INSTITUTO TECNOLÓ GICO SUPERIOR DE

TEPEACA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Catedrá tico: ING. SINUHÉ FLORES MUÑ OZ

MANUFACTURA FLEXIBLE

“PRÁ CTICA 3”
“Automatizació n de má quinas convencionales utilizando
controladores ló gicos programables (PLC ́s)”

ELABORADO POR

Yeimi Gómez Flores 19793001

Jarith Said Ramales Gutiérrez 19793003
Andi Jesús De la Cruz Acosta 19793024
Carlos Yoel Flores Zepeda 19793062

Tepeaca Pué. A 18 de abril de 2023

Firma del docente: _____________________

Calificación del docente: _________________

Contenido
1 INTRODUCCIÓN..................................................................................................................................... 2

2 OBJETIVO.............................................................................................................................................. 2

3 MARCO TEÓRICO................................................................................................................................... 2

4 DESARROLLO....................................................................................................................................... 12

5 RESULTADOS....................................................................................................................................... 15

6 CONCLUSIONES................................................................................................................................... 17

7 BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................................................... 17
1 Introducción
El campo de aplicación de los PLCs es muy diverso e incluye diversos tipos de
industrias (ej. automoción, aeroespacial, construcción, etc.), así como de maquinaria.
A diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para
múltiples señales de entrada y de salida, amplios rangos de temperatura, inmunidad
al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el
control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías copia de
seguridad o en memorias no volátiles.

Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real duro donde los resultados de

salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un
tiempo limitado, que de lo contrario no producirá el resultado deseado (Ramos,
2021).

2 Objetivo
Conocer las características de los PLC’s, su aplicación, programación básica e
importancia como parte de la automatización de los sistemas integrados de
manufactura.

3 Marco Teórico
Automatización de máquinas convencionales utilizando controladores lógicos
programables (PLC ́s).

Funciones lógicas básicas.

FUNCIÓN LÓGICA AND (Y)

La función lógica AND tendrá la salida activada (energizada) solo si ambos contactos
(normalmente abiertos) tienen el nivel lógico de 1, en todos los otros casos la salida
estará desactivada (des energizada).

FUNCIÓN LÓGICA OR (O)

Con una función lógica OR la salida se presenta activada (energizada) si uno o todos
sus contactos (normalmente abiertos) se encuentran en el estado de «1» lógico. En
contraparte la salida se presentará desactivada (des energizada) cuando todos los
interruptores tienen un estado lógico «0».

FUNCIÓN LÓGICA INVERSORA (NOT)

La función lógica INVERSORA (NOT), a diferencia de las funciones AND y OR, solo
requiere un contacto en la entrada, el cual debe ser normalmente cerrado. La salida
se presenta activada (energizada) si el contacto se encuentra en el estado de 0
lógico, ver Figura 6.13. En contraparte la salida se presentará desactivada (des
energizada) cuando el interruptor tiene un estado lógico «1».

FUNCIÓN LÓGICA NO INVERSORA

La función lógica NO INVERSORA requiere de únicamente de un contacto el cual

debe ser normalmente abierto. La salida es el reflejo del estado lógico en el que se
encuentre el contacto (Villajulca, 2020).

Características de los PLC’s.

 Controlan las entradas y salidas de manera segura

 Poseen una programación compatible con distintos lenguajes
 Interfaz amigable que facilita la comunicación con el usuario
 Conexión a sistemas de supervisión
 Ejecutan la programación de forma continuada
 Memorias divididas en dos partes

El conjunto de estos pasos permite diagnosticar las distintas señales dentro de un

proceso, arrojando resultados compatibles con la programación. Es importante
destacar que dicha programación puede ser reconfigurada, en caso de requerirlo
(Contreras, 2021).

Entradas y salidas analógicas y digitales.

Entrada/Salida

Los microcontroladores poseen una serie de terminales (también llamados pines o

patas) que funcionan como entradas y salidas de señales analógicas y/o digitales.

Para comprender el concepto de entradas y salidas podemos pensar en señales de

voltaje. Una entrada es un terminal que permite que se le aplique una señal de
voltaje, lo cual le permite al microcontrolador interpretar que algo está sucediendo y
que se debe comportar de una forma determinada.

