UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTA MARIA

FACULTAD DE CIENCIAS ECONOMICO ADMINISTRATIVAS

ESCUELA PROFESIONAL DE ADMINISTRACION DE EMPRESAS

“MEJORA EN EL PROCESO DE ATENCIÓN DE LAS UNIDADES DE

TRANSPORTE T1 APLICANDO LA METODOLOGÍA LEAN SIX SIGMA EN LA
EMPRESA: UNIÓN DE CERVECERÍAS PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON
S.A.A. PLANTA AREQUIPA 2017”

Tesis presentada por los bachilleres:

Kenny Enrique Bolívar Pérez

Giulianna Angelica Alvarez Cossio

Para optar el Título Profesional de:

Licenciado en Administración de Empresas

Asesor:

Mgter. Wilfredo Midolo Ramos

Arequipa-Perú

2017
DEDICATORIA

A Dios, por permitirme llegar hasta este momento tan especial de mi vida. Para
el ser que más amo en este mundo: mi madre Flor Belén, por ser mi fuente de
inspiración y motivación para superarme cada día en lo personal y profesional. A
mi tío Yvan, que siempre ha estado junto a mí, brindándome su apoyo
incondicional, poniéndose muchas veces en el papel de padre. A mi hermano
Aron por ser también participe de este logro. Muchas Gracias.

Kenny

Doy gracias a Dios, por estar conmigo en cada paso que doy en mi vida, por
fortalecer mi corazón e iluminar mi mente a concluir mi carrera, a mis padres
Wilder y Sandra que siempre están a mi lado brindándome su apoyo y consejos,
a mi hermana Stefany que también fue parte de esta etapa y a todas esas
personas que estuvieron en mi camino para dar este gran paso. Les agradezco.

Giulianna

I
 TABLA DE CONTENIDO

DEDICATORIA ............................................................................................................ I
TABLA DE CONTENIDO ............................................................................................ II
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES .................................................................................... V
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................. VII
RESUMEN ............................................................................................................... VIII
ABSTRACT ................................................................................................................. X
INTRODUCCION ...................................................................................................... XII
REFERENCIA DE SIGLAS Y ABREVIATURAS ...................................................... XIII

CAPITULO I ................................................................................................................ 1
1. PLANTEAMIENTO TEORICO ........................................................................ 1
1.1. Problema ..................................................................................................... 2
1.2. Descripción del Problema ............................................................................ 2
1.2.1. Campo, Área y Línea de Investigación ................................................. 3
1.2.2. Tipo de Problema .................................................................................. 3
1.2.3. Variables de Estudio ............................................................................. 3
1.2.3.1. Variable Independiente ..................................................................... 3
1.2.3.2. Variable Dependiente ....................................................................... 3
1.2.4. Interrogantes Básicas ........................................................................... 5
1.3. Justificación ................................................................................................. 5
1.4. Objetivos...................................................................................................... 6
1.4.1. Objetivo General ................................................................................... 6
1.4.2. Objetivos Específicos ............................................................................ 6
1.5. Marco Teórico .............................................................................................. 7
1.5.1. Definición de proceso............................................................................ 7
1.5.2. Clases de procesos............................................................................... 7
1.5.3. Mejora de procesos............................................................................... 8
1.5.3.1. Hacerlo ocurrir tal y como queremos que ocurra .............................. 8
1.5.3.2. Mejorarlo una vez que lo hemos hecho ocurrir ................................. 9
1.5.3.3. Tipos de mejoras de procesos .......................................................... 9
1.5.4. Mejora de procesos y calidad ............................................................... 9
1.5.4.1. Calidad.............................................................................................. 9
1.5.4.2. Necesidad de la mejora de la calidad ............................................. 10
1.5.4.3. La estrategia de la mejora de la calidad ......................................... 11
1.5.5. Sistema Lean ...................................................................................... 11
1.5.5.1. El Desperdicio................................................................................. 11
1.5.5.2. Principios del pensamiento Lean .................................................... 12
1.5.5.3. Herramientas Lean ......................................................................... 12
1.5.6. Six Sigma ............................................................................................ 14
1.5.7. Metodología DMAIC y sus etapas ....................................................... 16
1.5.7.1. Definir ............................................................................................. 16
1.5.7.2. Medir ............................................................................................... 17
1.5.7.3. Analizar ........................................................................................... 17
1.5.7.4. Mejorar............................................................................................ 18

II
 1.5.7.5. Controlar ......................................................................................... 18

CAPITULO II ............................................................................................................. 19
2. DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN ..................................................... 19
2.1. La Empresa ............................................................................................... 20
2.2. Visión ......................................................................................................... 21
2.3. Misión ........................................................................................................ 21
2.4. Principios ................................................................................................... 22
2.5. Plantas....................................................................................................... 24
2.6. Marcas ....................................................................................................... 25
2.6.1. Cervezas ............................................................................................. 25
2.6.2. Otras Bebidas ..................................................................................... 25
2.7. Planta Arequipa – Logística APT ............................................................... 26
2.7.1. Head Count ......................................................................................... 27
2.7.2. Capacidad de Almacenamiento .......................................................... 28
2.7.2.1. Producto Terminado ....................................................................... 28
2.7.2.2. Envase, Embalaje Retornable ........................................................ 28
2.7.3. Maquinaria .......................................................................................... 29
2.7.4. Procesos y Controles Del APT ............................................................ 29
2.7.4.1. Recepción De Envases................................................................... 29
2.7.4.2. Almacenamiento de Producto Terminado ....................................... 30
2.7.4.3. Despacho De Producto Terminado ................................................. 30
2.7.5. Proceso de atención de Unidades primarias ....................................... 31
2.7.6. Indicador – TAT................................................................................... 35
2.7.7. Transportes 77 .................................................................................... 36

CAPITULO III ............................................................................................................ 38

3. APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA DMAIC - LEAN SIX SIGMA ............. 38
3.1. La Metodología Dmaic - Lean Six Sigma................................................... 39
3.2. Fase Definir ............................................................................................... 39
3.2.1. Cadena Valor ...................................................................................... 39
3.2.2. Project Chárter .................................................................................... 41
3.2.3. Matriz CTQ’s ....................................................................................... 42
3.2.4. Diagrama de Proceso Crítico .............................................................. 43
3.2.5. SIPOC ................................................................................................. 44
3.3. Fase Medir................................................................................................. 46
3.3.1. Sistema de Medición ........................................................................... 46
3.3.2. Análisis del sistema de medición ........................................................ 46
3.3.3. Prueba de Normalidad ........................................................................ 47
3.3.4. Grafica serie de tiempo ....................................................................... 51
3.3.5. Gráfica de Control ............................................................................... 51
3.3.6. Análisis de Capacidad de Proceso...................................................... 52
3.4. Fase Analizar ............................................................................................. 54
3.4.1. Diagrama Causa – Efecto (Ishikawa) .................................................. 54
3.4.2. Análisis Modal Falla Efecto (AMFE) .................................................... 59
3.5. Fase Mejorar ............................................................................................. 61

III
 3.5.1. Clasificación ABC................................................................................ 61
3.5.1.1. Criterio de frecuencia o popularidad ............................................... 61
3.5.1.2. Zonificación..................................................................................... 63
3.5.2. Mejora ECRS ...................................................................................... 66
3.5.2.1. Diagrama Spaghetti ........................................................................ 69
3.5.3. POKA – YOKE .................................................................................... 71
3.5.3.1. Defecto ........................................................................................... 71
3.5.3.2. Lugar del proceso ........................................................................... 71
3.5.3.3. Detalle del procedimiento ............................................................... 71
3.5.3.4. Errores o desviaciones de los estándares en la operación ............. 72
3.5.3.5. Tipo de dispositivo poka yoke que se requiere ............................... 72
3.5.3.6. Dispositivo Poka Yoke .................................................................... 73
3.5.3.7. Implementación del Poka Yoke ...................................................... 73
3.5.3.7.1. Contabilización de entregas ...................................................... 73
3.5.3.7.2. Orden de Carga ........................................................................ 75
3.5.3.7.3. Parte de Recepción................................................................... 78
3.5.4. Trabajo Celular ................................................................................... 79
3.5.4.1. Balanceo de operaciones ............................................................... 79
3.5.5. Implementación de las 5S ................................................................... 83
3.5.5.1. Evento BLITZ .................................................................................. 83
3.5.5.2. Plan de Trabajo .............................................................................. 86
3.5.5.3. Gantt De Actividades 5s ................................................................. 86
3.5.5.4. Mejora Continua: 5s ........................................................................ 87
3.5.5.5. Auditoria 5S .................................................................................... 92

CAPITULO IV ............................................................................................................ 95
4. Resultados y Sostenibilidad .......................................................................... 95
4.1. Fase Controlar ........................................................................................... 96
4.1.1. Toma y análisis de data ...................................................................... 96
4.1.2. Normalidad – Proceso Mejorado ......................................................... 97
4.1.3. Grafica serie de tiempo - Proceso Mejorado ....................................... 98
4.1.4. Gráfica de Control - Proceso Mejorado ............................................. 100
4.1.5. Capacidad del Proceso Mejorado – Nivel Sigma (Z)......................... 101
4.1.6. Plan de Control ................................................................................. 102
4.1.6.1. Seguimiento De Ingreso De Unidades .......................................... 102
4.1.6.2. Dashboard de seguimiento ........................................................... 104
4.1.6.3. Reporte Diario............................................................................... 106

Conclusiones .......................................................................................................... 107

Recomendaciones .................................................................................................. 109
Referencia Bibliográfica .......................................................................................... 110
Archivos Electrónicos .............................................................................................. 111

IV
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Nivel Zigma, Gomez (2003) ......................................................... 15

Ilustración 2. Nivel de Consumo COPEC (2016 – 2017), E-mail Comunicaciones
Internas ................................................................................................................. 21
Ilustración 3. Área de Inversión Backus, Presentación COPEC Enero 2017 .... 27
Ilustración 4. Personal APT, Elaboración Propia (2017) ................................... 27
Ilustración 5. Reporte de tiempos de permanencia (2016), Correo TCR Transportes
77. ......................................................................................................................... 36
Ilustración 6. Matriz CTQ’s (2017), Elaboración Equipo Lean APT. .................. 42
Ilustración 7. Diagrama Proceso Critico (2017), Elaboración Equipo Lean APT.43
Ilustración 8. Prueba de Normalidad N°1 (2016) Elaboración Propia, Minitab .. 48
Ilustración 9. Prueba de Normalidad N°2 (2017) Elaboración Propia, Minitab .. 50
Ilustración 10. Serie de Tiempos (2017) Elaboración Propia, Minitab ............... 51
Ilustración 11. Gráfico X-S de Control (2017), Elaboración Propia, Minitab ...... 52
Ilustración 12. Capacidad del proceso (2017) Elaboración Propia, Minitab ...... 53
Ilustración 13. Gráfico de Causa – Efecto (2017) Elaboración Equipo Lean APT.54
Ilustración 14. Diagrama Pareto. Frecuencia de consumos (Enero 2017), Reporte
Equipo Despacho APT. ......................................................................................... 62
Ilustración 15. Lay Out Propuesto (2017), Equipo Lean APT ............................ 63
Ilustración 16. Zonificación Pilsen Trujillo (2017) .............................................. 64
Ilustración 17. Zonificación Arequipeña (2017) ................................................. 65
Ilustración 18. Zonificación Pilsen Callao (2017) .............................................. 65
Ilustración 19. Formato de control de ingreso de Unidades al APT (2017), Elaborado
por el equipo Lean del APT, Equipo transportes 77 y el equipo de seguridad industrial.
.............................................................................................................................. 69
Ilustración 20. Diagrama Spaghetti de la situación inicial y propuesta (2017),
Elaboración del equipo lean en base al lay out actual. ......................................... 70
Ilustración 21. Documento de aplicaciones, Archivo Gate House xls, hipervinculado.
.............................................................................................................................. 74
Ilustración 22. Documento Orden de despacho automático xls, Aplicativo Backus
.............................................................................................................................. 74
Ilustración 23. Documento Orden de Carga, Aplicativo Backus ........................ 75
Ilustración 24. Mensaje de Error, Orden de Carga, Aplicativo Backus .............. 76
Ilustración 25. Mensaje de Error 2, Orden de Carga, Aplicativo Backus ........... 76
Ilustración 26. Cnstancia de pesos y medidas, MTC - Peru.............................. 77
Ilustración 27. Parte de Recepcion xls, aplicativo Backus ................................ 78
Ilustración 28. Mensaje de Erro, orden de carga, aplicativo backus ................. 79
Ilustración 29. Horarios del personal APT, 2016, equipo People Backus ......... 80
Ilustración 30. Horarios del personal APT, 2017, equipo People Backus ......... 81
Ilustración 31. Normalidad – Proceso Mejorado, Elaboración Propia, Minitab (2017)
.............................................................................................................................. 98
Ilustración 32. Grafica de serie de tiempos mejorados, Elaboración Propia, Minitab
(2017) .................................................................................................................... 99
Ilustración 33. Comparativo de muestras, Elaboración Propia, Minitab (2017) 100

V
 Ilustración 34. Grafica de control mejorada Elaboración Propia, Minitab (2017)101
Ilustración 35. Gráfico de capacidad, Elaboración Propia, Minitab (2017) ...... 102
Ilustración 36. Panel de control implementado al costado del marcador, Elaboración
Propia .................................................................................................................. 104
Ilustración 37. Panel de Control puesto en marcha, Elaboración Propia ........ 105

VI
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Cuadro de Variables, Elaboración propia Diciembre 2017. ................... 4

Tabla 2. Detalle de Plantas y Distribuidoras (2016),
http://backus.pe/nosotros/plantas-y-distribuidoras/ ............................................... 24
Tabla 3. Detalle Capacidad de Almacenamiento PT (Actualizado 2017), Lay Out
APT. ...................................................................................................................... 28
Tabla 4. Detalle Capacidad de Almacenamiento EER (Actualizado 2017), Lay Out
APT. ...................................................................................................................... 29
Tabla 5. Cuadro de Procesos en el APT (2017), DPO. ..................................... 35
Tabla 6. Tabla Cadena Valor (2017), Elaboración Equipo Lean APT. .............. 40
Tabla 7. Cartilla del Proyecto (2017), Elaboración Equipo Lean APT. .............. 41
Tabla 8. Análisis de entradas y salidas de la línea de procesos (2017), Elaboración
Equipo Lean APT. ................................................................................................. 45
Tabla 9. Data tomada del reporte TCR (2016 – 2017) Transportes 77, Elaboración
Propia .................................................................................................................... 47
Tabla 10. Análisis Modal Falla Efecto (AMFE) (2017), Elaboración Equipo Lean APT.
.............................................................................................................................. 60
Tabla 11. Tabla de análisis ECRS (2017), Elaboración equipo Lean... 67
Tabla 12. Matriz de funciones Implementado, Equipo lean APT. ...................... 82
Tabla 13. Gantt de Actividades de la implementación 5s (2017), elaboración Equipo
lean APT. .............................................................................................................. 86
Tabla 14. Formato de auditoria 5s, COPEC 2017 ............................................. 94
Tabla 15. Nueva Data tomada del reporte TCR (2017) Transportes 77, Elaboración
Propia .................................................................................................................... 97
Tabla 16. Cuadro de seguimiento de unidades primarias. Archivo seguimiento APT
xls (2017) aplicativo Backus ................................................................................ 103

VII
 RESUMEN

El presente estudio tiene como objetivo mejorar el proceso de

atención de las unidades primarias aplicando la metodología Lean Six Sigma.

El trabajo se inicia con el desarrollo de conceptos básicos que sirven

como soporte para el planteamiento de las fases de la metodología.

Seguidamente, se realiza una descripción general de la organización y el área

involucrada al proceso de atención de unidades primarias. Asimismo, se realiza

un diagnóstico, donde se selecciona las operaciones en el APT como las más

críticas y de mayor impacto dentro del proceso. Luego, se desarrollan las fases

definir, medir, analizar, mejorar y controlar del proceso seleccionado.

