“UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ”

FACULTAD DE INGENIERÍA
TRABAJO FINAL
PROCESOS PARA LA INGENERIA
“COMERCIALIZADORA Y DISTRIBUIDORA D’ CARLO E.I.R.L”
DOCENTE
Gómez Valdivia, Parris Milton
INTEGRANTES
 Rojas Cuno Dayvi Christopher U20303520 100%

 Seminario Espinoza Diego U20201523 100%

 Sumiri Mamani Alejandro Remigio U19311485 100%

 Torres Chavez Denise Paola U20210282 100%

 Trelles Gallegos Dyanira Nycool U20233170 100%

 Tupac Hallasi Jafet Nahir U21232739 100%

 Valeriano Peralta Nilson Joao U22221756 100%

 Valero Laucata, Andy Sthefano U20200931 100%

 Identificación de Desperdicios

Primero identificaremos los tipos de mudas que se encuentran en los 5 subprocesos para lograr encontrar al subproceso que cuente con el mayor número

de desperdicios a mejorar.

NOTA: Se puede visualizar que el subproceso a mejorar y el que escogeremos es el de producción, lo cual cuenta con 4 desperdicios identificados, atraves de

los tipos de muda, en este caso cuenta con las mudas de espera y desperdicio al medio ambiente, también identificamos las mura y muri que cuenta la empresa

de distribuidora de alimentos.
 Herramientas de recopilación y análisis de datos

Unidad Sección del proceso de Preparación

Integrantes Supervisores y Trabajadores
Objetivo Funcional Proceso de Preparación de los productos balanceados

Proveedores Insumos Procedimientos Productos y servicios Clientes externos

 Proveedor de  Afrecho  Selección de  Elaboración de Clientes.

aditivos  Harina de maíz insumos a mezclar. productos
 Logística  Torta de soya balanceados
 Mezclar los aditivos
 Área de
 Polvillo con vitaminas y
para animales.
formulación 
 Moyuelo hormonas Distribución de Clientes externos
 Planta de
 Vitaminas “Núcleo”. productos
producción
 Aditivos  balanceados
 Área de Mezclar el núcleo Área de
 Mezcladora con los insumos. para animales. empaquetado.
empaquetado

Atributos Atributos

 Previo control riguroso de aditivos.  Preparación terminada en un

 División de aditivos: Premium y aproximado de 7 horas.
Comercial.  El producto balanceado no debe
 Peso de los aditivos entre 10 – 15 Kg. contener un exceso de insumos y
aditivos requeridos.
 Precio por saco de producto
balanceado (S/. 50).
Selección del Problema Principal

A continuación, se puede observar que se ha utilizado una tabla de calificación que estima el impacto de cada

problema planteado, sobre cada criterio seleccionado anteriormente.

Problemas u
oportunidades de Escala Impacto anual S/.
mejoras

Luz utilizada por

0 415.38
reproceso

Mano de obra por

0 401.76
reproceso

Total 817.14

Impacto anual en Soles de los problemas y oportunidades de mejoras.

NOTA. Elaboración propia. Los impactos anuales en soles fueron calculados considerando el tipo de problema, por

ejemplo, en el tiempo aplicado para realizar el reproceso y la luz utilizada para el reproceso.

Ejemplo de cálculo de un impacto anual en Soles.

Cálculo de un impacto en Soles. (En este caso se escoge la luz utilizada por reproceso)

 Consideramos que el gasto de luz es aproximadamente de 600 soles mensuales, considerando que solo son

26 días de trabajo. Consiguiente a ellos realizamos nuestros cálculos correspondientes.

𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙
600 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑢𝑧 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 23.077 𝑙𝑢𝑧 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎
26
  Por lo cual hallaremos la cantidad de luz utilizada por la maquinaria.

𝑑𝑖𝑎
23.077 𝑙𝑢𝑧 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑟𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 = 5.77 𝐿𝑢𝑧 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
4

 A continuación, se hallará la cantidad de luz que utiliza la maquina por reproceso.

𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎
5.77 𝑙𝑢𝑧 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 ℎ𝑟𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 = 34.62 𝑙𝑢𝑧 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
6

 Finalmente se calcula el impacto anual.

𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
34.62 𝑙𝑢𝑧 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 = 415.38 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
12

Ahora, esa es la cantidad de pérdida anual de luz trifásica utilizada para el reproceso de los alimentos balanceados.
Escalas utilizadas por impacto
Esta tabla está basada en la escala de Impacto que se muestra a continuación.

Escalas e impacto.

Escala Impacto (Pérdida anual en S/.)

0 <0 - 39836>

10 <39837 - 79672>

30 <79673 - 119507>

90 <119508 - 159343>

NOTA: Se utilizó las escalas similares a las del caso mostrado por el docente debido a que los parámetros de los

impactos se encontraban dentro de los valores calculados.

 Ahora, obtendremos los porcentajes de cada problema u oportunidad de mejora para reconocer la cantidad de

porcentaje a reducir y a su vez obtener su reconocimiento:

Cálculo de los porcentajes

Causa Frecuen Impacto Efecto % %Acumulada

cia
Tiempo utilizado por reproceso 2 12 24 66.66% 66.66%
Luz utilizada por reproceso 1 12 12 33.33% 100.00%
Total 36 100%

Nota. Por lo que podemos comprobar que el tiempo utilizado por reproceso, representa 66.66% de las causas del

problema.

Con base en lo anterior, se pasa a implementar una matriz que pueda identificar y seleccionar el problema principal.

Identificación del problema principal.

Impacto Alineamiento
en la Desperdicio Complejidad con objetivos
Problemas u Puntaje
satisfacción en costos de solución de la
oportunidades
de clientes Peso 25% Peso 20% dirección Total
de mejoras
Peso 35% Peso 20%

Tiempo
empleado para
0*0.35 = 0 10*0.25 = 2.5 10*0.20 = 2 30*0.20 = 6 10.5
el reproceso
(66.66%)

Luz utilizada
para el 0*0.35 = 0 10*0.25 = 2.5 10*0.20 = 2 10*0.20 = 2 6.5
reproceso

Nota. Elaboración propia. Se puede visualizar que el problema principal es el tiempo empleado por parte de los

trabajadores para realizar el reproceso.

Para la selección del problema principal se hace uso de la escala que se muestra a continuación.
Escalas e impacto para identificación del problema principal.

Escala Impacto

0 Nada

10 Poco

30 Regular

90 Mucho

Nota. También se usó la escala proporcionada por el ejemplo del docente por su facilidad de compresión.

Con lo mencionado anteriormente se puede observar que el problema principal es el tiempo utilizado para el

reproceso, como se puede visualizar.

Comprender el impacto del problema

Se reconoce que el 66.66% de las veces ocurre dicho problema dentro del área de producción, cabe mencionar que

el tiempo de reproceso es de 2 veces al mes. Por lo que cuando se realiza el reproceso se estima una pérdida de

33.38 soles al mes. Por lo que mediante la siguiente ecuación se obtiene:

𝟔. 𝟔𝟔 ∗ 𝟐 ∗ 𝟑𝟑. 𝟑𝟖 ∗ 𝟏𝟐 = 𝟓𝟑𝟑𝟓 𝐬𝐨𝐥𝐞𝐬 𝐚𝐧𝐮𝐚𝐥𝐞𝐬

Se desperdicia 5335 Soles anuales.

Dividir el Problema en Estratos

Como paso siguiente se divide el problema en estratos para tratar de mejorar la compresión del problema

presentado.

División del problema

Ineficiencia de
mezcladoras (36%).

Dificultad por
diferentes cantidades
de aditivos (38%).

Tiempo empleado Mala revisión de la

para el reproceso. mezcladora (18%).

Mezcladora defectuosa
(6%).

Falta de
mantenimiento (2%).