Las entradas permiten al microcontrolador percibir señales e interpretar fenómenos a

partir de ellas. Las salidas le permiten al microcontrolador interactuar con el mundo
real a través de los circuitos electrónicos, al poder entregar una señal de voltaje.

Las señales analógicas son aquellas donde el voltaje varía en función del valor de la
señal. Por ejemplo, el sensor LM335 es un sensor analógico. Esto quiere decir que
podremos leer la temperatura que este registra si medimos el voltaje que está
entregando.

Las señales digitales pueden tener 2 estados bien definidos en un momento dado:
HIGH y LOW, es decir, encendido o apagado. Cuando se trabaja con señales
digitales no importa cuánto voltaje se esté aplicando, el microcontrolador solamente
distingue 2 estados, ya sea encendido o apagado (García, 2015).

Programación de PLC ́s (Escalera y Lista de Instrucciones).

La forma más común de programar los primeros PLC (controlador lógico

programable) era usando la conocida programación lógica en escalera. Básicamente,
un diagrama lógico en escalera era una forma gráfica de representar las funciones de
un PLC típico y las medidas de control que tendría que tomar. Por ejemplo, las líneas
de un diagrama lógico en escalera podían incluir la apertura o el cierre de un
interruptor, el encendido o el apagado de un motor o la activación de la bobina de un
relé. Estas funciones se representaban gráficamente como peldaños de una
escalera, de ahí el nombre de “lógico en escalera”.

Durante muchos años esta fue la forma estándar de programar un PLC. Incluso en la
actualidad, la programación lógica en escalera tiende a ser el lenguaje de
programación más usado en los EE. UU., tal vez debido principalmente a su
simplicidad y su familiaridad para muchos de la industria de los controles,
especialmente los electricistas y los técnicos.

Actualmente, existen otros lenguajes de programación para los PLC que se

estandarizaron en la norma IEC 61131-3. (El “3” se refiere a la tercera parte de la
norma publicada en 2013). Esta norma define dos tipos básicos de lenguajes de
programación: gráfico y textual.

La norma define 5 lenguajes diferentes:

 Diagrama en escalera: El lenguaje original de programación de los PLC, esto

proporciona una representación gráfica de los elementos del circuito como
interruptores y motores.
 Diagrama de bloques de funciones: Un lenguaje de programación gráfico; las
funciones se describen como bloques con conexiones de entrada y salida.
 Diagrama de funciones secuencial: También es un lenguaje de programación
gráfico, bueno para coordinar grandes tareas a través de procesos más
pequeños.
 Texto estructurado: Lenguaje de programación textual; se basa en Pascal, un
lenguaje de nivel superior, y puede comunicarse con otros lenguajes sobre la
base de elementos estructurales comunes.
 Lista de instrucciones: Es un lenguaje textual, es un lenguaje de programación
de bajo nivel que se asemeja mucho al ensamblado.

El lenguaje de programación depende en gran medida del fabricante del PLC. El

lenguaje más común sigue siendo la lógica en escalera con gráficos de funciones
secuenciales también bastante populares. Además, no todos los PLC son capaces
de ejecutar los diversos lenguajes IEC debido a la falta de memoria o la velocidad del
procesador.

La tendencia natural de muchos ingenieros es aferrarse a un lenguaje de

programación que ya conocen y con el que están familiarizados. Sin embargo, esto
también dependerá de qué PLC de la empresa se está usando y qué lenguaje de
programación utiliza (North American Editors, 2020).

Aplicaciones de circuitos hidráulicos y neumáticos con PLC.

Los sistemas neumáticos pueden ser controlados manual o eléctricamente. El control

manual es bueno para las funciones del sistema que no requiere repeticiones
constantes, o que implica una serie de eventos interrelacionados. El control eléctrico
es más apreciable conforme la complejidad y el número de funciones del sistema
aumentan. Con el control eléctrico, la flexibilidad mejora la ejecución, y la seguridad
es agregada al sistema. Hoy en día, la mayoría de los sistemas neumáticos son
controlados eléctricamente a través del uso de relés electromecánicos estructurados
o un autómata programable (PLC).