La fase definir, realiza una descripción de la situación actual del

proceso, las actividades que tienen mayor impacto en el resultado y los

requerimientos del cliente. Como resultado del análisis se obtuvo que los

procesos críticos son los trámites documentarios en el Gate House y las

operaciones de Carga y Descarga.

En la fase medir se obtuvo la capacidad del proceso, la cual era

menor a 1, es decir que el proceso no es capaz, se tiene 841’688.85 PPM de error

y no se está cumpliendo con las especificaciones del cliente de 63 minutos.

En la fase de medición, se hizo uso de un programa estadístico como

el Minitab, ya que facilitó el análisis de datos y representación de los mismos de

forma gráfica.

VIII
 En la etapa de análisis se determinó que las causas relevantes que

ocasionan mayor tiempo de permanencia en planta son: la distribución de

funciones, Zonas de almacenamiento distantes y el flujo documentario.

En la etapa de mejora se implementó la zonificación ABC en el

almacén de producto terminado según la frecuencia de despacho de los SKU’s,

asimismo se hizo uso de la herramienta Lean ECRS, la cual nos permitió eliminar,

combinar, reducir y simplificar actividades. Para los trámites documentarios, se

implementó un Poka Yoke, el cual redujo el tiempo en dicha actividad. Finalmente,

se aplicó las 5s en todas las áreas del APT para mantener el orden y limpieza en

sus diferentes áreas.

En la etapa de control, se implementó un Seguimiento De Ingreso De

Unidades y un Dashboard de seguimiento para el seguimiento constante del

tiempo de permanencia de las unidades.

Finalmente, luego de haber evaluado el proyecto e implementado las

mejoras, se redujo el tiempo de atención de las unidades primarias de 99 minutos

a 60 minutos, menos de los establecido en el objetivo. Se redujo el porcentaje de

error fuera de las especificaciones del cliente en 56.30%.

Palabras Clave:

Metodología Lean Six Sigma, Almacén de Producto Terminado, Mejora

Continua, Voz del Cliente, Unidades Primarias, Capacidad del Proceso, Minitab,

Zonificación ABC, Poka Yoke, Especificaciones del Cliente

IX
 ABSTRACT

The present study aims to reduce the attention span of the primary units by

applying the Lean Six Sigma methodology.

The work begins with the development of basic concepts that serve as support

for the approach of the phases of the methodology. Next, a general description of

the organization and the area involved in the primary unit care process is

performed. Also, a diagnosis is made, where the operations in the APT are

selected as the most critical and of greatest impact in the process. Then, define,

measure, analyze, improve and control phases of the selected process are

developed.

The phase define, makes a description of the current situation of the process,

the activities that have the greatest impact on the result and customer

requirements. As a result of the analysis it was obtained that the critical processes

are the documentary procedures in the Gate House and the operations of Loading

and Unloading.

In the measurement phase the process capacity was obtained, which was less

than 1, ie the process is not capable, you have 841688.85 PPM error and you are

not complying with the client specifications of 63 minutes.

In the measurement phase, a statistical program like the Minitab was used,

since it facilitated the data analysis and representation of the same in graphical

form.

X
 In the analysis stage, it was determined that the relevant causes that cause a

longer time in the plant are: distribution of functions, distant storage areas and

document flow.

In the improvement stage, the ABC zoning was implemented in the finished

product warehouse according to the SKU dispatch frequency, and the Leans

ECRS tool was used, which allowed us to eliminate, combine, reduce and simplify

activities. For documentary procedures, a Poka Yoke was implemented, which

reduced the time in this activity. Finally, the 5s were applied in all APT areas to

maintain order and cleanliness in their different areas.

In the control stage, a Unit Entry Tracking and follow-up Dashboard was

implemented for the constant monitoring of the units' dwell time.

Finally, after having evaluated the project and implemented the improvements,

the primary units' attention time was reduced from 99 minutes to 60 minutes, less

than those established in the target. The error rate outside the customer

specifications was reduced by 56.30%.

Key words:

Lean Six Sigma Methodology, Finished Product Store, Continuous

Improvement, Customer Voice, Primary Units, Process Capability, Minitab, ABC

Zoning, Poka Yoke, Customer Specification.

XI
 INTRODUCCION

En un entorno cada vez más globalizado y competitivo, es necesario poder

implementar proyectos de mejora continua para que la organización pueda

maximizar sus recursos y obtener mayores beneficios.

Como decía el Dr. Mikel J. Harry (Six Sigma Academy), “nuestra supervivencia

depende del crecimiento del negocio”. El crecimiento del negocio está bastante

determinado por la satisfacción del cliente, que está regida por la calidad, el precio

y el resultado están controlados por la capacidad de proceso. Nuestra capacidad

de proceso está muy limitada por la variación. La variación del Proceso conduce a

un incremento de los defectos, coste y ciclo de tiempo. Para eliminar la variación,

debemos aplicar el conocimiento correcto. Para poder aplicar el conocimiento

correcto, primero debemos adquirirlo. Adquirir el nuevo conocimiento significa que

debemos tener la voluntad de sobrevivir.

XII
REFERENCIA DE SIGLAS Y ABREVIATURAS

- TAT: Tiempo de Atención al Transporte

- T1: Transporte Primario
- T2: Transporte Secundario
- APT: Almacén de Producto Terminado
- GH: Gate House (Área de control y registro)
- EER: Envase, Embalaje Retornable
- PT: Producto Terminado
- PEPS: Primeras Entradas, Primeras Salidas
- DMAIC: Definir, Medir, Analizar, Implementar y Controlar
- SKU: Stock-keeping unit (en español “número de referencia”
- T77: Empresa Transportes 77
- BK04: Planta Backus Arequipa
- PFN: Producto Fuera de Norma
- MD: Desviación Media
- QDF: Despliegue de la Función Calidad
- T.T: Triky Truck (Clasificación del envase retornable)
- TCR: Registro del Control de Tiempo
- VB: Visual Basic
- VA: Valor
- NVA: No Valor
- CPK: Índice de capacidad del proceso
- KPI: Key Performance Indicator (Indicador Clave de Rendimiento)

XIII
 CAPITULO I
1. PLANTEAMIENTO TEORICO

1
1.1. Problema

“MEJORA EN EL PROCESO DE ATENCIÓN DE LAS UNIDADES DE

TRANSPORTE T1 APLICANDO LA METODOLOGÍA LEAN SIX SIGMA EN LA

EMPRESA: UNIÓN DE CERVECERÍAS PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON

S.A.A. PLANTA AREQUIPA 2017.”

1.2. Descripción del Problema

La empresa Backus, caso de estudio de la presente investigación, mide y

cuantifica el rendimiento de sus procesos mediante indicadores claves de

desempeño, en función a los objetivos planteados por la compañía, para las

diferentes áreas de la empresa.

En la actualidad, la operación que está afectando la productividad del área

logística, es la demora en el Tiempo de Atención al Transporte (TAT), el cual se

tiene una media de 99 minutos, siendo la meta 63 minutos.

La demora en el proceso de atención de las unidades T1 se debe a una

desorganización en el proceso y falta de aprovechamiento de los recursos.

El impacto del indicador, se ve reflejado en la baja productividad del APT,

incumplimiento de la demanda, operaciones inseguras por el congestionamiento

dentro de planta y malestar de los vecinos por la aglomeración de Camiones en

los exteriores de la empresa.

Se propone usar herramientas Lean Six Sigma para disminuir la variabilidad en

nuestro proceso y cumplir con el indicador TAT.

2
1.2.1. Campo, Área y Línea de Investigación
Campo: Ciencias Sociales

Área: Administración

Línea de Investigación: Logística – Lean Six Sigma

1.2.2. Tipo de Problema

Tipo: Investigación de Campo

Nivel: Experimental

1.2.3. Variables de Estudio

Para la presente investigación, mencionamos la variable dependiente e

independiente:

1.2.3.1. Variable Independiente

Proceso de Atención de las Unidades de Transporte Primario.

1.2.3.2. Variable Dependiente

Mejora del Proceso de Atención de las Unidades de Transporte Primario

aplicando la Metodología Lean Six Sigma.

3
 VARIABLES DIMENSION INDICADOR INSTRUMENTO
Productividad SAP PR3 - SAP FENIX (HH)
HOMBRE Ausentismo y DM SAP FENIX
Nivel de Compromiso Cumplimiento de objetivos - Cuestionario
Sobrepoblación de SKU's SAP - Inventarios
MATERIALES FIFO Inventarios - Reporte Control de Calidad
VARIABLE Estándares de Calidad - Higrómetro -
Calidad
INDEPENDIEN Termómetro
TE: Proceso de Cubicaje Programa CUBIKT
Atención de Almacenamiento Lay Out - Reporte de Capacidad
las Unidades METODO Programación SSD (Sistema Soporte Distribución) - SAP PR3
de Transporte Estandarización Auditoria de Procesos
Primario. Flujo Lay Out
Productividad SAP PR3 - Consumo de GLP
MAQUINA
Mantenimiento Programa de Mantenimiento
MEDICION TAT Software GeoTab
MEDIO Obras Regionales Programa de Obras
AMBIENTE Condiciones Climatológicas Reportes
Identificación de problemas Encuesta - Análisis
Project Charter Cartilla
Árbol CTQ Voz del cliente
DEFINIR Diagrama de Procesos
SIPOC
Histograma MiniTab
VARIABLE Pareto MiniTab
DEPENDIENTE:
Medidas de tendencia central
Mejora del MiniTab
y variabilidad
Proceso de
Atención de MEDIR Box Plot MiniTab
las Unidades Series de Tiempo MiniTab
de Transporte Normalidad MiniTab
Primario Gráfico de control y capacidad MiniTab
aplicando la AMEF (Causa Raíz)
Metodología ANALIZAR / Plan de implementación
Lean Six Control y capacidad del
MEJORAR MiniTab
Sigma. proceso mejorado
Calculo del costo / Beneficio MiniTab - SAP PR3
Graficas de Control Segunda
MiniTab
Fase
CONTROLAR Acciones de Aseguramiento
Registros Históricos - Plan estratégico de la
Planes de control
empresa

Tabla 1. Cuadro de Variables, Elaboración propia Diciembre 2016.

4
1.2.4. Interrogantes Básicas
 ¿Se tiene mapeado el Proceso de Atención de las Unidades de Transporte

Primario en la Empresa: Unión De Cervecerías Peruanas Backus Y Johnston

S.A.A.?

 ¿Se encuentran identificados los procesos críticos en la Atención de las

Unidades de Transporte Primario en la Empresa: Unión De Cervecerías Peruanas

Backus Y Johnston S.A.A.?

 ¿Es factible aplicar la Metodología Lean Six Sigma Proceso de Atención de las

Unidades de Transporte Primario en la Empresa: Unión De Cervecerías Peruanas

Backus Y Johnston S.A.A.?

 ¿Qué beneficios se obtienen al mejorar el indicador de Atención de las Unidades

de Transporte Primario en la Empresa: Unión De Cervecerías Peruanas Backus Y

Johnston S.A.A.?

1.3. Justificación
Actualmente existe un alto nivel de competencia al que deben enfrentarse las

empresas, esto hace que toda organización deba buscar renovarse

constantemente. La mejora continua supone un cambio importante en las

organizaciones, incrementando la productividad de los bienes y servicios.

La implementación de la metodología Lean Six Sigma resulta de gran

importancia dentro del área logística de Backus.

En este sentido, la presente tesis es relevante y justificable porque permitirá

identificar las actividades que no agregan valor al proceso de atención de

5
 unidades T1, eliminando los desperdicios que se encuentran en las actividades

que se desarrollan diariamente, es justificable también porque se maximizaran

los recursos con los que el área cuenta para alcanzar los diversos objetivos

planteados por la organización.

1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo General

Mejorar el proceso de Atención de las Unidades de Transporte Primario en la

Empresa: Unión De Cervecerías Peruanas Backus Y Johnston S.A.A. en la planta

Arequipa, disminuyendo el TAT de 99 minutos a 63 minutos aplicando la

metodología Lean Six Sigma.

1.4.2. Objetivos Específicos

 Mapear el Proceso de Atención de las Unidades de Transporte Primario en la

Empresa: Unión De Cervecerías Peruanas Backus Y Johnston S.A.A.

 Identificar los procesos críticos en la Atención de las Unidades de Transporte

Primario en la Empresa: Unión De Cervecerías Peruanas Backus Y Johnston

S.A.A.

 Aplicar la Metodología Lean Six Sigma Proceso de Atención de las Unidades de

Transporte Primario en la Empresa: Unión De Cervecerías Peruanas Backus Y

Johnston S.A.A.

 Obtener beneficios al mejorar el indicador de Atención de las Unidades de

Transporte Primario en la Empresa: Unión De Cervecerías Peruanas Backus Y

Johnston S.A.A.

6
1.5. Marco Teórico
En este punto, se definen los conceptos teóricos relacionados a la metodología

DMAIC que serán utilizados en el planteamiento de las propuestas de mejora para

los procesos en estudio. Los conceptos desarrollados en este capítulo son los

siguientes: proceso, mejora de procesos y calidad, costos de calidad, six sigma,

metodología DMAIC y herramientas de la calidad.

1.5.1. Definición de proceso

Eckes (2004), define proceso como una secuencia de actividades coordinadas

que se realizan bajo ciertas circunstancias con un fin determinado: generar

productos o servicios.

Existen dos características en todo proceso estas son:

 Variabilidad del proceso: Al repetir un proceso se producen ligeras variaciones

en la secuencia de actividades realizadas, que a su vez, generan variabilidad en

los resultados del mismo. Ejemplo se fabrica pilas la característica tensión

eléctrica varia ligeramente.

 Repetitividad del proceso: Los procesos se crean para producir un resultado.

Esta característica de repetitividad permite trabajar sobre el proceso y mejorarlo.

1.5.2. Clases de procesos

Según Krajewski (2008), los procesos se pueden clasificar de la siguiente

forma.

Según el tipo de flujo del producto

7
a) En línea: Se caracteriza por su diseño orientado a producir un bien o

servicio. Posee altos niveles de eficiencia; sin embargo, tiene poca adaptación

para fabricar otros productos y exige bastante cuidado para mantener balanceada

la línea de producción, pues el paro de una máquina ocasiona un cuello de botella

que afecta a las operaciones posteriores.

b) Intermitente: Se organizan en centros de trabajo, donde se agrupan las

máquinas similares. Su producción es por lotes a intervalos intermitentes, donde

el producto solo pasa por el centro de trabajo que requiere. De esta manera, se

pueden producir gran variedad de productos.

c) Por proyecto: Su producción es única, lo que conlleva diseñar un

proceso único para cada proyecto.

1.5.3. Mejora de procesos

La mejora de procesos es el conjunto de actividades que, dentro de una

organización, pretenden conseguir que las secuencias de actividades cumplan lo

que esperan los destinatarios de las mismas, según Lefcovich (2009).

La mejora de procesos comprende los siguientes pasos:

1.5.3.1. Hacerlo ocurrir tal y como queremos que ocurra

Se empieza por definir la forma de ejecutar el proceso, las instrucciones para

ejecutar las actividades del proceso, comprobar que el proceso siga dichas

instrucciones y garantizar que la próxima repetición se va desarrollar de acuerdo a

ellas.

8
1.5.3.2. Mejorarlo una vez que lo hemos hecho ocurrir
Cuando el proceso no se adapta a las necesidades del cliente, es necesario

aplicar el ciclo de mejora. Estas mejoras se deben reflejar en una mejora de los

indicadores del proceso. Existe un sinfín de herramientas que se explicarán más

adelante.