Nota. Elaboración propia. Se escogieron las 5 causas mostradas, los porcentajes de las causas se calculan abajo con

la ayuda de la tabla de frecuencias en la cual podemos rescatar que las causas relevantes son la ineficiencia del

mezclador y la dificultad por diferentes cantidades de aditivos. Esto último es debido a que la diferencia aditivos

suele haber dificultar la dosificación adecuada.

Para comenzar con los gráficos se estará mostrando la tabla de frecuencias y el diagrama de Pareto.
 Tabla de frecuencias de los estratos del problema inicial.

Causas de problema Numeros de errores Frec, Relativa(%) Frec. Acumulada (%)

Dificultad por diferentes cantidades de aditivos 38 38% 38%

Ineficiencia en el mezclador 36 36% 74%

Mala revision de la mezcladora 18 18% 92%

Mezcladora defectuosa 6 6% 98%

Falta de mantenimiento 2 2% 100%

TOTAL 100 100%

Nota: En el diagrama de Pareto se puede visualizar por la frecuencia acumulada que las causas que se encuentran

antes del 81% son la de dificultad por diferentes tamaños de aditivos la ineficiencia del mezclador además el tiempo

empleado en incluir el reproceso. Cabe mencionar que no se considera el 81, solo desde el 0 hasta al 80.99%.

Diagrama de Pareto sobre los estratos/causas

Nota. Elaboración propia. En esta representación también se podría identificar las causas que se deberían corregir

considerando la línea donde incide el 80 hacia abajo.

Con lo observado en el diagrama de Pareto se sabe que debemos darle mayor prioridad a los estratos que se

encuentren por debajo del 81%. Por lo que se considera que las causas del problema se deben a la dificultad por la

cantidad de insumos y la ineficiencia del mezclador además el tiempo empleado para el reproceso conlleva a

una pérdida económica que existe por el uso inadecuado de las mezcladoras.

Recolectar registros

En este apartado se realizarán las gráficas de control como una medida para tomar los registros antes del cambio.

Error en el tiempo empleado para el reproceso.

Calculamos el porcentaje de la causa mencionada para visualizar su tendencia de comportamiento en 6 meses.

Porcentaje de defectos del problema inicial.

Porcentajes
Meses # Veces
defectuosos

1 16 7%
2 21 9%
3 28 12%
4 48 21%
5 56 24%
6 60 26%
Total 229 100%
Nota. Elaboración propia.
Tendencia del comportamiento del porcentaje del problema inicial.

Nota. Elaboración propia. Mediante la gráfica podemos visualizar sobre la calibración de la mezcladora con un

porcentaje del 7% mientras que seis meses después se presentó una mayor cantidad de conflictos con un 26% de

defectos.

Porcentaje de la dificultad por diferentes cantidades de aditivos (38%)

Se realizará un análisis desde los últimos 6 meses con respecto a la dificultad que se tuvo varias cantidades de

aditivos.

Diferentes cantidades de aditivos

Meses N° veces % de defectos

1 7 7.07
2 8 8.08
3 11 11.11
4 13 13.13
5 26 26.26
6 34 34.34
TOTAL 99 100.0
Nota. Elaboración propia.
Tendencia del comportamiento de las diferentes cantidades de aditivos

Nota. Elaboración propia. Podemos analizar en la gráfica presentada que el mes con más dificultad de trabajo con

respecto a la cantidad de aditivos fue el primer mes 34.34% y seis meses después fue 7.07%.

Porcentaje por ineficiencia de mezclador (36%)

Se realizará un análisis desde los últimos 6 meses analizando la ineficiencia del mezclador.

Porcentaje de defectos de la ineficiencia del mezclador.

Ineficiencia del mezclador

Meses # Veces %De defectos

1 7 6.94
2 8 7.93
3 15 14.89
4 19 18.84
5 23 22.82
6 29 28.68
TOTAL 101 100
Nota. Elaboración propia.
Tendencia del comportamiento de la ineficiencia del mezclador.

Nota. Elaboración propia. Podemos analizar en la gráfica se puede apreciar que hay una ineficiencia del mezclador

el primer mes represento el 28.68% y el último mes se obtuvo el 6.94%.