Con los sistemas del relé electromecánico estructurado, los relés, temporizadores, y
los contadores son conectados entre sí para realizar la tarea de control. Estos
sistemas, son con frecuencia difíciles en detectar y reparar sus fallas, costosos de
mantener, y ocupan mucho espacio. La modificación del sistema requeriría de un
nuevo diagrama y recableado.

En los sistemas controlados por PLC, los relés, temporizadores, y los contadores son
remplazados por componentes de estado sólido programables y por instrucciones
programadas. Así como en los sistemas de relé electromecánico estructurado, el
PLC utiliza simbología tipo relé para representar el circuito de control. Un programa
de escalera del PLC es desarrollado, introducido, y transferido al PLC por medio de
una computadora o por programación manual de la terminal. Los relés,
temporizadores, contadores y sus contactos asociados están ahora representados
por instrucciones programadas. El control del PLC debe ser considerado en lugar del
control del relé electromecánico cuando se desea que:

 Reduzca la cantidad de espacio requerido en el piso de la planta por grandes

bancos del relé.
 Programe el PLC en lugar de los paneles de control del relé electromecánico.
 Elimine la necesidad de re cablear y desmontar los paneles de control del relé
electromecánico cuando un sistema es cambiado.
 Simplifique la detección y reparación de fallas del sistema.
 Simplifique el mantenimiento del sistema e incremente la confiabilidad.
 Permita la reconfiguración fácil y rápida del sistema.
 Permita a una máquina o proceso la habilidad de realizar múltiples tareas
reprogramando el PLC.

Los sistemas hidráulicos pueden ser controlados manual o eléctricamente. El control

manual es bueno para las funciones del sistema que no requiere repeticiones
constantes, o que implica una serie de eventos interrelacionados. El control eléctrico
es más apreciable conforme la complejidad y el número de funciones del sistema
aumenta. Con el control eléctrico, la flexibilidad mejora la ejecución, y la seguridad es
agregada al sistema. Hoy en día, la mayoría de los sistemas hidráulicos son
controlados eléctricamente a través del uso de relés electromecánicos estructurados
o un autómata programable (PLC).

Con los sistemas del relé electromecánico estructurado, los relés, temporizadores, y
los contadores son conectados entre sí para realizar la tarea de control. Estos
sistemas, son con frecuencia difíciles en detectar y reparar fallas, costosos de
mantener, y ocupan mucho espacio. La modificación del sistema requeriría de un
nuevo diagrama y recableado.

En los sistemas controlados por PLC, los relés, temporizadores, y contadores son
reemplazados por componentes de estado sólido y programables y por instrucciones
programadas. Como en los sistemas de relé electromecánico estructurado, el PLC
utiliza simbología tipo relé para representar el circuito de control. Un programa de
escalera del PLC es desarrollado, introducido, y transferido al PLC por medio de una
computadora o una programación manual de la terminal. Los relés, temporizadores,
contadores y sus contactos asociados están ahora representados por instrucciones
programadas.

El control del PLC debe ser considerado en lugar del control de relé electromecánico
cuando se desea:

 Reducir la cantidad de espacio requerido en el piso de la planta por grandes

bancos del relé.
 Programar el PLC en lugar de los paneles de control del relé electromecánico.
 Eliminar la necesidad de re cablear y desmontar los paneles de control del relé
electromecánico cuando un sistema es cambiado.
 Simplificar la detección y reparación de fallas del sistema.
 Simplificar el mantenimiento del sistema e incrementar la confiabilidad.
 Que permita la reconfiguración fácil y rápida del sistema.
 Que permita a una máquina o proceso la habilidad de realizar múltiples tareas
reprogramando el PLC.
 Que permita al piso de la planta comunicarse más fácilmente con las
computadoras de la planta (Lab Volt, 2010).

Aplicación de contadores.

Contaje de objetos y de sucesos

La cuenta directa de unidades (pulsos, objetos, sucesos.) encuentra aplicación en

muchos procesos. Para ello se precisa que el fenómeno (evento) a contabilizar sea
primeramente transformado en señal eléctrica, mediante el correspondiente sensor al
que seguirá un circuito de conformación de pulsos adecuado.