1.5.3.3. Tipos de mejoras de procesos

a. Mejoras estructurales:

Las herramientas o técnicas que se emplean son de tipo conceptual como las

encuestas a clientes, la reingeniería, el análisis de valor, el QFD y otras. Dentro

de esta categoría se encuentran: la redefinición de destinatarios, de expectativas,

de intervinientes, de secuencia de actividades y de los resultados generados por

el proceso.

b. Mejoras en el funcionamiento:

Las herramientas o técnicas que se emplean son el diseño de experimentos y

otras basadas en datos, así como la eliminación de despilfarros (5 S‟s y demás).

Ejemplo: Mejorar el porcentaje de tornillos que están fuera de tolerancia.

1.5.4. Mejora de procesos y calidad

1.5.4.1. Calidad

a. Definición de calidad según W. Edwards Deming (1993):

“Calidad es traducir las necesidades futuras de los usuarios en características

medibles, solo así un producto puede ser diseñado y fabricado para dar

9
satisfacción a un precio que el cliente pagará; la calidad puede estar definida

solamente en términos del agente”.

b. Definición de calidad según la serie de normas ISO 9000:

La definición de calidad es “el conjunto de características de una entidad que le

confieren la aptitud para satisfacer las necesidades establecidas y las implícitas”.

Además la norma ISO 9000 nos indica, que debemos revisar de manera periódica

los requerimientos de calidad, ya que las necesidades del cliente varían a lo largo

del tiempo.

c. Definición de calidad según Kaoru Ishikawa (1962)

“De manera somera calidad significa calidad del producto. Más específico,

calidad es calidad del trabajo, calidad del servicio, calidad de la información,

calidad de proceso, calidad de la gente, calidad del sistema, calidad de la

compañía, calidad de objetivos, etc.”

d. Definición de calidad según Philip B. Crosby (1998):

“Calidad es conformidad con los requerimientos. Los requerimientos tienen que

estar claramente establecidos para que no haya malentendidos; las mediciones

deben ser tomadas continuamente para determinar conformidad con esos

requerimientos; la no conformidad detectada es una ausencia de calidad”.

1.5.4.2. Necesidad de la mejora de la calidad

Mayor calidad significa hacer bien las cosas a la primera y al mismo tiempo

buscar mejoras en la forma de hacer las cosas. En ocasiones puede significar

invertir más dinero y tiempo en las fases iniciales de un proyecto para asegurar

10
que se hace lo correcto. A menores problemas a corregir, menor será el tiempo

invertido en su corrección y menor será la cantidad de materiales y tiempo

procesado despilfarrado.

1.5.4.3. La estrategia de la mejora de la calidad

De acuerdo con Carlos Colunga Dávila (1995), la importancia de la calidad se

traduce como los beneficios obtenidos a partir de una mejor manera de hacer las

cosas y buscar la satisfacción de los clientes, como pueden ser: la reducción de

costos, presencia y permanencia en el mercado y la generación de empleos.

1.5.5. Sistema Lean

1.5.5.1. El Desperdicio

Según Womack y Jones (2005), desperdicio es todo aquello que no agrega valor

y por lo cual el cliente no está dispuesto a pagar. El objetivo del sistema Lean es

minimizar el desperdicio. Toyota ha identificado siete tipos:

 Sobreproducción

 Espera

 Transporte innecesario

 Sobre procesamiento o procesamiento incorrecto

 Movimiento innecesario

 Productos defectuosos o re trabajos

11
1.5.5.2. Principios del pensamiento Lean

La manufactura esbelta tiene un proceso de 5 pasos o principios (Womack y

Jones. 2005):

 Definir valor desde la perspectiva del cliente

 Definir y hacer el mapa de proceso

 Crear flujo continuo

 Jalar el trabajo, no empujarlo

 Esforzarse por la excelencia y buscar la perfección

1.5.5.3. Herramientas Lean

a) 5S

Las 5 S son cinco palabras japonesas cuyos caracteres romanos empiezan con

la letra S: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke; que significan arreglo apropiado,

orden, limpieza, normalización y disciplina respectivamente (Hirano, Hiroyuki,

1988).

b) TPM (Total Productive Maintenance)

Según Nakajima (1991), el TPM es un enfoque innovador que optimiza la

efectividad del equipo y promueve el mantenimiento autónomo por los operarios.

La meta dual del TPM es cero averías y cero defectos. Al eliminar estas, las tasas

de operación del equipo mejoran, los costos se reducen, el stock puede

minimizarse y la eficiencia del personal aumenta.

12
c) Poka-Yoke

Kogyo (1991) define poka-yoke como una técnica para evitar los simples errores

humanos en el trabajo. Shigeo shingo desarrolló la herramienta para alcanzar el

cero defectos, liberando tiempo y mente de un trabajador para que se dedique a

las actividades que agregan valor. Algunos mecanismos poka-yoke para detectar

o evitar defectos causados por errores humanos son: detección errores y alarmas,

conmutadores de limite, contadores y listas de chequeo.

d) SMED (Single-Minute Exchange of Die)

Shingo (1990), define SMED como una herramienta de reducción del tiempo de

preparación de máquinas, cuyas operaciones de preparación son de dos tipos

fundamentales:

 Preparación interna: como montar o desmontar matrices, que puede realizarse

sólo cuando una máquina está parada.

 Preparación externa: son actividades que pueden realizarse cuando la máquina

está en operación, como transportar las matrices viejas al almacén o llevar las

nuevas hasta la máquina.

e) Kaizen

Según Imai (1992), Kaizen significa mejoramiento progresivo que involucra a

todos, incluyendo tanto a gerentes como a trabajadores. La esencia de las

prácticas administrativas más “exclusivamente japonesas”, ya sean de

mejoramiento de la productividad, actividades para el CTC (control de la calidad

total) pueden reducirse a este concepto.

13
f) JIT (Just in Time)

Hirano (1991) define el JIT, por sus siglas en inglés, como una metodología

enfocada en fabricar y comprar “justo lo que se necesita, cuando se necesita, y en

el momento que se precisa”. Además el concepto JIT no solo debe aplicarse a la

fabricación, sino también a todos los demás aspectos del negocio, incluyendo

subcontratación, distribución, otros. Resulta una herramienta muy efectiva para

erradicar el despilfarro en manifestaciones tan comunes como el despilfarro de la

sobreproducción, el despilfarro del tiempo vacío, el despilfarro del almacenaje, el

despilfarro del transporte.

g) Pull System o Kanban

Krajewski (2008) refiere que la expresión Kanban significa “tarjeta” o “registro

visible” y se utilizan para controlar el flujo de la producción en la fábrica. Kanban,

según Hirano (1991), es uno de los instrumentos utilizados para mantener la

producción JIT. Para que una fábrica tenga kanban debe tener inventario en

proceso, y ese tipo de inventario es en sí una forma de despilfarro.

1.5.6. Six Sigma

El Six Sigma empezó en Motorola con Mikel Harry. Él y sus diversos colegas

estudiaron las variaciones de los diversos procesos dentro de Motorola,

concentrándose en aquellos que producían mayor variación. No sólo mejoraron la

efectividad y la eficiencia sino que comprometieron al director ejecutivo Bob

Galvin. Este transmitió su experiencia a Lawrence Bossidy, director de Allied

Signal. Finalmente, Bossidy al centro de entrenamientos de ejecutivos de General

14
 Electric. Sin embargo, a pesar del éxito que tuvieron Motorola y Allied Signal en la

implementación del Six Sigma, fue General Electric la que empleó este sistema de

una manera más impresionante ya que en menos de dos años después de la

aplicación inicial del Six Sigma, se habían obtenido ahorros en costos por 320

millones de dólares. Eckes (2004)

Como métrica, Six Sigma representa una manera de medir el desempeño de

un proceso en base a su nivel de productos fuera de especificación. Como

filosofía de trabajo, significa mejoramiento continuo de procesos y de productos

apoyado en la metodología Six Sigma o DMAIC. Como meta, un proceso con nivel

de calidad Six Sigma significa estadísticamente tener un nivel de clase mundial de

3.4 DPMO. Escalante (2003)

Ilustración 1. Nivel Zigma, Gomez (2003)

Six sigma tiene dos dinamizadores. El primero es la reducción de los costes

ocasionados por la deficiente calidad. El segundo es la ruptura de la

complacencia, ya que Six sigma impulsa una sensación de necesidad de situarse

15
en los niveles de estándar mundial con el propósito de aumentar la rentabilidad y

la competitividad. Gómez (2003).

1.5.7. Metodología DMAIC y sus etapas

Un proyecto seis sigma sigue la metodología DMAIC. Esta metodología debe su

nombre a las siglas en inglés para definir, medir, analizar, mejorar y controlar

(Pyzdek 2003). En ilustración n°1 se observa la relación entre las etapas de la

metodología. A continuación se define cada etapa de la metodología.

1.5.7.1. Definir

En esta etapa del proyecto se debe definir los objetivos para la actividad a

mejorar. Los objetivos más relevantes se obtienen por los requerimientos de los

clientes (Pyzdek 2003). En esta etapa, se utilizan herramientas como:

 Diagrama SIPOC: es un diagrama de alto nivel que sirve para identificar el área

a mejorar.

 Diagrama de Proceso: una vez identificada el área se procede a elaborar un

diagrama de proceso donde se detallan aquellos factores críticos de los procesos.

 Voz del cliente (VOC): un proyecto Seis Sigma debe tener como prioridad la

satisfacción del cliente; es por esto, que se debe identificar las especificaciones

del cliente. Según Breyfogle los pasos para definir la VOC son:

o Definir a tu cliente

o Obtener las necesidades del cliente

16
o Asegurar que el objetivo del proyecto es atender los requerimientos del

cliente.

 Critical Quality Tree (CQT)

Al finalizar la etapa, se debe haber definido los objetivos del proyecto de mejora,

los entregables y los plazos para le ejecución del proyecto.

1.5.7.2. Medir

Según Yang (2003) la medición es un paso muy importante, ya que involucra la

colección de datos para evaluar el nivel actual de performance del proceso y

provee la información necesaria para las etapas de análisis y mejora. En esta

etapa se debe usar métricas que ayuden a monitorear el progreso con respecto a

los objetivos definidos en el paso anterior. Se utilizan la herramienta:

 Índice de Capacidad del Proceso: se utiliza para medir el despeño actual del

proceso y verificar si se está cumpliendo con las especificaciones del cliente.

1.5.7.3. Analizar
En esta etapa se hace un análisis de la situación actual del sistema y se

identifica las maneras para disminuir la brecha para alcanzar el objetivo deseado

(Pyzdek 2003). En esta etapa se utilizan herramientas como:

 Diagrama de Pareto

 Análisis Modal Falla Efecto

 Diagrama ISHIKAWA

17
 Los resultados del análisis pueden proveer las causas de un mal performance

del proceso, así como las fuentes de variabilidad (Breyfogle 2003).

1.5.7.4. Mejorar

Se debe encontrar nuevas maneras de hacer las cosas de la mejor manera, más

barato o más rápido. Se debe usar métodos estadísticos para poder validar las

mejoras (Pyzdek 2003). Algunas herramientas que se utilizan en esta fase son:

 Diseño de Experimentos

 Estandarización de Proceso

 Poka Yoke

 5 S`

1.5.7.5. Controlar

Se debe controlar el nuevo sistema. Para esto, se debe institucionalizar la

mejora a través de programas de incentivo, políticas, procedimientos y sistemas

de gestión (Pyzdek 2003). En esta etapa se puede optar por buscar la

estandarización de procesos como la norma ISO 9001. Además, se usarán

herramientas estadísticas para medir la estabilidad del nuevo sistema. En esta

etapa se utilizan herramientas como:

 Gráficos de Control

 Hojas de verificación (Check List)

 Procedimientos

18
 CAPITULO II
2. DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN

19
2.1. La Empresa

La empresa Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston S.A.A. (en

adelante Backus), es la empresa líder de la industria cervecera en el Perú. Tiene

5 plantas de producción de cerveza descentralizadas ubicadas en Lima (Ate),

Arequipa, Cusco, Motupe y Pucallpa; además de una Maltería y una planta de

agua mineral. Cuenta con un portafolio de marcas nacionales e internacionales

muy bien segmentadas, que buscan satisfacer a los consumidores en los más de

180,000 puntos de venta a lo largo de todo el país.

Desde el 2016, Backus es parte de AB InBev, una cervecera global con

operaciones en prácticamente todos los grandes mercados de cerveza y un

portafolio global expandido, con marcas multi-país y marcas locales.

Tras la compra de SABMiller por parte de ABInbev en Octubre del 2015, ABI se

convirtió en la corporación numero # 1 de consumo masivo en el mundo, con un

EBITDA de $24B, amplio su portafolio con más de 400 marcas de cerveza y una

posición en el mercado con cervezas vendidas en más de 180 países.

La estructura de la compañía a nivel mundial se divide en nueve zonas. Perú

forma parte de la Zona COPEC junto a Colombia y Ecuador. Su presidente

regional es Ricardo Moreira, mientras que Rafael Alvarez, el representante de AB

InBev en Perú.

20
 Ilustración 2. Nivel de Consumo COPEC (2016 – 2017), E-mail Comunicaciones
Internas

2.2. Visión

En el año 2025, lograr un consumo anual per cápita de cerveza de 90 litros,

consolidando el liderazgo de Backus en el mercado local e incrementando su

presencia en el mercado internacional, soportado bajo una cultura de

responsabilidad social.

2.3. Misión

Comercializar de forma responsable bebidas alcohólicas con marcas globales y

nacionales, con el fin de satisfacer a los consumidores de acuerdo a su estilo de

vida, bajo el cumplimiento de las normas nacionales e internacionales.

21
2.4. Principios

SUEÑO

1. Nuestro sueño compartido nos motiva a todos a trabajar en la misma

dirección para unir a la gente por un mundo mejor.

GENTE

2. Nuestra mayor fortaleza es nuestra gente. La gente estupenda crece en la

medida de su talento y es retribuida en consecuencia.

3. Seleccionamos, desarrollamos y retenemos a las personas que pueden

ser mejores que nosotros. Nos juzgan por la calidad de nuestros equipos.

CULTURA

4. Nunca estamos completamente satisfechos con nuestros resultados, que

son el combustible de nuestra compañía. El foco y la complacencia cero

garantizan una ventaja competitiva duradera.

5. El consumidor manda. Servimos a nuestros consumidores ofreciendo

experiencias de marca que tienen un papel importante en sus vidas y siempre de

una forma responsable.

6. Somos una compañía de dueños. Los dueños asumen los resultados

como algo personal.

22
7. Creemos que el sentido común y la simplicidad generalmente son mejores

guías que la sofisticación y complejidad innecesarias.

8. Controlamos estrictamente nuestros costos para liberar recursos que

mantendrán un crecimiento sostenible y lucrativo de nuestros ingresos.

9. Liderar mediante el ejemplo es el corazón de nuestra cultura. Hacemos lo

que decimos.

10. Nunca tomamos atajos. La integridad, el trabajo duro, la calidad y la

responsabilidad son la clave para construir nuestra compañía.

23
 2.5. Plantas

Modernas plantas cerveceras encargadas de cumplir con el objetivo de fabricar

cervezas con la más alta calidad, consideradas entre las mejores del mundo, y

con 42 distribuidoras que permiten que los productos lleguen al consumidor final.