Decidir la Meta a Lograr

Reducir el 38% a 15% del Tiempo empleado para el reproceso y evitar la pérdida de la energía eléctrica.

Para esto se requiere la capacitación de todo el personal en especial a los mezcladores para así evitar realizar

actividades innecesarias.
Elaborar el cronograma del desarrollo del proyecto

CRONOGRAMA DE TRABAJO GRUPO AMARILLO

Proyecto de Mejora: Disminución del reproceso en el proceso de producción Fecha: 22/11/2022

Líder: Dayvi Christopher Rojas Cuno

P: Programado

R: Real
Análisis de las 6M

Máquina

• Equipos de mezcla no están muy actualizados.

Mano de obra

 Baja calificación y mucha carga en ellos.

Materiales

• Confusiones del proveedor con algunos aditivos.

Métodos

• Falta de supervisión

• No estandarizado

Medio ambiente

 Falta de limpieza.

No hay una calibración exacta

 Análisis de causa-efecto

Dificultad por diferentes

cantidades de aditivos

NOTA: En esta imagen se indica las causas que se generan gracias a la dificultad por las diferentes cantidades de aditivos, atraves del diagrama de Ishikawa usando las
6M. Elaboración propia.
 Problema por ineficiencia en
el mezclador

NOTA: Elaboración propia

 Análisis de Criticidad Causas-Raíz

Haremos uso de la siguiente tabla para verificar las raíces principales.

NOTA:

Lo cual se ha considerado los siguientes parámetros que ya están establecidos:

Y se reordenan los resultados para su diagrama de Pareto, por lo que su siguiente tabla:

Diagrama de Pareto

Diagrama de Pareto de las causas-raíz:

NOTA: Con las puntuaciones obtenidas elaboramos un diagrama de Pareto, pues resulta interesante para la identificación de
la importancia de las causas raíz, es decir, se espera que el 30% de las causas raíz generen el 90% del problema.
Clasificación de las causas raíz:

Análisis de la raíz de las causas principales

Causas raíz principales Clasificación

cambio de precios Método

Personal reclutado es incompetente Método

Falta de programa de capacitación Método

de operarios

Nota. Elaboración propia.

Alternativas de Solución

Alternativas de solución

Causas raíz principales Alternativas de solución

Cambio de precios Realizar una hoja de costos y ventas, para
manejar valores fijos y evitar que el alza
de precios cause perdidas económicas
Personal reclutado es incompetente Mejorar los filtros para las entrevistas de
trabajo y reclutamiento del personal de la
fábrica.
Falta de programa de capacitación de Implementar capacitaciones sobre el uso
operarios
y mantenimiento de la maquinaria en la
fábrica.

Nota. En la tabla se identifica las causas y sus alternativas de solución. Elaborada propia.
Evaluar el impacto

Para evaluar el impacto, se considerará el uso de las siguientes escalas:

Nota. Elaboración propia.

Análisis de alternativas de solución

Impacto en Tiempo de Escala de

Inversión Puntaje
Solución problema implementación complejidad
(20%) Total
(40%) (20%) (20%)
Establecer 20*0.4=8 50*0.2=10 50*0.2=10 50*0.2=10 38
costos y
ventas
Mejoramiento 30*0.4=12 50*0.2=10 50*0.2=10 50*0.2=10 42
de filtros para
las entrevistas
de trabajo
Capacitaciones 20*0.4=8 20*0.2=4 60*0.2=12 30*0.2=6 30
del personal

Nota. Elaboración propia. De aquí podemos inferir que el mejorar los filtros de entrevistas y establecer costos y

ventas para los productos, es más rentable que la implementación de capacitaciones para operarios.
 Diagrama de Gantt de Solución Elegida

Diagrama de Gantt de la solución

Nota. Elaboración propia. Se ha escogido los meses desde diciembre por el hecho que estamos considerando el mes siguiente al final del trabajo para su implementación.