Por ejemplo, se pueden contar objetos haciéndolos pasar en fila de a uno por una
cinta transportadora entre una célula fotoeléctrica y un foco luminoso. La utilización
de fotodetectores y otros tipos de sensores de interposición o de proximidad para
detectar presencia de objetos, personas o marcas es tan amplia que existe una gran
diversidad en la oferta de tales componentes.

División de frecuencias y ampliación de períodos

La división de frecuencia se utiliza para obtener frecuencias inferiores a partir de una

frecuencia patrón o, lo que es lo mismo, para obtener unidades de tiempo múltiplos
del período que corresponde a dicha frecuencia patrón.

Medida de tiempos

A partir de un generador de pulsos de frecuencia fija y muy precisa, cuyo período sea
mucho menor que los intervalos temporales a medir, la medida de tiempos se
reducirá a contar el número de pulsos en cada intervalo; dicha medida quedará
expresada en unidades equivalentes al período de los pulsos.

Multiplexado temporal: reparto de tiempos

Generador de palabras digitales y de secuencias de señales

Un multiplexor digital puede ser utilizado como generador de formas de onda

digitales o generador de palabras; conectando sus entradas de control a las salidas
de un contador, éste determina un muestreo sucesivo de los valores booleanos
impuestos en las n líneas de entrada, dando lugar a la correspondiente onda
repetitiva.

Medida de frecuencias

La frecuencia de una señal o de un proceso periódico es el número de repeticiones o

pulsos por unidad de tiempo; su medida consiste en contar pulsos durante un
intervalo de tiempo unidad o durante uno de sus múltiplos.
La medida de frecuencias es en cierta manera el recíproco de la medida de tiempos:
mientras que en esta segunda se cuentan pulsos de frecuencia precisa y conocida
durante el intervalo temporal a medir, para la medición de una frecuencia se cuentan
los pulsos de la señal durante un intervalo de tiempo de duración precisa y conocida
(Villajulca, 2020).

Aplicación de temporizadores.

En el sector industrial el uso de temporizadores en PLC depende en gran medida del

tipo de proyecto a trabajar. Y es que al final, la cantidad de temporizadores a
programar en PLC dependerá mucho del tamaño.

De forma general, existen 4 tipos de temporizadores:

Temporizador térmico

Como lo indica su nombre, actúa a partir de calentamiento, el tiempo se determina

mediante la curvatura que adquiere una lámina que cambia su temperatura.

Temporizador magnético

Se utiliza para controlar procesos de tipo térmico y opera ensartando en su núcleo un

tubo de cobre que puede variar en espesor.

Temporizador neumático

Este tipo de temporizador usa la acción de un fuelle que se comprime y ocupa su

posición mediante la ejecución de un electroimán.

Temporizador electrónico

Se utiliza la descarga de un condensador mediante resistencia. Es posiblemente de

los temporizadores más conocidos dentro y fuera del sector industrial (Gandhi, 2022).
Diseñar, programar, construir, y poner en marcha sistemas de control de
eventos discretos.

El sector industrial va creciendo día con día mientras que la competencia en un

mundo globalizado es más fuerte. Es por eso por lo que para una industria resulta de
vital importancia mantenerse a la vanguardia tecnológica. La automatización en los
procesos industriales está enfocada a la optimización del funcionamiento de estos,
basada en un conjunto de índices de desempeño definidos por los ingenieros de
proceso. Con este enfoque de optimización, en este trabajo de tesis se presenta el
desarrollo de una investigación ligado al control de procesos híbridos para la
optimización del desempeño de un sistema industrial.

Un análisis es la separación de un objeto en las partes o elementos que lo

constituyen en un esfuerzo por clarificar o engrandecer el entendimiento de ese
objeto. Si el objeto es un sistema, esta definición puede ser extendida. El análisis de
un sistema incluye la determinación de su desempeño, comportamiento o respuesta
a un conjunto dado de entradas que son aplicadas bajo cierta configuración.

Para efectuar el análisis del comportamiento de un sistema, debe formulársele un

adecuado modelo. Un modelo es una representación o abstracción de la realidad que
muestra las relaciones entre causa y efecto, entre objetivos y restricciones. Debe
notarse que en la determinación de las salidas de un sistema no concluye el
problema. Debe procederse más allá de la solución de un conjunto de ecuaciones o
de las pruebas efectuadas al modelo. El proceso de análisis también demanda la
interpretación de resultados y el establecimiento de conclusiones de valor,
comúnmente la respuesta a un problema no es tan importante como la razón para
esa respuesta en particular.