Capacidad de
Departamento Ciudad Producción en Marcas/Producción
hl/tm por año
Cristal, Pilsen Callao,
Cusqueña, Backus Ice, Pilsen
Lima Ate 6.1 millones Trujillo, Guaraná Backus,
Maltin Power, Viva Backus y
Agua Tónica Backus.
Cristal, Pilsen Callao,
Cusqueña Dorada, Cusqueña
Chiclayo Motupe 3.4 millones Negra, Pilsen Trujillo, Fiesta
Real, Guaraná Backus y Viva
Backus.
Cristal, Pilsen Callao,
Cusqueña Dorada, Cusqueña
Arequipa Arequipa 1.56 millones
Negra, Pilsen Trujillo y
Arequipeña.
Cristal, Pilsen Callao,
Cusco Cusco 0.74 millones Cusqueña Dorada, Cusqueña
Trigo y Abraxas.
Cristal, Pilsen Callao,
Cusqueña Dorada, Cusqueña
Pucallpa Pucallpa 1.05 millones
Malta, San Juan y Fiesta
Real.
Lima Huarochirí 1.5 millones San Mateo
89,000 tm de
malta y
Lima Ñaña 64,500 tm de Proceso de malta y maíz
procesamiento
de maíz

Tabla 2. Detalle de Plantas y Distribuidoras (2016),

http://backus.pe/nosotros/plantas-y-distribuidoras/

24
2.6. Marcas

2.6.1. Cervezas

En Backus, su portafolio está compuesto por 16 marcas de cervezas las cuales

son elaboradas con los más altos estándares de calidad.

Alcanza gran cobertura por puntos de venta a nivel nacional con sus marcas:

Cristal, Pilsen Callao, Cusqueña, Backus Ice, Pilsen Trujillo, Arequipeña, San

Juan, Fiesta Real, Abraxas, Miller, Peroni, Corona, Budweiser, Stella Artois y

Löwenbräu.

2.6.2. Otras Bebidas

Dentro del portafolio de productos también ofrece bebidas no alcohólicas tales

como gaseosas, malta y agua.

 San Mateo, agua de Manantial envasada en su fuente de origen que garantiza

absoluta pureza contribuyendo con la salud y bienestar.

 Guaraná Backus es la bebida que está hecha del fruto más refrescante

enriquecida con vitaminas B1 y B3.

 Maltin Power es la única bebida de malta natural con vitaminas que nutren y dan

energía para cualquier reto físico y mental.

 Viva Backus destaca por su innovadora presentación, de interesantes atributos

funcionales y diseño original y moderno, que facilita su consumo permitiendo que

se disfrute del máximo su refrescante sabor.

25
 Finalmente, Agua Tónica es una bebida carbonatada con sabor frutal, hecha

con aromatizantes naturales de frutos cítricos, azúcar y quinua.

2.7. Planta Arequipa – Logística APT

El APT se encarga de la recepción, almacenamiento y despacho del Envase y

Embalaje Retornable y Producto Terminado según el requerimiento de los clientes

internos y externos.

Sus principales funciones son:

 Abastecer la línea de producción con botella y Caja Plástica Vacía para que

pueda ser envasada.

 Recepción y almacenamiento del producto terminado que proviene de la línea de

producción.

 Recepción y almacenamiento de EER y Producto Terminado proveniente de

Plantas y/o Centros de Distribución.

 Despacho de Producto Terminado hacia las Plantas, Centros de Distribución y

mayoristas y venteros.

26
Ilustración 3. Área de Inversión Backus, Presentación COPEC Enero 2017

2.7.1. Head Count

El APT cuenta con 38 trabajadores los cuales están distribuidos según sus

funciones de la siguiente manera:

Ilustración 4. Personal APT, Elaboración Propia (2017)

27
 2.7.2. Capacidad de Almacenamiento

2.7.2.1. Producto Terminado

La disponibilidad de stock en el APT Arequipa, es de productos Retornables y

No Retornables tanto nacionales como internacionales, los cuales son

almacenados en óptimas condiciones para garantizan la calidad y frescura de los

productos. Para el almacenamiento de dichos productos, se cuenta con 5 áreas:

Tabla 3. Detalle Capacidad de Almacenamiento PT (Actualizado 2017), Lay Out

APT.

2.7.2.2. Envase, Embalaje Retornable

Se cuenta con distintos tipos de EER que provienen del mercado local, centros

de distribución y plantas:

 Botella Estándar 620 ml

 Botella Inka 620 ml

 Botella Ultra 650 ml

 Botella Verde 630 ml

 Caja Plastica Bot 620 / 630 / 650

 Pallets de madera - 1.00 x 1.20

28
 Tabla 4. Detalle Capacidad de Almacenamiento EER (Actualizado 2017), Lay
Out APT.

2.7.3. Maquinaria

 11 Montacargas de 04 uñas Linde.

 01 Montacargas de 02 y 04 uñas Linde (SINGLE DOUBLE)

 01 Montacargas de 02 uñas Linde.

2.7.4. Procesos y Controles Del APT

2.7.4.1. Recepción De Envases

 Inventario diario de envases.

 Cuadre de envase diario proveniente T2 (Transporte Secundario).

 Cuadre envase del T1 y Mayoristas.

 Devolución Envases CD a Planta.

 Planificación de envases diario.

 Cierre de Producción semanal.

 Cuadre de raciones.

29
 Cuadre de Diferencias Check In.

 Cuadre Procesos T.T. (Envase por clasificar)

 Disponibilidad Montacargas.

 Abastecimiento de línea de envasado.

2.7.4.2. Almacenamiento de Producto Terminado

 Inventario de producto terminado diario.

 Revisión y Análisis Capacidad de Almacenamiento.

 Consolidación y validación PFN (Producto fuera de norma) CD y Planta (toma de

inventario).

 Rotación FIFO.

 Revisión de la humedad diaria en épocas de lluvias.

2.7.4.3. Despacho De Producto Terminado

 Conteo físico de recargas T2, validación con los alistamientos de carga.

 Muestreo (4 veces por turno) al inspector de botellas.

 Validación ordenes de carga vs reporte SAP MB51.

 Preparación del mix de carga T2.

 Validación PFN Mercado y producto rechazado vs check in.

 Reporte e informe Stock Out y Stock de piso CD.

30
 2.7.5. Proceso de atención de Unidades primarias

N
Descripción Información Operación
°

T77 realiza la
programación y arribo
de Unidades que serán
atendidas por planta al
Programación día siguiente. Esta
1
de Unidades información es enviada
a las 19:00 Hrs de
forma diaria mediante
un correo a los
asistentes de Gate
House.

Las unidades van

Arribo de llegando a la zona de
2
Unidades espera según a la hora
programada por
Transporte 77.

La unidad se registra
con personal de laboro
que se encuentra en la
tranquera y esperan su
Espera en la
3 turno de ingreso en el
Tranquera
estacionamiento fuera
de planta hasta que el
asistente de GH
autorice el ingreso.

31
 Tránsito de la
Desplazamiento
4 Tranquera hacia
hacia puerta 5.
planta

El personal de
seguridad P5 realiza el
5 Registro en P5
registro de la unidad y
conductor.

La unidad se dirige
Desplazamient
6 por el túnel 2 a las
o al GH
bahías del GH

El Agente de control
Registro y Revisión de perdidas solicita la
7 GR al transportista para
de Unidad
validar la conformidad
de la carga y realiza la
verificación física.

32
 El conductor de la
unidad entrega su GR
al asistente de GH para
que le genere una
orden de descarga,
posteriormente si el
conductor tiene
asignada carga, se le
Tramite de genera una GR,
8
documentos constancia de pesos y
medidas y Orden de
Carga. Al tener todos
los documentos
emitidos por Backus, se
dirige a T77 para la
entrega de los
precintos de seguridad
y asignación de hora de
llegada al destino.
El conductor se
dirige a la caseta de
despacho para que el
Conformidad supervisor de turno le
9
Orden de Carga selle la conformidad de
carga (esta operación e
conductor la realiza
caminando).

La Unidad se dirige
Desplazamient
a la zona de descarga
10 o a la zona de
indicada por el
descarga
Asistente de GH

33
 El conductor
procede a poner sus
conos de seguridad y
abrir sus cortinas para
que el operario realice
Operación
11 la descarga. Una vez
Descarga
culminada la operación,
el operador del
montacargas da la
conformidad en el Parte
de Recepción.

El conductor se
dirige a la caseta de
recepción para que el
Conformidad
12 supervisor de turno le
de Recepción
firme y selle la
conformidad de
descarga.

Desplazamient La unidad se
13 o a la Zona de dirige a la zona de
carga carga.

El conductor
procede a poner sus
conos de seguridad,
Operación de abrir sus cortinas y
14
Carga entregar su Orden de
Carga al Operario para
que realice la carga de
PT.
La Unidad se dirige
al GH con su
Desplazamient conformidad de
15
o al GH Recepción y cargado
de Producto Terminado
o EER.

34
 Registro y El ACP revisa la
16 Revisión de carga de PT y
Unidad corrobora con la GR

El conductor entrega
al asistente de GH la
Entrega de
17 conformidad de
Conformidad
descarga para recibir
su conformidad.

El supervisor de T77
recepciona la
Entrega de
conformidad de
Conformidad,
18 recepción, le entrega
Liquidación y
precintos y le da la hora
precintos
de llegada al punto
destino.

Precintos de El ACP pone los

19
Seguridad precintos en la Unidad.

Salida de la La unidad se retira

20
unidad de planta.
Tabla 5. Cuadro de Procesos en el APT (2017), DPO.

2.7.6. Indicador – TAT

El TAT, mide y cuantifica el tiempo de permanencia de las unidades primarias

dentro de planta. La medición se realiza a todas las plantas y centros de

distribución a nivel nacional, el instrumento que se utiliza para la medición del

indicador, es la Telemetría – GPS.

35
 Todas las unidades cuentan con dicho sistema, el cual es monitoreado

contantemente por personal de Transportes 77, que se encargan de enviar status

e informes de permanencia.

Ilustración 5. Reporte de tiempos de permanencia (2016), Correo TCR

Transportes 77.

2.7.7. Transportes 77

Es una empresa dedicada al transporte terrestre a nivel nacional que pertenece

al grupo AB Inbev. Inicio sus operaciones en el año 1977 con el compromiso de

satisfacer las necesidades de transporte terrestre y carga pesada de nuestros

clientes, cumpliendo con los más altos estándares de seguridad. Cuenta con 97

unidades propias que realizan el traslado de los productos de Backus para sus

diferentes plantas y centros de distribución.

36
 La Base de Transportes 77 que se ubica en la planta Backus Arequipa, tiene

como principales funciones:

- Emisión de diversos reportes en relación a la información referente al Transporte

Primario.

- Programación diaria de carga a transportar.

- Cubicación en el sistema de la carga a transportar.

- Generación de partes de transporte y guías de remisión.

- Coordinación con supervisores de APT para confirmación de la carga a

transportar.

- Elaboración del programa quincenal de atención a la flota en CD’s y Plantas.

- Confirmación de disponibilidad de recursos (vehículos, conductores, etc.) para la

elaboración del programa de transporte diario.

2.7.7.1. Unidades Primarias

Unidades de tipo T3S3 con un sistema de cortinas en los laterales para colocar

producto, esta tiene una capacidad de 24 parihuelas de madera (1.20 x 1.00) lo

que corresponde a 2016 cajas de cerveza. El peso máximo de carga es de 48000

Kg.

37
 CAPITULO III
3. APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA DMAIC - LEAN SIX SIGMA

38
3.1. La Metodología Dmaic - Lean Six Sigma

Primero se identificará los principales problemas del proceso de atención de

unidades primarias el cual está afectando la productividad del área logística.

Luego, se realizará la medición del proceso; seguidamente, se analizará los

resultados de la medición. Posteriormente, con base en el análisis a efectuar se

plantearán las mejoras y finalmente se propondrá el control de las propuestas de

mejora.

Además, se ha establecido un cronograma de actividades para las diferentes

etapas del proyecto.

3.2. Fase Definir

En esta fase se analiza el proceso atención de unidades primarias mediante el

cuadro Cadena Valor, y se identifica la voz del cliente (Para el caso en estudio el

cliente es la empresa Transportes 77, la cual presta el servicio de transporte).

Seguidamente, se identifican los problemas más frecuentes que se encuentran en

el proceso de atención de unidades T1, Finalmente, se identifica el principal

problema del proceso.

3.2.1. Cadena Valor

Haciendo uso de esta herramienta, se analizara cada una de las actividades que

forman parte del proceso de atención de las unidades de transporte primario,

buscando identificar fuentes de ventaja competitiva en aquellas actividades que

agregan valor al proceso.

39
 Al analizar las actividades del proceso de atención de las unidades T1, se

identificaron 3 actividades que agregan valor a nuestro proceso, las mismas que

representan el 61% del indicador TAT, estas son los tramites documentarios en el

Gate House, Operación de Carga y Descarga.

PROCESO DE ATENCION DE UNIDADES PRIMARIAS

Tiemp
N° Descripción o
(Min) Transporte Espera Inspección NVA VA
1 Programación de Unidades X
2 Arribo de Unidades X
3 Espera en la Tranquera X
4 Tránsito de la Tranquera hacia planta 10 X
5 Registro en P5 5 X
6 Desplazamiento al GH 3 X
7 Registro y Revisión de Unidad 3 X
8 Tramite de documentos 10 X
9 Conformidad Orden de Carga 3 X
10 Desplazamiento a la zona de descarga 3 X
11 Operación Descarga 20 X
12 Conformidad de Recepción 3 X
13 Desplazamiento a la zona de carga 3 X
14 Operación de Carga 30 X
15 Desplazamiento al GH 3 X
16 Registro y Revisión de Unidad 3 X
17 Entrega de Conformidad 2 X
Entrega de Conformidad, Liquidación y
18 3 X
precintos
19 Precintos de Seguridad 2 X
20 Salida de la unidad 3 X
Tiempo Total de Atención 99

Tabla 6. Tabla Cadena Valor (2017), Elaboración Equipo Lean APT.

40
 3.2.2. Project Chárter

Una herramienta crucial para el desarrollo de toda actividad, es el Acta de

Constitución de Proyecto, en la cual se detallan cada uno de los aspectos

fundamentales y cruciales de todo Proyecto, es aquí donde delimitamos nuestro

alcance, definimos los objetivos, definimos las posiciones, asignamos

responsabilidades, definimos los planes, y las consideraciones (Riesgos,

restricciones).

CARTILLA DEL EQUIPO/PROYECTO (PROJECT CHARTER)

MEJORA EN EL PROCESO DE ATENCIÓN DE LAS UNIDADES

Nombre del Proyecto Nº Proyecto:
DE TRANSPORTE T1

Fecha (Última Revisión): 29/04/2017 TAT-01-2016

Área:
Preparado Por: Kenny Bolivar Perez - Giulianna Alvarez
Distribución
Aprobado Por: Javier Zegarra - Jonny Mendoza Sección: APT
Caso de Negocio: Oportunidad (Problema de Alto Nivel):
En Planta Arequipa BK04, se tiene una media de 99 minutos Definición del Defecto:
en la atención de unidades T1, con una desviación estándar
de 29 minutos lo cual está afectando nuestro indicador de Demora en la atenciÓn de Unidades T1
Capacidad de atención y cajas movilizadas.
Objetivo: Alcance del Proyecto:

Punto de Partida del Proceso: Programación de

Reducir el tiempo de atención de las unidades primarias a 60 Unidades por parte de T77.
minutos incrementando la productividad del Almacén de
Producto Terminado. Punto de Llegada del Proceso: Salida de
Unidades del APT.

Ahorros/Beneficios Esperados: Incrementar la eficiencia de Dentro del Alcance: APT - Transportes 77

unidades T1, incrementar la cantidad de cajas movilizadas y Fuera del Alcance: Centros de Distribución /
mejorar el indicador (TAT). Plantas - Entorno Social - Factores Ambientales
Plan del Proyecto: Equipo:
Fecha de Fecha de Compromiso
Tarea/Fase Nombre: Rol:
Inicio Término (%):
Definir 21/11/2016 23/11/2016 Javier Zegarra Champion 80%
Medir 01/12/2016 28/02/2017 Edu Valderrama Green Belt 100%
Analizar 01/03/2017 03/03/2017 Kenny Bolivar Lider 100%
Mejorar 06/03/2017 18/03/2017 Fernando Nino Lider 70%
Controlar 20/03/2017 Giulianna Alvarez White Belt 100%
Tabla 7. Cartilla del Proyecto (2017), Elaboración Equipo Lean APT.

