos estructurales

pueden estar sometidos a cargas dinámicas o impactos, como
en el caso de resortes, bielas y mecanismos de automotores.
 Elemento diferencial de volumen
Consideremos ahora un elemento diferencial de volumen, sobre cuyas caras
actúan las correspondientes componentes de tensión. La deformación del
elemento, se obtiene superponiendo cada deformación actuando por separado.
En virtud de considerarse materiales isótropos, se supone que las
deformaciones producidas por las distintas componentes de tensión son
independientes de los ejes de referencia escogidos.
Supongamos que sobre el elemento diferencial sólo actúa la componente
normal  x , sobre dos caras opuestas. En materiales isótropos, se comprueba
que las tensiones normales sólo producen deformaciones lineales según las
aristas del paralelepípedo y no originan deformación angular.

De acuerdo a la Ley de Hooke, estas deformaciones lineales serán

proporcionales a las tensiones x que las producen. Es decir:

94
En las expresiones anteriores, se observa que el alargamiento longitudinal
unitario  x1 va acompañado de las contracciones laterales unitarias  y1 y  z1
, proporcionales a  x1 .

Análogamente, la componente normal y produce deformaciones

longitudinales y transversales de valor:

y y
 y2   z 2   x 2  
E E

y la componente normal z produce deformaciones longitudinales y

transversales de valor:

z z
 z3   y 3   x3  
E E
Aplicando el Principio de Superposición, las deformaciones lineales según cada
eje serán:
x 
x 
E

E
 y z 

y 
y    x   z 
E E
z 
z    x  y  95
E E
Consideremos ahora, las deformaciones que las componentes tangenciales de
la tensión producen en el paralelepípedo elemental. Experimentalmente, se
comprueba que, en un material mecánicamente isótropo, los pares de
tensiones tangenciales recíprocas (  xy y  yx ,  xz y  zx ,  yz y  zy ) producen

deformaciones angulares (  xy ,  xz ,  yz ) que transforman el paralelepípedo

recto en uno oblicuo:

Deformación bajo tensión tangencial

Según la Ley de Hooke, las distorsiones producidas serán proporcionales a la

tensión tangencial actuante:
 xy  xz  yz
 xy   xz   yz 
G G G
Dos cualesquiera de las constantes del material caracterizan completamente el
comportamiento elástico; es decir, cualquier parámetro elástico de un material 96
puede expresarse como función de los dos anteriores.