Además, se está considerando a Roxana Gutiérrez como responsable de algunas tareas por ser el administrador de la empresa.
Implementar y Verificar resultados
Perdida del suministro de electricidad

Cantidad de defectos calibración en 10 semanas

Porcentaje
Semanas # veces
de defectos
1 60 17%
2 58 16%
3 54 15%
4 46 13%
5 39 11%
6 30 8%
7 23 6%
8 19 5%
9 17 5%
10 12 3%
total 358 100%

Nota: Elaboración propia

Tenencia de comportamiento de la solución en la pérdida del suministro de electricidad.

Perdida del suministro de electricidad

18%
16%
14%
12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%
0 2 4 6 8 10 12

Porcentaje de defectos

Nota: Elaboración propia. Gracias a la reducción de perdida de suministros de electricidad gracias a las
soluciones presentadas, pero no ocurre de golpe.
Inificiencia del mezclador

Semanas # veces % de defectos

1 29 17%
2 28 17%
3 23 14%
4 21 12%
5 17 10%
6 15 9%
7 13 8%
8 11 7%
9 7 4%
10 5 3%
169 100%

Ineficiencia del mezclador en la empresa

Inificiencia del mezclador

20%
18%
16%
14%
12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%
0 2 4 6 8 10 12

% de defectos

Nota: Elaboración propia, La ineficiencia del mezclador que es reducida progresivamente y a que esta no puede
ser de golpe debido a los muchos mantenimientos.
Propuesta económica

Propuesta económica

Ahorro anual (beneficio / costo) Costo (inversión)

Concepto Concepto
Monto Monto
Perdida de suministros de Reducir el 38% a 15% del
3000 Error en el uso de las
electricidad 500
% Mezcladoras perdidas de la
energía eléctrica
(7200*0.38*5.77)
Solucionar el problema
Generado con la poca
700
Capacitación de los
mezcladores
Tota Total
3000 1200

Nota: El cuadro ayuda a la implementación de reducir el 38% que tienen los gastos del consumo de la luz
a un 15% además de buscar solucionar el problema generado con la poca capacitación e los mezcladores.
Beneficio neto 1800.00
Beneficio/Costo 1800.00/1200.00 = 1.5
Tiempo de retorno 12 meses/1.5 = 8 meses
 Conclusiones y Recomendaciones

Conclusiones

 En nuestra investigación identificamos que en el proceso de producción tiene una serie de

actividades que consumen mayor tiempo dentro de la empresa, dichas actividades pueden ser

reducidas, con el objetivo de reducir el tiempo que requiere dicho proceso.

 En la empresa distribuidora de alimentos para animales, se encontró una falla, la cual se identificó

gracias a los desperdicios (mudas), lo cual consiste en la realización de reprocesos en esta empresa,

debido a la reutilización de sus desperdicios para volver a producción otro tipo de alimento externo,

lo cual genera pérdida de tiempo para la producción de la distribuidora.

 Concluimos que los productos mal elaborados, se le puede dar una reutilización convirtiéndola en

comida para toros, por ende, se minimiza las pérdidas de dinero en una gran cantidad.

 Finalmente concluimos que con la propuesta económica se estima que la inversión retornada es de

8 meses, lo que quiere decir que es viable, ya que no demora tanto en tener sus capital y ganancia.

Recomendaciones

 Nosotros recomendamos que la empresa tenga más control de calidad y verificación en sus insumos y

aditivos en el proceso de la producción para que no vuelvan a generar este tipo de problemas.

 Verificar los cambios en los procesos, tales como los tiempos que son empleadas tareas específicas

relacionadas con el problema a solucionar. Especialmente para reconocer también si el porcentaje de

reducción tiene la misma eficacia que el cálculo.

 Asimismo, en que realicen estudios después que se haya puesto en práctica la propuesta, para que, de este

modo, se pueda analizar más fallas que ocurren en consecuencia a una solución y mejorar continuamente los

procesos para que la empresa sea eficaz y eficiente.