41
 3.2.3. Matriz CTQ’s

Para definir la voz del cliente se toman como base los siguientes puntos: metas

del negocio, situación actual del KPI, proceso con mayor tiempo de operación,

quejas, tendencias del negocio.

Los indicadores que se han definido, están enfocados en los procesos de mejora

para cumplir con los requerimientos del cliente.

VOZ CONDUCTORES CTQs

TIEMPO DE VALIDACION
DE LA CARGA
RECEPCION DE ENVASE Y/O
PRODUCTO TERMINADO
TIEMPO OPERACIÓN DE
DESCARGA
EFICACIA EN EL PROCESO DE
ATENCION DE UNIDADES T1
TIEMPO OPERACIÓN DE
CARGA
DESPACHO DE ENVASE Y/O
PRODUCTO TERMINADO
TIEMPO DE VALIDACION
DE LA CARGA

Ilustración 6. Matriz CTQ’s (2017), Elaboración Equipo Lean APT.

42
 3.2.4. Diagrama de Proceso Crítico

MANO DE OBRA

MAQUINA

MATERIA PRIMA

METODO

MEDICION

MEDIO
AMBIENTE

Ilustración 7. Diagrama Proceso Critico (2017), Elaboración Equipo Lean APT.

43
3.2.5. SIPOC

Herramienta en formato tabular para caracterizar el proceso crítico en el punto

Tabla 8. A partir de la identificación de elementos claves en los dominios de:

Proveedores, Entradas, Procesos (subprocesos), Salidas y Clientes. La

herramienta toma su nombre del acrónimo de la cadena de caracterización en

inglés: Suppliers - Inputs - Process - Output - Customers.

44
 UCP BACKUS Y JONHSTON SAA PROCESO: PROCESO DE ATENCION UNIDADES T1 PE-03-2017 FECHA: 18 DE ABRIL 2016
ANÁLISIS DE ENTRADAS Y SALIDAS DE LA LINEA DE PROCESOS
S I P O C
ENTRADAS Especificaciones SALIDAS Especificaciones
CD's Guia de remision Completo Parte de Recepcion Inf. Correcta APT
DEFENSE Agente de control
Camion con Envase o
Verificacion 100%
IN
CONTROLAR OUTP
Envases o PT Verificado APT
T77 Carga en buen estado UT
PT ENTRADA

T77 Montacargas 100% Operativo Descarga Segura APT

APT Operador Personal Completo Descarga Eficaz APT
APT Zona de descarga Disponibles
IN
RECEPCIONAR OUTP
Almacenamiento Ubicación - Lay Out APT
Conformidad Verificado APT

T77 Montacargas 100% Operativo Despacho Hoja de Rotacion APT

APT Operador Personal Completo Carga Segura APT
OUTPU
APT Zona de descarga Disponibles IN
DESPACHAR T Carga Eficaz APT
APT Orden de Carga Inf. Correcta

Camion con PT o DEFENSE Verificacion 100% Agente de control

APT
Envase
Verificado
IN
CONTROLAR OUTP
DEFENSE Salida Oportuna Agente de control
Documentos (GR y
APT
CPM)
Completo SALIDA

Tabla 8. Análisis de entradas y salidas de la línea de procesos (2017), Elaboración Equipo Lean APT.

45
3.3. Fase Medir

Esta etapa tiene como objetivo, entender el sistema de medición actual de

la empresa, seleccionar las variables a medir, planificar la toma de muestras,

realizar las mediciones para conocer la actual capacidad de proceso con

respecto a las variables seleccionadas y validar el sistema de medición.

3.3.1. Sistema de Medición

Se utiliza un software de gestión de flota “GeoTab”, el cual recaba datos vía

GPS, transformándolos en información útil como, ubicación cuasi-real de los

vehículos, fecha concreta para ver donde ha estado la flota, información

precisa y detallada de los viajes y tiempo de permanencia de los vehículos

en las plantas y/o Centros de Distribución.

Este software es controlado por personal de transportes 77, el cual envía de

forma diaria el status de permanencia de unidades T1 en planta. Todas las

unidades primarias y secundarias que trabajan en Backus, cuentan con GPS

y son monitoreadas por GeoTab.

3.3.2. Análisis del sistema de medición

Para la medición del tiempo de permanencia de las unidades primarias, se

consideran todos los vehículos que realizan trabajos en el APT (Recepción

y/o Despacho de Envase y/o producto terminado) quedan excluidos los

movimientos internos de envase. La muestra será de 100 datos tomados

durante los meses de Diciembre 2016 y Enero 2017. Los datos se ingresan

al Minitab (Software) para su análisis.

46
 Semana
Camión
Semana 50 Semana 52 Semana 53 Semana 3 Semana 4
camión 1 59 133 102 154 107
camión 2 63 59 91 168 55
camión 3 85 53 78 59 80
camión 4 114 88 83 57 49
camión 5 126 66 94 44 77
camión 6 148 98 73 70 117
camión 7 119 80 76 71 81
camión 8 111 145 73 68 119
camión 9 147 187 80 48 77
camión 10 125 92 85 152 91
camión 11 96 59 136 123 108
camión 12 168 113 84 92 106
camión 13 91 93 98 126 124
camión 14 98 103 99 137 136
camión 15 123 159 143 137 100
camión 16 78 100 137 119 78
camión 17 162 63 129 103 121
camión 18 108 80 110 72 86
camión 19 116 101 120 101 90
camión 20 94 116 72 110 78
Tabla 9. Data tomada del reporte TCR (2016 – 2017) Transportes 77,
Elaboración Propia

3.3.3. Prueba de Normalidad

Esta prueba evalúa la normalidad calculando la correlación entre los datos.

Si el coeficiente de correlación (Valor P) es mayor a 0.05, es probable que la

población sea normal, si se encuentra por debajo del valor crítico apropiado,

se rechazara la hipótesis nula de normalidad en la población y se puede

concluir que se trata de una población no normal (Ryan–Joiner).

47
 Informe de Resumen de Tiempo de Permanencia Camion (Min)
Prueba de normalidad de Anderson-Darling
A-cuadrado 0.49
Valor p 0.222
Media 100.73
Desv.Est. 30.55
Varianza 933.37
Asimetría 0.439250
Curtosis -0.243971
N 100
Mínimo 44.00
1er cuartil 78.00
Mediana 98.00
3er cuartil 120.75
Máximo 187.00
Intervalo de confianza de 95% para la media
60 90 120 150 180
94.67 106.79
Intervalo de confianza de 95% para la mediana
91.00 106.26
Intervalo de confianza de 95% para la desviación estándar
26.82 35.49

Intervalos de confianza de 95%

Media

Mediana

90 95 100 105

Ilustración 8. Prueba de Normalidad N°1 (2016) Elaboración Propia, Minitab

Nuestro grafico de cajas nos muestra que existe un dato atípico que está

afectando la variabilidad de nuestro proceso. Posteriormente se analizó con

el equipo las cusas de origen, y se determinó que se debieron en su totalidad

a lo siguiente:

 El dato corresponde a un tiempo de permanencia de 187 minutos registrado

el día 16/01/2017 a las 8:00 a.m. momento en el cual se registró una falla

mecánica en la Unidad V6N727 conducida por el Sr Hubert Condori. Según

el informe SEG 005-1963, la unidad en mención se encontraba realizando la

descarga de envase vacío en el patio de operaciones del APT, cuando una

48
de sus cortinas eléctricas se atascó en plena operación. Siguiendo con el

protocolo de seguridad, se procedió a informar a Transportes 77 para

solucionar la falla y poder retirar la unidad de planta. Mientras se realizaba

ese proceso el tiempo de permanencia de la unidad en planta seguía

corriendo, es por ello que se registró un tiempo elevado que no es atribuible

al APT.

 Se consideró como procedimiento cada que ocurra el mismo hecho, este

debe ser informado a TCR – Víctor Castillo (Responsable del Reporte) para

que sea excluido el tiempo para no afectar con el indicador.

 Acuerdo de servicio entre T77 y Backus para los mantenimientos

preventivos.

Teniendo en cuenta lo anterior y eliminando el dato, se volvió a generar un

informe de Resumen Grafico para recalcular la normalidad de los datos. Se

puede observar que en el gráfico de cajas ya no se presentan datos atípicos,

y mejora el valor p.

El grafico muestra las características de los datos y la prueba de normalidad

para dichos datos agrupados.

49
 Informe de resumen de Grafico
Prueba de normalidad de Anderson-Darling
A-cuadrado 0.44
Valor p 0.286
Media 99.859
Desv.Est. 29.431
Varianza 866.184
Asimetría 0.324833
Curtosis -0.516413
N 99
Mínimo 44.000
1er cuartil 78.000
Mediana 98.000
3er cuartil 120.000
Máximo 168.000
Intervalo de confianza de 95% para la media
40 60 80 100 120 140 160
93.989 105.728
Intervalo de confianza de 95% para la mediana
91.000 105.139
Intervalo de confianza de 95% para la desviación estándar
25.825 34.217

Intervalos de confianza de 95%

Media

Mediana

90 95 100 105

Ilustración 9. Prueba de Normalidad N°2 (2017) Elaboración Propia, Minitab

Se pueden afirmar con un 95% de confianza lo siguiente:

 Valor p > 0.05 por lo tanto la distribución de los datos es normal.

 No se encontraron datos atípicos.

 Me tiene una media de 99.58 Minutos

 Desviación estándar de 29 minutos

50
 3.3.4. Grafica serie de tiempo
Es una gráfica que nos permite conocer el comportamiento del proceso a

través del tiempo, considerando una línea tendencia (Objetivo).

Ilustración 10. Serie de Tiempos (2017) Elaboración Propia, Minitab

En la gráfica podemos observar mucha variabilidad en los datos analizados.

Como objetivo a nivel COPEC - Perú se estableció una meta de 63 Minutos.

3.3.5. Gráfica de Control

Una vez que verificamos la normalidad de los datos, se realizó las gráficas

de control X-S con el objetivo de conocer el comportamiento de la media y

del rango de la variable y determinar si el proceso se encuentra bajo control

o fuera de control estadístico.

51
 Gráfica Xbarra-S - TAT T1
120 LCS=121.12

Media de la muestra
110
__
100 X=100.73

90

80 LCI=80.34
1 2 3 4 5
Muestra

LCS=44.68
Desv.Est. de la muestra

40

_
30 S=29.99

20
LCI=15.30
1 2 3 4 5
Muestra

Ilustración 11. Gráfico X-S de Control (2017), Elaboración Propia, Minitab

En la gráfica podemos observar que los datos varían aleatoriamente

alrededor de la línea central y se encuentran dentro de los límites de control.

No hay presencia causas asignables, por lo que el proceso está bajo control

estadístico.

3.3.6. Análisis de Capacidad de Proceso

Se desea medir la variabilidad del proceso con respecto a las

especificaciones del indicador (63 Minutos). Para esto, se calcularon los

índices de capacidad del proceso.

52
Ilustración 12. Capacidad del proceso (2017) Elaboración Propia, Minitab

 Teniendo en cuenta que el proyecto está enfocado a reducir los tiempos de

atención hemos considerado él LES (Limite de Especificación Superior) y

objetivo de 63 min.

 Se puede visualizar que el rendimiento actual no cumple con los

requerimientos del cliente Cpk > 1, por ende no es capaz.

 Nuestro análisis de capacidad nos muestra que nuestro proceso no es

capaz; ya que el valor z es menor que 4.5.

 En el análisis de rendimiento vemos que la probabilidad de ocurrencia fuera

de la especificación del LES es de 89.06%

53
 3.4. Fase Analizar

En este capítulo se analizarán las causas que originan la demora en la

atención de unidades T1. Para esto, se realizará un análisis causa-efecto

para detectar las causas raíz que originan las demoras usando un diagrama

espina de pescado (Ishikawa). Luego, se calculará el número de prioridad

para el proceso de atención de unidades T1. Para esto, se utilizará un

análisis modal falla efecto (AMFE).

3.4.1. Diagrama Causa – Efecto (Ishikawa)

Una vez identificado el problema, se procedió a realizar un análisis causa-

efecto que se presenta a continuación:

Ausentismo y Descansos médicos PT con observaciones

Personal Incompleto
Desconocimiento de objetivos Sobrepoblación de SKU's Mantenimiento
Falta de Compromiso del Personal
Cantidad de PH's rotas
Horario de refrigerios / Pausas Activas
Demora
TAT – T1
Zonas de almacenamiento distantes
Demora en el armado de misceláneos Obras Gobierno Regional
Distribución de funciones % de Error
Incumplimiento de arribo de Unidades
Considera unidades Temporada de Lluvias
Flujo Documentario Fuera del proceso
Demora en la Liberación de Pedidos

Ilustración 13. Gráfico de Causa – Efecto (2017) Elaboración Equipo Lean

APT.

54
 Se observa en el grafico que existen diferentes causas relacionadas a los

factores: mano de obra, material, medición, máquinas, método y medio

ambiente. Este diagrama de espina de pescado fue elaborado con personal

empleado como operarios y en este se pueden observar las posibles causas

de la demora en la atención de unidades T1.

Se observa bajo el factor mano de obra, las causas resaltantes pueden

ser:

 Ausentismo y Descansos médicos: esto se presenta de forma constante en

el personal operario, ya que los recursos son menores y afecta la

productividad de las operaciones del APT como la atención de unidades T1 –

T2 y Línea de envasado, siendo esta ultima la prioridad. Dentro de los

ausentismos tenemos las licencias sindicales que se les brinda a los

dirigentes del sindicato con goce de días de descanso.

 Personal Incompleto: en el último trimestre se retiraron 4 operarios, los

cuales hasta la fecha no han sido repuestos.

 Desconocimiento de objetivos: El personal no tiene conocimiento del KPI –

TAT, forma de medición, consideraciones, objetivo, reporte diario.

 Falta de compromiso del Personal: Por el desconocimiento de los objetivos,

el personal no se siente involucrado en el proceso y realiza sus actividades

de forma rutinaria. No se tiene un programa de reconocimiento por resultado

de indicadores.

55
 Horario de refrigerio – Pausas Activas: La productividad en la atención de

unidades T1 se reduce en las horas de refrigerios y pausas activas, no

teniendo un cronograma bien establecido de acuerdo a la ventana horaria.

En cuanto al factor material:

 Producto terminado con observaciones: Esto se debe a las observaciones

que realiza personal de calidad sobre algunos productos que no se

encuentran con las especificaciones de correctas como, caída de etiquetas

por la condensación, hongos en las botellas y cajas por la humedad, oxido en

las chapas por la humedad y producto con fecha próxima a vencer.

 Sobrepoblación de SKU’s: Se tiene en promedio 110 SKU’s los cuales

corresponden en su mayoría al mismo material con diferente presentación,

Esto genera cruce de códigos, malos despachos, reprogramación de

pedidos.

 PH’s Rotas: Esto genera caída de producto, demorando con el proceso de

atención, ya que se tiene que parar la operación y limpiar dicha zona.

Bajo el factor Maquina:

 Mantenimiento: No se tiene bien definido el programa de mantenimiento

preventivo de los montacargas, esto genera que cuando se presentan fallas

correctivas, se llevan el montacargas dejándonos sin recursos y teniendo a

un operario sin actividad operativa, el tiempo aproximado que permanece el

montacargas en taller es de 3 horas.

Para el factor Método se encontró que las causas son:

56
 Zonas de almacenamiento distantes: Se tienen diferentes zonas distantes

dentro de la planta donde se almacena PT y EER, lo cual hace que el transito

tanto del montacargas como de las unidades primarias sea mayor,

incrementando el tiempo de permanencia. El APT no tiene definido donde

almacenar cada SKU, obligándolos a ubicar el producto que se envasa en

ese momento, en las ubicaciones disponibles. Es decir, se presentan casos

que se almacenan SKU’s de mayor demanda en zonas alejadas a la zona de

carga, generándonos demoras en la atención de unidades (TAT).