En la modelación de un sistema es necesario entender y modelar correctamente las

entradas al sistema, los elementos que lo componen y las interrelaciones de estos. Si
éstos son modelados correctamente, entonces los resultados obtenidos en las
salidas serán correctos. Cuando se intenta modelar un sistema, debe hacerse un
compromiso entre la simplicidad del modelo y la precisión de los resultados del
análisis. Aquí reside el problema común de la modelación: se debe incluir lo
suficiente de la actividad del sistema para desarrollar un modelo preciso y al mismo
tiempo mantener el modelo lo suficientemente simple como para permitir por medios
factibles determinar las salidas.

Muchos cambios en las estructuras de los sistemas tienen que

enfrentarse a discontinuidades en sus dinámicas. Estos cambios pueden ser
causados por eventos discretos generados por actuadores, sensores o por otros
procesos discontinuos inherentes. En general, los sistemas donde los componentes
discretos y continuos interactúan son llamados sistemas híbridos. Diferentes modelos
han sido propuestos para representar estas dinámicas híbridas considerando la
evolución continua de los sistemas afectados por los eventos discretos. Aquí se
mostrará el modelo del autómata híbrido (Tehaní, 2008).

4 Desarrollo
Los componentes que se utilizaron para la práctica fueron los siguientes

Material Imagen

Un motor de corriente alterna

Sensor laser E18-B03P1

Botón de encendido y apagado

Focos incandescentes

Banda transbordadora

Primero se realizo el circuito de la banda transbordadora en el programa Logo

Comfort

Luego comenzamos a construir el circuito en físico y a conectar todos los

componentes
Finalmente se programó el PLC y se ejecuto el programa
5 Resultados
6 Conclusiones
Integrante Conclusión

Yeimi Gómez Flores

Jarith Said Ramales Gutiérrez Los PLC son un elemento clave para las
empresas que buscan modernizar sus equipos y
tener bajo control cada uno de los procesos que
llevan a cabo, es por ello que la sustitución de
controles basados en circuitos eléctricos, relés,
interruptores y otros componentes faculta que los
resultados sean exitosos.

Andi Jesús De la Cruz Acosta

Carlos Yoel Flores Zepeda

7 Bibliografía
Contreras, K. (1 de junio de 2021). Obtenido de Características de los PLC:
https://industriasgsl.com/blogs/automatizacion/que-es-un-plc-y-como-funciona

Gandhi, M. (27 de noviembre de 2022). Obtenido de Temporizadores PLC:

https://www.autycom.com/temporizadores-plc-definicion-y-usos/#:~:text=
 %C2%BFQu%C3%A9%20es%20un%20temporizador%20PLC,procesos
%20automatizados%20de%20muchos%20tipos.

García, A. (22 de diciembre de 2015). Obtenido de Entradas y Salidas Analógicas y

Digitales: https://panamahitek.com/entradas-y-salidas-analogicas-y-digitales/

Lab Volt. (noviembre de 2010). Obtenido de Hidráulica y Neumática con PLC:

http://biblio3.url.edu.gt/Publi/Libros/2013/ManualesIng/Aplicacioneshidraulica.p
df

North American Editors. (20 de febrero de 2020). Obtenido de Lógica en escalera y

otras opciones de programación del PLC:
https://www.digikey.com.mx/es/blog/ladder-logic-and-other-plc-programming-
options

Ramos, O. (1 de junio de 2021). Obtenido de PLC:

https://industriasgsl.com/blogs/automatizacion/que-es-un-plc-y-como-funciona

Tehaní, C. (diciembre de 2008). Obtenido de Automatización:

https://docplayer.es/76987544-Estructuracion-de-sistemas-de-control-de-
eventos-discretos-en-un-plc-aplicado-a-procesos-h-bridos.html

Villajulca, C. (26 de abril de 2020). Obtenido de Funciones logicas de un PLC:

https://instrumentacionycontrol.net/