 Demora en el armado de misceláneos: Los misceláneos corresponden a

productos no retornables, los cuales por lo general son pedidos por

mayoristas y tienen que ser armados de forma manual por personal tercero

(Lavoro). Algunas ocasiones estos pedidos son modificados y/o generados

en el momento (Auto ventas).

 Distribución de funciones: Se tienen operarios asignados; 1 para recepción

y 2 para despacho, los cuales tienen esas funciones específicas, el problema

ocurre cuando se tienen 2 unidades para descarga y solo 1 operario que

realiza esa función, o caso contrario 2 unidades para carga y ninguna para

descarga. Otra situación es el tiempo de descarga o carga realizada por 1

operario es mayor a que la realicen 2 simultáneamente.

 Incumplimiento de arribo de unidades: Las unidades que son programadas

por T77 tienen una hora asignada de arribo a planta, el cual en ocasiones no

se cumple, teniendo congestión de unidades fuera y dentro de planta, se

57
incluyen unidades sin comunicación alguna, las unidades que provienen de

Lima con PT o EER, no se consideran dentro del arribo.

 Flujo documentario: Los documentos de recepción y despacho, son

emitidos por el asistente de APT cuando el conductor ingresa el Gate House

con su unidad, por la cantidad de documentos que se le entregan al

conductor, este tiene que entregar las copias remitente al asistente, recoger

los precintos de seguridad y hora programada en T77, luego hacer firmar su

conformidad de carga con el supervisor, regresar a su unidad e ingresar para

realizar las operaciones.

 Demora en la liberación de pedidos: Esta situación se presenta con pedidos

de mayoristas, que por falta de pago en sus cuentas corrientes no se puede

liberar su pedido, pero la unidad ya se encuentra en planta y no se puede

realizar la carga las unidades

Para el factor Medición:

 % de error: se tiene un margen de error de más menos 7 metros en la

medición del GeoTab. Cuando una unidad se encuentra en la zona de

pernocte (Zona donde no se contabiliza e tiempo) algunas ocasiones en el

software sigue contabilizando el tiempo de permanencia.

 Considera Unidades Fuera del proceso: Cuando nos envían el reporte de

tiempos de permanencia, figuran unidades que no pertenecen a la operación

del APT, tales como Unidades con Malta, Maíz y Granos.

Bajo el factor ambiente o entorno se encuentran:

58
 Obras del Gobierno Regional: La obra “Autopista Variante de Uchumayo” en

sus diferentes tramos, afecto las el flujo de ingreso y salida de vehículos, ya

que la obra colinda con la planta. Adicionalmente en ciertas oportunidades

tienen que cerrar definitivamente el ingreso provisional quedándose unidades

dentro de planta ya cargadas, mientras que el tiempo de permanencia sigue

corriendo, este cierre puede ser por más de 1 hora.

 Temporada de lluvias: el primer impacto es la condensación que presenta el

producto y por consecuencia de ello caída de etiquetas, segundo que por

temas de seguridad las operaciones tienen que ir a un menor ritmo o en el

peor de los casos parar las operaciones.

3.4.2. Análisis Modal Falla Efecto (AMFE)

A continuación, se desarrolla un análisis modal de fallos y efecto para

identificar y prevenir los modos de fallo en el proceso. El valor resultante

Numero Prioritario De Riesgo (Risk Priority Number), determinará las

variables importantes para el modelo.

Finalmente, el resultado de evaluar el AMFE (Ver tabla nº10) muestra que

las demoras relacionadas a la Distribución de funciones, Zonas de

almacenamiento distantes y Flujo documentario, tienen un alto nivel de

prioridad de riesgo. Es por esto, que se debe plantear acciones correctivas y

preventivas para evitar esas demoras.

59
Pasos del Gravedad Ocurrencia Controles Detección
Modo de Falla Potencial Efectos Potenciales del Fracaso Potencial Causas del Fracaso (RPN)
proceso (1 - 10) (1 - 10) Actuales (1 - 10)
1 Distribución de funciones Demoras en el proceso 8 Falta de organización 9 No Hay 8 576
2 Zonas de almacenamiento distantes Mayor recorrido y tiempo 8 Falta de zonificación 8 No Hay 7 448
3 Flujo documentario Demoras en el proceso 8 Falta de análisis 7 No Hay 7 392
4 Personal Incompleto Menor Productividad 7 Retiro de operarios 5 No Hay 6 210
5 Demora en el armado de misceláneos Mayor tiempo de permanencia 7 Des planificación 5 No Hay 5 175
6 Desconocimiento de objetivos Falta de compromiso 7 falta de despliegue 6 No Hay 4 168
7 Mantenimiento de montacargas Menor Productividad 7 Falta de plan de mantenimiento 5 Si Hay 4 140
8 Falta de Compromiso del Personal Incumplimiento del objetivo 5 Falta de integración 6 No Hay 4 120
9 Ausentismo y Descansos médicos Menor Productividad 6 Personal con edad avanzada 4 Si Hay 4 96
10 Horario de refrigerios / Pausas Activas Menor Productividad 6 Falta de organización 4 No Hay 4 96
11 Cantidad de PH's rotas Demora en la operación 5 Falta de identificación 4 No Hay 4 80
12 Demora en la Liberación de Pedidos Demoras en el proceso 4 Des planificación 4 Si Hay 4 64
13 PT con observaciones Demoras en el proceso 7 Condiciones climatológicas 3 Si Hay 3 63
14 Considera unidades Fuera del proceso Toma de datos errónea 5 Problemas con el Software 3 No Hay 4 60
15 Incumplimiento de arribo de Unidades Congestionamiento de unidades 3 Incumplimiento ventana horaria 4 No Hay 4 48
16 Sobrepoblación de SKU's Malos despachos / Re trabajos 4 Falta de análisis 3 Si Hay 3 36
17 % de Error en GeoTab Toma de datos errónea 4 Problemas con el Software 2 Si Hay 3 24
18 Temporada de Lluvias Demoras en el proceso 5 Condiciones externas 2 Si Hay 2 20
19 Obras Gobierno Regional Demoras en el proceso 3 Condiciones externas 2 Si Hay 3 18

Tabla 10. Análisis Modal Falla Efecto (AMFE) (2017), Elaboración Equipo Lean APT.

60
3.5. Fase Mejorar

En esta fase se plantearán las mejoras determinadas en la fase de análisis

mediante el desarrollo de diferentes herramientas de mejora correspondiente

al análisis de proceso y la optimización de las variables que influyen

significativamente en la atención de unidades T1.

3.5.1. Clasificación ABC

Se recomienda emplear este tipo de clasificación como buena práctica

debido a que con esta clasificación se puede concentrar y ubicar aquellos

productos que tienen mayor rotación. Para esta clasificación se considerara

la frecuencia de despacho.

3.5.1.1. Criterio de frecuencia o popularidad

Este criterio considera la popularidad que tienen los ítems en el inventario,

se refiere a los que son pedidos con mayor frecuencia. El Pareto muestra

que a la categoría A pertenecen los productos Pilsen Trujillo y Arequipeña

que representan el 58.18% de la demanda total de todos los materiales. La

categoría B está formada por los productos Pilsen Callao y Cristal, que

representan el 30.95% de la demanda total de todos los materiales, y la

categoría C la conforman 10 sku’s que representan el 10.87% de la demanda

total.

61
 Ilustración 14. Diagrama Pareto. Frecuencia de consumos (Enero 2017),
Reporte Equipo Despacho APT.

62
 3.5.1.2. Zonificación

Considerando la clasificación ABC de frecuencia de despacho y el flujo del

transporte T1 para la carga de producto, se plantea realizar la siguiente

zonificación:

Ilustración 15. Lay Out Propuesto (2017), Equipo Lean APT

 Ubicar los productos A (Pilsen Trujillo y Arequipeña) en las zonas 2C, 3D y

2BN, 2CN cerca al túnel 1, lugar donde se realiza la carga, menor recorrido

del montacargas y se tiene mayor capacidad de almacenamiento.

 Los productos B (Pilsen Callao y Cristal), ubicarlos en las zonas 1A y 2B,

los cuales tienen menor capacidad de almacenamiento y mediano recorrido

hacia los camiones.

63
 Los beneficios que se obtienen al zonificar de la forma propuesta es:

 Zonificar los SKU’s en base al requerimiento de ventas.

 Zonificar nuestra operación del T1 y T2, en base a las zonas donde

almacenaremos cada SKU.

 Reducir tiempo en la toma de inventarios.

 Reducir tiempo de atención de unidades.

 Reducir tiempo en la preparación del MIX para el mercado local.

 Mejorar el orden y limpieza, alineándonos a los criterios de 5’S.

3.5.1.3. Evidencia de la zonificación

 Ubicación para la Pilsen Trujillo 620 ml.

Ilustración 16. Zonificación Pilsen Trujillo (2017)

64
  Ubicación para la Arequipeña 620 ml

Ilustración 17. Zonificación Arequipeña (2017)

 Ubicación para la Pilsen Callao 630 ml.

Ilustración 18. Zonificación Pilsen Callao (2017)

65
3.5.2. Mejora ECRS

Tomando como base la cadena valor realizada en el punto 3.1.1 y

considerando las actividades que VA y NVA, se realizó un análisis con el

equipo para de determinar cuáles son las actividades que se pueden

eliminar, combinar, reducir o simplificar.

Usaremos la herramienta “Diagrama Spaghetti” para dar soporte a las

acciones que se tomen en la mejora ECRS. Esta herramienta nos servirá

para ver el flujo de las personas y unidades que realizan operaciones dentro

del APT.

66
 Actual ECRS Análisis Propuesta de Mejora

PEOPLE

SIMPLIFICAR

pronosticado
COMBINAR
Tiempo del
ciclo (Min)

ELIMINAR

REDUCIR
N° Actividad

Supervisor
Tiempo

Seguridad
Operarios

Asistente
(Min)

Sup T77

Defense
1 Programación de Unidades X X
2 Arribo de Unidades X X
3 Espera en la Tranquera X X
4 Tránsito de la Tranquera hacia planta 10 X
5 Registro en P5 5 X 3 X
6 Desplazamiento al GH 3 3 X
7 Registro y Revisión de Unidad 3 7-8-9-18 4 X
8 Tramite de documentos 10 7-8-9-18 0 X
9 Conformidad Orden de Carga 3 7-8-9-18 0 X X
10 Desplazamiento a la zona de descarga 3 10-13. 3 X
11 Operación Descarga 20 11-14. 40 X X
12 Conformidad de Recepción 3 X 0 X
13 Desplazamiento a la zona de carga 3 10-13. 0 X
14 Operación de Carga 30 11-14. 0 X X
15 Desplazamiento al GH 3 X 0 X
16 Revisión de Unidad 3 16-17-19. 4 X
17 Entrega de Conformidad 2 16-17-19. 0 X
Entrega de Conformidad, Liquidación y
18 3
7-8-9-18 0 X X
precintos
19 Precintos de Seguridad 2 16-17-19. 0 X
20 Salida de la unidad 3 X 3 X
99 60

Tabla 11. Tabla de análisis ECRS (2017), Elaboración equipo Le

67
 Punto 5, Registro en puerta 5: Se considera reducir el tiempo que se

registra en el ingreso de las unidades a planta. Actualmente el conductor, al

presentarse en puerta 5, estaciona su unidad al ingreso del APT (curva túnel

2) y se dirige a garita de seguridad con sus documentos para registrarse en

un formato que seguridad maneja de forma interna, en dicho formato se

consigna fecha, hora, nombres y apellidos del conductor, brevete, placa del

tracto, placa de la carreta y numero de la guía de remisión (retorno), todos

esos datos se registran de forma manual. Después de realizar el registro, la

unidad hace su ingreso al APT.

Solución Propuesta: En el APT manejamos una base de datos de los

conductores y unidades primarias que son canalizadas por transportes 77,

adicionalmente, de forma diaria T77 envía un programa de arribo de

unidades que llegaran a planta al día siguiente, en dicho programa se

consigna los mismos datos que se registran al ingreso. Se plantea entregarle

de forma diaria al personal de seguridad de la puerta 5 un formato con todas

las unidades que llegaran a planta solo para que validen los datos y la unidad

pueda ingresar de forma fluida sin registrar mayor tiempo en ese punto.

68
 APT AQP
viernes, 03 de febrero de 2017 CONTROL DE DESPACHOS PRODUCTO TERMINADO
DEFENSE 1553 2395 1564 1608 4821 3471 5183 2822

TIPO
HORA DE PLACA PLACA GUA MALTIN PC310
N° CHOFER (BA/P NRO DE GUIA DESTINO AB620 PT620 CR650 CM620 PC630
TERMINO TRACTO CARRETA 500 330 RT
H)

1 VELASQUEZ QUISPE JOSUE ARENCIO PH PEB4O-861 F8B-999

2 CHOQUE ALVITES JULIO CESAR PH PEB6C-932 F8D-970
3 TEJADA SANCHEZ ALFREDO EDUARDO PH PEB6C-925 F7S-991
4 ADCO LARICO BERNARDINO PH PEB4O-859 F8D-975
5 CHOQUE CALISAYA JHONNY PH PEA6G-843 V1V-970
6 SALGADO FLORES WILBERT PH PEV3H-701 A7X-980
7 LOAYZA ABRIL OMAR MIGUEL PH PEV4M-760 V5Q-979
8 NINA MAMANI LEANDRO PH PEA3T-927 V0F-995
9 SALAS PRADO ADAN LEOPOLDO PH PEB7J-945 V9R-975
10 GOMEZ CCALLO ROGER PH PEV6L-779 Z1L-999
11 MENDOZA MENDOZA RUBEN PH PEC9W-823 V0C-971
12 MERCADO GUTIERREZ ROLANDO PH PEV3F-815 M1H-989
13 NINA CUTIPA VICENTE PH PEV4Z-750 V6E-981
14 Rafael huaman alvarado PH PEB4P-789 TAV-982
15 TORRES DOSPESO LEONIDAS PH PEV5A-939 V5Z-983
16 CHOQUE CALISAYA CARLOS PH PEV3X-852 V6G-999
17 PANCA FLORES DAVID JUAN PH PEB6C-934 A9V-975
18 MAMANI MAMANI MARCELINO MARIO PH PEC2P-907 V4Z-991
19 CHECYA CHAVEZ JUAN CRISOSTOMO PH PEB4O-860 F7X-988
20 GUEVARA GAMERO CARLOS ALBERTO PH PEV2F-766 M1H-991

Ilustración 19. Formato de control de ingreso de Unidades al APT (2017),

Elaborado por el equipo Lean del APT, Equipo transportes 77 y el equipo de
seguridad industrial.

3.5.2.1. Diagrama Spaghetti

La idea del diagrama spaghetti es representar visualmente el flujo que

realizan los conductores y sus unidades dentro del APT. Básicamente se

empezó a trazar el movimiento de cada elemento desde su punto de inicio en

el proceso hasta su destino final, marcando su movimiento con líneas.

Después se realizó las modificaciones para llegar a la situación deseada,

reduciendo las líneas, ya que estas significan desperdicios.

69
 Situación inicial Situación propuesta

Flujo Conductores

Flujo Unidades T1

Ilustración 20. Diagrama Spaghetti de la situación inicial y propuesta

(2017), Elaboración del equipo lean en base al lay out actual.

 Como situación inicial, se identificaron 10 movimientos que realiza la unidad

T1 y el conductor desde el ingreso a planta, hasta su salida, el cual

representa el 21% del tiempo de permanencia dentro de planta. Esto se

puede reducir en un 50% combinando las actividades descritas en el grafico

ECRS. Mediante esta aplicación el tiempo se reduce a 78 minutos.

 No se pierde operatividad ni control en los procesos, ya que estos se van a

centralizar en puntos específicos.

 El tránsito de los conductores es menor, ya que solo se bajan de su unidad

para realizar sus trámites documentarios en el Gate House y para dejar sus

conformidades antes de salir de planta, después el conductor debe

permanecer en su unidad en todo momento.

70
 Considerando la seguridad como punto principal dentro de las operaciones

de Backus, debido al alto tránsito de las unidades y personas dentro del APT,

estas se vuelven actos y condiciones inseguras, que mediante la reducción

de movimientos, estas se minimizan teniendo una operación segura.

3.5.3. POKA – YOKE

Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores, el cual

garantiza la seguridad de la maquina o sistema ante los usuarios y procesos

para el resultado final (Nikkan Kogyo Shimbun).

3.5.3.1. Defecto

Demora y errores en la generación de entregas y documentos

(Contabilización de entregas, Guías de Remisión, Orden de Carga, Orden de

Descarga y Constancias de pesos y medidas.

3.5.3.2. Lugar del proceso

El lugar donde se consolida y emiten los documentos, es el Gate House,

punto de partida de la operación, donde los conductores se registran con sus

unidades para que puedan ingresar a realizar las operaciones de carga y/o

descarga.

3.5.3.3. Detalle del procedimiento

 El conductor se presenta en GH con su guía de remisión de retorno con

producto terminado o envase vacío.

71
 El asistente de GH le genera un parte de recepción, en el cual se detalla

origen, nombre del conductor, guía de remisión referencia, cantidades de PT

o EER en parihuelas y cajas y conformidad por parte del conductor, operario

que realizo la descarga, supervisor y asistente de GH. Este documento se

realiza de forma manual digitando cada uno de los datos.

 Si al conductor se le asigna carga, el supervisor de T77 libera la entrega y

se la envía al asistente de GH para que pueda ser contabilizada, y generar

los documentos (guía de remisión, orden de carga y constancia de pesos y

medidas) toda esta operación se realiza también de forma manual, digitando

cada uno de los datos del transportista.

3.5.3.4. Errores o desviaciones de los estándares en la operación

 Cuando se generan de forma manual los documentos, en ocasiones

presentan errores de digitación, generando demora en la nueva generación o

al no ser identificado a tiempo, cuando se da la conformidad, esta presenta

observaciones, las cuales tienen que ser corregidas para que no existan

cruces o reproceso.

 Para la contabilización de las entregas, por la cantidad de transacciones

que se realizan en SAP (5 transacciones por entrega), involucra tiempo de

espera y posibles errores en la digitación de estas (re trabajo).

3.5.3.5. Tipo de dispositivo poka yoke que se requiere

 Se requiere un sistema que interactúe de forma automatizada entre los

sistemas usados (Excel y SAP) para la generación de documentos.

72
 Sistema con alertas y cuadros dialogo que adviertan sobre posibles errores

en el proceso.

3.5.3.6. Dispositivo Poka Yoke

SAP Script VB: herramienta para integrar Excel con SAP, sin poner en

peligro la seguridad ni la integridad de los datos. Los usuarios pueden

ejecutar Winshuttle Transaction o Query directamente desde Excel. Pueden

transferir datos de Excel a SAP o descargar datos de SAP a Excel sin utilizar

la interfaz de usuario de SAP y sin tener un conocimiento detallado de la

estructura de datos o de la transacción SAP que hay detrás.

3.5.3.7. Implementación del Poka Yoke

3.5.3.7.1. Contabilización de entregas

Se elaboró un documento en Excel - VB, el cual nos permite consolidar las

entregas liberadas por T77, donde consigna número de entrega asignada,

placas de vehículo, nombre del conductor, licencia de conducir, y origen de

mercadería, de estar completos todos los datos, el sistema nos da un

mensaje de “procede”, caso contrario, el sistema nos indicara que los datos

están incompletos con un mensaje de error. Una vez que se completaron de

forma correcta todos los datos, procedemos a presionar el botón “Ingresar

Data SAP”, Esta acción ingresara todas las entregas y transportes de forma

automática al sistema. Posteriormente presionamos el botón 5 “Obtener

Número de GR” que nos da el correlativo de Guía de Remisión que

73
 corresponde. Y finalmente presionamos el botón 6 “Imprimir” para generar las

guías de remisión.

Ilustración 21. Documento de aplicaciones, Archivo Gate House xls,

hipervinculado.

Ilustración 22. Documento Orden de despacho automático xls, Aplicativo

Backus

74
 3.5.3.7.2. Orden de Carga

Se elaboró un documento en Excel - VB, en el cual ponemos como

referencia el número de entrega que corresponda en el recuadro verde y

presionamos el botón “Actualizar” este se sincronizara con SAP y extraerá

toda la información como Destino, numero de guía de remisión y materiales.

Después tenemos que poner el nombre del conductor, y presionar el botón “

< “ que realizara un BUSCARV en la base de datos de los transportistas

considerando sus datos.

Ilustración 23. Documento Orden de Carga, Aplicativo Backus

De tener algún error, el sistema mandara alertas, las cuales le avisan al

usuario la cantidad de parihuelas que está llevando es inferior a lo

correspondiente según los productos o sobrepeso en la unidad asignada,

todas esas alertas no permitirá concluir con el proceso hasta que se corrija.

75
Ilustración 24. Mensaje de Error, Orden de Carga, Aplicativo Backus

Ilustración 25. Mensaje de Error 2, Orden de Carga, Aplicativo Backus

Al corregir las observaciones, y no tener ningún mensaje de error, se

procede a presionar el botón “Imprimir” el cual va generar la orden de carga,

y la constancia de pesos y medidas, la cual se encuentra vinculada a la

orden de carga y se sincronizan consolidando los datos, automáticamente

se imprimen los documentos.

76
Union de Cervecerias Peruanas Backus S.A.A
Variante de Uchumayo 1801-Sachaca

ALMACENES, TERMINALES DE ALMACENAMIENTO, TERMINALES PORTUARIOS O AEROPORTUARIOS, GENERADORES, DADORES

O REMITENTES DE LA MERCANCÍA
DECRETO SUPREMO Nº 058-2003-MTC REGLAMENTO NACIONAL DE VEHÍCULOS Y SUS NORMAS MODIFICATORIAS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 # 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 32 33

Fecha: m artes, 23 de m ayo de 2017

REGISTRO N° 141 1
NOM BRE DE
LA EM PRESA
Cervecerías Peruanas Backus S.A.A. N° RUC 20100113610 TELEF. 470000
DIRECCIÓN VARIANTE DE UCHUMAYO 1801
DISTRITO SACHACA PROVINCIA AREQUIPA DEPARTAMENTO AREQUIPA
II) TIPO DE MERCANCÍA TRANSPORTADA:
Según Guía de Remisión que se Adjunta: 141 - 74543
III) TIPO DE CONTROL EFECTUADO
B A LA NZA SOFTWA RE CUB ICA CIÓN X OTROS

IV) DATOS DEL VEHICULO

DIM ENSIÓN TOTA L DEL PBM ax. Para no control de PBM ax. Para no control de pesos por ejes
PLACAS VEHICULO PESO BRUTO VEHICULAR M AX.
CONFIGURACIÓN pesos por ejes (DS 006- (DS 006-2008-M TC)(Kg)
(camión, tracto, remolque, (incluida la mercancía) PERM ITIDO (Kg.)
VEHICULAR 2008-M TC)(Kg) con Bonificaciones x Susp. Neu. y Neumac
semiremolque, carretas) LARGO ANCHO ALTO (1)
(2) Extraanch (3)
(mt) (mt) (mt)

V3B734
V3U988 20.10 2.60 4.20 T3S3 53,600 48,256

(1) SE OBTIENE DEL ANEXO IV DEL RNV. DS 058-2003

(2) EL GENERADOR DEBERÁ CONTROLAR QUE EL PESO BRUTO TRANSPORTADO NO SEA MAYOR QUE EL 95%DE LAS SUMATORIA DE LOS PESOS POR EJES O CONJUNTOS DE EJES INDICADOS EN EL ANEXO IV DEL RNV

(3) PB MAX PARA NO CONTROL P x EJES A VEHÍ CULOS CON BONIFICACIONES PERMITIDAS PARA SUSP. NEUMÁTICA Y NEUMAT EXTRA ANCHOS

V) CONTROL DE PESOS POR EJE O CONJUNTO DE EJES:

Para aquellos vehículos que exceden el 95% de la suma de los pesos por ejes
DISTRIBUCIÓN DE PESOS POR CONJUNTO DE EJES EN KG,
PESOS 1er cjto 2do cjto 3er cjto 4to cjto 5to cjto 6to cjto
8,480 16,650 23,125

D E C R E T O S UP R E M O N ° 0 5 8 - 2 0 0 3 - M T C , m o dif ic a do po r D .S . N ° 0 0 6 - 2 0 0 8 - M T C , A N E X O IV : P E S O S Y M E D ID A S

A rt í c ulo 3 7 °.- P e s o s m á xim o s pe rm it ido s : ( …) e s t á n e xo ne ra do s de l c o nt ro l de pe s o po r e je o c o njunt o de e je s , lo s v e hí c ulo s o c o m bina c io ne s v e hic ula re s que
t ra ns it e n c o n un pe s o brut o v e hic ula r que no e xc e da de l 9 5 % de la s um a t o ria de pe s o s po r e je o c o nj

O B S E R V A C IO N E S : ………………………………………………………………………………………………………………..

……………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………..

Kenny Bolivar Perez

Representante del Generador de Carga CONDUCTOR: hector torres salgado
Firma y Sello GUIA REMISION 141 - 74543

N OT A :
1,- LO C ON SIGN A D O EN EL PR ESEN T E F OR M A T O T IEN E C A R Á C T ER D E D EC LA R A C IÓN JU R A D A , POR LO QU E EST A R Á SU JET O A LO EST A B LEC ID O EN EL A R T . 3 2 N U M ER A L 3 2 .3
D E LA LEY N ° 2 74 4 4 ; SIN PER JU IC IO D E LA SA N C IÓN A D M IN IST R A T IV A C OR R ESPON D IEN T E. T EN IEN D O QU E C U M P

2.- Solo para terminales Portuarios, Aeroportuarios, Almacenes Aduaneros y de carga de Hibdrocarburos, LA GUIA DE SALIDA, CONSTANCIA DE PESO O TICKET DE PESO DE SALIDA, reemplazará la presente constancia, la cual
deberá contener lo indicado en el punto I

3.- Del punto IV - "Dimensió n To tal del Vehiculo y la Carga", será llenado cuando excedan las dimensio nes permitidas

4.- P ara el transpo rte de co ntenedo res vacío s, la presentació n de la EIR (Equipment Interchance Receptio n) reemplaza al presente fo rmato ; A simismo , lo s co ntenedo res no están sujeto s al co ntro l de peso s
po r ejes.

5.- P ara el co ntro l en las balanzas de las Estacio nes de P esaje: "P eso B ruto To tal Transpo rtado ", se co nsideran las to lerancias del 3% vigente en el pesaje dinámico
6.- De no co nsignar lo s dato s en el punto V, cuando co rrespo nda, el generado r de la carga declara que lo s peso s po r eje están dentro de lo permitido en el RNV

Ilustración 26. Constancia de pesos y medidas, MTC - Perú

77
 3.5.3.7.3. Parte de Recepción

Se elaboró un documento en Excel – VB, en el cual ponemos el número de

entrega de la guía de remisión origen, y presionamos el botón “OI” y extrae

toda la información del SAP, se valida con la guía de remisión y cantidades,

finalmente presionamos el botón “Grabar e Imprimir” esto hace que se

genere un registro para un cuadre al cierre de las operación e imprime el

documento.

Ilustración 27. Parte de Recepción xls, aplicativo Backus

De haber algún error, el sistema no dejara registrar ni imprimir el documento

hasta que se solucione o complete los datos requeridos.

78
Ilustración 28. Mensaje de Error, orden de carga, aplicativo Backus

3.5.4. Trabajo Celular

Es un concepto en el que la distribución de las operaciones se mejora

significativamente, haciendo fluir el proceso ininterrumpidamente entre

operación y operación, reduciendo significativamente el tiempo respuesta y

maximizando las habilidades y el desempeño del personal.

3.5.4.1. Balanceo de operaciones

Al implementar la célula, se asignan las operaciones, a fin de cumplir con el

requisito de que el tiempo de atención sea menor a 63 minutos por camión.

Para esto se conformaran dos grupos con dos operarios cada uno, que no

estén asignados a una sola operación (Recepción o Despacho), sino que

estén involucrados en toda la operación como equipo A y equipo B, ambos

descarga y cargan los camiones, al momento que ingresa una unidad a

planta, esta se le asigna a un equipo para su atención completa,

comenzando con la descarga y terminando con la carga.

79
 Situación inicial:

N° Tiempo de
Operación Descripcion del trabajo
Operario Ciclo
1 Descarga Descargar las unidades que tienen EER y ubicarlo en su ruma correspondiente. 30
2 Carga Cargar las unidades de producto terminado. 25
Total 55

Ilustración 29. Horarios del personal APT, 2016, equipo People Backus

80
 Mejora en el proceso:

N° Tiempo de
Operación Descripcion del trabajo
Operario Ciclo
2 Operaciones A Descargar y Cargas Unidades Primarias. 20
2 Operaciones B Descargar y Cargas Unidades Primarias. 20
Total 40

Ilustración 30. Horarios del personal APT, 2017, equipo People Backus

81
Tabla 12. Matriz de funciones Implementado, Equipo lean APT.

 Se eliminan los tiempos de espera que la unidad genera al pasar de un

proceso al otro.

 El tiempo de operación disminuye al tener dos operarios en la misma

operación.

 Las operaciones se vuelven más fluidas y no se tienen tiempos muertos.

82
3.5.5. Implementación de las 5S

3.5.5.1. Evento BLITZ

Consiste en reunirse una jornada todos (directos e indirectos) en el CD, y

hacer una caminata en todo el perímetro; será el punto de partida para las

5s, tomaremos fotos del antes, durante y después del ejercicio, y

consolidaremos información para la presentación final. Debemos plantearnos

indicadores como el peso de la basura eliminada, Número de estándares de

5s que levantamos, y el más importante, los resultados esperados en las

auditorias de 5s.

¿Qué debemos botar?, ¿Qué podemos donar?, ¿Que debemos

mantener?

Durante la jornada debemos despejar el APT; sacar y botar todo lo que no

le aporta al trabajo. Guardar basura para "cubrir eventualidades", no es una

excusa. Esta jornada puede ser única, mientras sea efectiva; de lo contrario

es discrecional del APT hacer la jornada en las frecuencias y cuantas veces

considere necesario. En este paso debemos sacar basura, basura y más

basura, por lo que es conveniente desde el principio programar a la empresa

de limpieza para que saque en sus vehículos todo aquello que eliminaremos

en la jornada.

El segundo paso, Set in Order (Ordenar), consiste en “darle un sitio a cada

elemento”. Las cosas deben organizarse de acuerdo a su uso, procurando

eliminar movimientos innecesarios para poder acceder a las cosas de mayor

83
uso y haciendo obvio el sitio de almacenamiento; las escobas deben ir a los

cuartos/puntos de aseo, las estibas deben ir a los puntos de almacenamiento

de estibas, las canecas de basura deben estar en los puntos de reciclaje

(con los colores y para los residuos establecidos), los primeros y segundos

viajes deben tener una zona especificada para alistamiento y espera. El

orden facilita la tarea durante la operación.

El tercer paso de este evento BLITZ es la limpieza (Shine). La limpieza más

que un acto es un hábito, y una zona normal se convierte en el mejor lugar

para trabajar. Se necesitan escobas, traperos, trapos, desengrasantes y

mucha voluntad para llevar a cabo esta tarea; se trata de una Brigada de

Limpieza Profunda. Deben garantizar que pisos, paredes y techos van a ser

positivamente impactados. Un ambiente limpio para trabajar, es un ambiente

seguro para trabajar.

La estandarización (Standardize) nos permite establecer el “después” de

toda nuestra jornada. En la medida que los recursos lo permitan, debemos

delimitar las zonas de almacenamiento, de tráfico, estandarizar la imagen de

nuestro CD (tableros de información, de indicadores, de vehículos, señales

de tráfico). Como ya le fue dado “un sitio a cada elemento”, ahora vamos a

señalizarlo y estandarizarlo.

84
 Finalmente vamos a Sostener nuestra tarea y a darle paso a la mejora.

Debemos generar un cronograma de revisión de las 5s y revisar con una lista

de chequeo el cumplimiento de los estándares que definimos. Debemos

promover el buen comportamiento y la colaboración, por lo que debemos

contar con un reconocimiento a las mejores prácticas y los participantes más

activos.

85
 3.5.5.2. Plan de Trabajo
3.5.5.3. Gantt De Actividades 5s

ALMACÉN DE PRODUCTOS TERMINADOS

Dirección de Distribución
FECHA INICIO: 06/03/2017

Plan de Acción de Mejoramiento / Zona: APT

QUÉ CUÁNDO QUIÉN
Sem 10 Sem 11 Sem 12 Sem 13 Sem 14 Sem 15 Sem 16 RESPONSABLE
ACTIVIDAD s
L M M J V S L M M J V S L M M J V S L M M J V S L M M J V S L M M J V S L M M J V S
P
1 Evidenciar estado inicial (imágenes) PEDRO PILCO
R
P
2 S1 - separar y descartar CTA_CTE, T77, APT
R
P
3 clasificación CTA_CTE, T77, APT
R
P
4 campaña de etiquetas rojas CTA_CTE, T77, APT
R
P
5 campaña de descarte : Segregar lo no reutilizable CTA_CTE, T77, APT
R
P
6 S2 - limpieza e inspeccion PEDRO PILCO
R
P
7 limpieza profunda : Pintado de las oficinas DISERSA
R
P
8 programa de limpieza DISERSA
R
P
9 estandarización de metodos de limpieza DISERSA
R
eliminación de fuentes de suciedad : Redistribuir P
10 DISERSA
cajones R
P
11 S3 - organizar CTA_CTE, T77, APT
R
P
12 señalización de área : Croquis y Señales CTA_CTE, T77, APT
R

gestión visual para mejorar el control : Reubicación del P

13 CTA_CTE, T77, APT
cableado R
P
14 Entrenamiento s4 y s5 PEDRO PILCO
R
P
15 S4 - simplifcar y estandarizar CTA_CTE, T77, APT
R
P
16 poka yokes CTA_CTE, T77, APT
R
P
17 panel de oportunidades CTA_CTE, T77, APT
R
P
18 S5 - sostener el hábito CTA_CTE, T77, APT
R

Tabla 13. Gantt de Actividades de la implementación 5s (2017), elaboración Equipo lean APT

86
3.5.5.4. Mejora Continua: 5s

ACTIVIDAD EVIDENCIA

S1: Se realizó la
capacitación a
todos los
trabajadores del
APT sobre la
implementación de
las 5s en el área,
teniendo la
participación del
85% del personal
incluyendo
operarios,
empleados y
gerente del área.
(Los que están en
turno noche no
pudieron asistir)
SI: Los
escritorios donde
trabaja personal
empleado se
encuentra
desordenado, con
cosas que no
corresponden a sus
funciones diarias,
los documentos no
se encuentran en su
sitio generando
desorden.

87
 SI: El estante de
los archivadores se
encuentra des
organizado, no se
tiene rotulo en los
archivadores, es
difícil identificar
cada uno de ellos.
En el estante
podemos observar
que hay cosas que
no pertenecen ahí
como cascos, útiles
de escritorio.
S1: El patio de
operaciones no se
encuentra
señalizado, cuando
ingresan las
unidades estas se
estacionan donde
hay espacio
generando
congestión y
desorden.

S1: Las
parihuelas no tienen
una zona de
ubicación, por ello
los operarios las
dejan donde hay
espacio. Esto
genera que cuando
se requiera el
envase que esta
tras esa zona sea
dificultoso y
riesgoso el operar
en esa zona.

88
 S1: Pese a tener
tachos de basura
con rotulo de
clasificación, esto
no se cumple, los
tripulantes de las
unidades ponen la
basura donde hay
espacio.

S2: Se elimina la
suciedad, la mugre
y el polvo de todo el
ambiente, equipos,
pisos, estantes y
paredes del lugar de
trabajo.

S2: Se elimina la
suciedad, la mugre
y el polvo de todos
los ambientes,
ventanas y
persianas.

89
 S3:
Confeccionamos
Poka yokes para los
documentos que
son archivados, con
esta señalización
podemos identificar
fácilmente el lugar
de cada uno de los
archivadores.

S3:
Confeccionamos
Poka yoke, para
obtener cajones
modelos, en donde
cada objeto tiene su
lugar.

S3: Señalizamos
cada uno de los
artículos con los
que operamos cada
uno de los
integrantes del
equipo de trabajo.

90
 S3: Se ubicaron
de forma ordenada
y con rotulo las
rumas de envase
para una mayor
identificación y
orden.

S3: Se colocó una

batería de 4
cilindros
correctamente
identificados en
diferentes zonas del
APT para su
correcto llenado.

S3: Se señalizo la
zona donde deben
estacionar los
camiones T1 y T2,
de forma que se
lleva un orden en la
operación.

S4: Se colocaron
bandejas para los
documentos de
mayor circulación
diaria, de tal
amanera que no
debemos estar
inclinándonos, para
retirarlos de los
cajones.

91
 S5: Mantener
frecuentes
ejercicios de
etiquetado en rojo y
señalización
Evaluación
mensual mediante
listas de
verificación
aplicadas a áreas de
trabajo y a
competiciones.
Actividades
diarias de 5S en 5-
minutos y
evaluación de 5S al
final del turno.
Despliegue de
fotos que muestren
las oportunidades
de implementación
de las primeras 4S.
Crear un área de
trabajo modelo para
que
sea emulada por los
demás

3.5.5.5. Auditoria 5S

Se implementó un formato para el seguimiento y evaluación constante de

las 5 S en el APT, esto con el fin de tener una implementación sostenible.

Este formato es llenado de quincenal por el responsable de las 5s, pero cada

empleado es responsable del mantenimiento y seguimiento de su propia área

de trabajo.

92
 En este formato contempla las 5 fases de las 5s, las cuales tendrán una

puntuación de 1 a 3 según el cumplimiento del requerimiento. Todos los

documentos serán archivados para una posible auditoria de estándares.

93
 Auditoría de 5S
CD
Área
Año

05/05/16
Fecha
Auditor
Área
No. Ítem de verificación Descripción 1 Promedio
Las áreas no deben tener elementos innecesarios que interfieran
1 Tráfico 1
con el tráfico normal.
2 Materiales o insumos No deben existir materiales o cosas innecesarias. 2
Organización

3 Herramientas y equipo No existen equipos dañados (por ejemplo: FLTs, etc.) 3

En caso existan ítems innecesarios, estos están delimitados y
4 Identificación 4
bloqueados apropiadamente.
En los sectores de picking/montaje/sitios de verificación no hay
5 Condiciones generales 4
rotura/derrame de producto por fuera del contenedor de rotura
Existe un lugar definido para los elementos personales (ropa,
6 Elementos personales 3
maletines, EPP, etc.)
7 Información El área tiene estándares obsoletos o averiados 2

Total % 1ra S 73 73

Existe un layout claro que muestra cada zona, equipo, productos,

8 Layout / Disposición etc.
1

Los pasos cebra, equipos y otros sitios importantes están

9 Pasos zebra 2
claramente delimitados
Orden

Existen Dashboards de 5S, información de 5S de OPLs y otra

10 ID 3
información útil para la gestión de 5S.
El área tiene cajas y contenedores adecuadamente
11 Contenedores / recipientes 0
estandarizados para poner los desechos y residuos.
El área tiene definido un lugar estándar para mantener el kit de
12 Herramientas de limpieza 4
limpieza. Se cumple el estándar
13 Configuración El estándar de layout se cumple. 1

Total % 2da S 49 49
El piso está limpio. Verificar rutina de limpieza (plan vs
14 Pisos 1
cumplimiento)
15 Paredes/techos Las paredes y techos están limpias (sin telarañas) 1
Limpieza

Las ventanas están limpias. Verificar vidrios rotos y otros

16 Ventanas 4
problemas
Taller mecánico: todas las herramientas en el lugar correcto,
17 Lugar de trabajo 4
limpio y de acuerdo a los estándares
El área tiene una rutina de limpieza detallada, con roles y
18 Rutina de limpieza 1
responsabilidades definidas con frecuencia diaria, semanal y
Total % 3ra S 55 55
19 Ideas de mejora Existe un proceso de ideas para mejorar los resultados de 5S 4
Todas las ideas son analizadas y existe retroalimentación para
20 Ejecución de ideas cada idea
4
Estandarización

¿Se cuenta con un estándar de orden y limpieza del sector? ¿Se

21 Estándares evidencia cumplimiento del mismo?
4

22 Estándares Existe un layout con dueños claros para cada área 4

Existe un registro de acciones que se enfoca en lograr resultados
23 Trazabilidad de 5S
4
Todos los equipos tienen una rutina de orden y limpieza para
mantener todas las cosas en su lugar correcto y evitar los
24 Primeras 3S desperdicios. Todos los equipos tienen matrices de
4
responsabilidad relacionadas a 5S?

Total % 4ta S 100 100

25 Monitoreo de 5S Todas las áreas tienen una rutina mensual de 5S 1
Existe un plan maestro para planes de auditorías cruzadas de 5S.
26 Auditorías 2
Disciplina

Todos los resultados están por encima del 80%

Todos los estándares se actualizan periódicamente. Existen
27 Estándares registros para cada actualización
4
28 Dashboards Todos los dashboards de 5S están actualizados 1
29 Evolución El equipo tiene planes de acción para resolver problemas de 5S 2
30 Evolución El área puede mostrar una evolución en los resultados de 5S 4
Total % 5ta S 63 63

Resultado Total de Auditoría 5S 68 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 68

0 = Muy malo
1 = Malo
2 = Regular
3 = Bueno
4 = Muy bueno

Tabla 14. Formato de auditoria 5s, COPEC 2017

94
 CAPITULO IV
4. Resultados y Sostenibilidad

95
4.1. Fase Controlar

En el presente acápite se mostrará los mecanismos de control para las

mejoras propuestas. El objetivo de los mecanismos de control es asegurar

que las mejoras se mantengan en el tiempo y detectar cambios que afecten

al proceso para poder realizar los ajustes necesarios para mantener los

procesos bajo control.

4.1.1. Toma y análisis de data

Se ha tomado una muestra de 20 datos diarios en la semana 15 luego de

implementarse las mejoras expuestas en la fase mejorar sobre las causas

raíz que influyen significativamente en el proceso de atención de unidades

primarias en el APT.

96
 Fecha.
Camión
Semana 13 Semana 14 Semana 15 Semana 16 Semana 17
camión 1 64 54 59 67 63
camión 2 60 54 62 63 56
camión 3 60 61 54 62 59
camión 4 61 54 66 65 63
camión 5 68 63 62 56 57
camión 6 63 69 61 64 65
camión 7 53 67 59 67 63
camión 8 62 58 63 56 58
camión 9 51 66 63 53 61
camión 10 60 63 52 55 61
camión 11 62 59 65 60 63
camión 12 57 62 58 52 61
camión 13 63 60 59 69 67
camión 14 58 62 59 59 66
camión 15 58 70 63 63 70
camión 16 55 55 66 60 62
camión 17 59 56 64 68 69
camión 18 60 57 62 59 62
camión 19 57 58 62 66 62
camión 20 63 60 66 68 51
Tabla 15. Nueva Data tomada del reporte TCR (2017) Transportes 77,
Elaboración Propia

4.1.2. Normalidad – Proceso Mejorado

 Nuestro análisis de normalidad nos muestra que el proceso está en

normalidad debido a que nuestro valor p > 0.05

 Se concluye que los datos se ajustan a una curva normal.

 Observamos en el Box Plot que no se tienen datos atípicos.

 Se tiene una media de 60 minutos

97
 Informe de resumen de Tiempo de Permanencia Camion (Min)
Prueba de normalidad de Anderson-Darling
A-cuadrado 0.53
Valor p 0.176
Media 60.980
Desv.Est. 4.488
Varianza 20.141
Asimetría -0.153525
Curtosis -0.403849
N 100
Mínimo 51.000
1er cuartil 58.000
Mediana 61.500
3er cuartil 63.000
Máximo 70.000
Intervalo de confianza de 95% para la media
52 56 60 64 68
60.090 61.870
Intervalo de confianza de 95% para la mediana
60.000 62.000
Intervalo de confianza de 95% para la desviación estándar
3.940 5.213

Intervalos de confianza de 95%

Media

Mediana

60.0 60.5 61.0 61.5 62.0

Ilustración 31. Normalidad – Proceso Mejorado, Elaboración Propia,

Minitab (2017)

4.1.3. Grafica serie de tiempo - Proceso Mejorado

La grafica de serie de tiempo nos muestra una nueva fotografía sobre la

variación de los tiempos, estos se encuentran en su mayoría por debajo de la

línea de referencia (63 minutos).

98
 Ilustración 32. Grafica de serie de tiempos mejorados, Elaboración Propia,
Minitab (2017)

Se realizó un comparativo entre la primera muestra tomada antes de las

mejoras y las después de la aplicación de estas, teniendo una gran diferencia

en cuanto a la dispersión de los datos y cercanía a la línea de referencia.

99
 Ilustración 33. Comparativo de muestras, Elaboración Propia, Minitab
(2017)
4.1.4. Gráfica de Control - Proceso Mejorado

Se realiza nuevamente la gráfica Xbarra – S, concluyendo lo siguiente:

 El proceso se encuentra bajo control estadístico.

 No se Observa ninguna situación fuera de control.

100
 Gráfica Xbarra-S TAT T1
64 LCS=64.017

Media de la muestra
62
__
X=60.98
60

58 LCI=57.943
1 2 3 4 5
Muestra

LCS=6.656
6
Desv.Est. de la muestra

5 _
S=4.468
4

3
LCI=2.280
2
1 2 3 4 5
Muestra

Ilustración 34. Grafica de control mejorada Elaboración Propia, Minitab

(2017)

4.1.5. Capacidad del Proceso Mejorado – Nivel Sigma (Z)

Por ultimo sacamos la capacidad de nuestro proceso en el cual en

referencia al anterior proceso que se encontraba en 89.6% fuera de las

especificaciones del cliente, aplicando las mejoras se reduce un 56.30%

teniendo como resultado 32.63%.

Se tiene una desviación estándar más estrecha, de 4 minutos, lo cual hace

un proceso más controlado.

101
Ilustración 35. Gráfico de capacidad, Elaboración Propia, Minitab (2017)

4.1.6. Plan de Control

A continuación, se propone la utilización de algunas herramientas para el

seguimiento y control del proceso.

4.1.6.1. Seguimiento De Ingreso De Unidades

Considerando que el reporte de telemetría lo envían de un día para el otro y

no se tiene el tiempo real de permanencia en el momento, se realizó un

aplicativo el cual se debe manejar en Gate House para el seguimiento de las

unidades que van ingresando a planta. El aplicativo se encuentra

automatizado, consolida la información de arribo de unidades que

102
 transportes 77 envía de forma diaria. Cuando una unidad se presenta en GH

el asistente procede a presionar en la celda de hora de ingreso, y

automáticamente se registrara la hora de ingreso, de la misma forma,

personal de seguridad informara cuando la unidad sale de planta. Esto nos

ayudara para ir haciendo seguimiento a las unidades dentro de planta.

SEGUIMIENTO DE INGRESO DE UNIDADES (TAT)

N° MAX EN PTA Lag Time

PRODUCTO TERMINADO NO 5

TP CONDUCTOR ESTADO HR PTA INGRE SALID TP ENV HR INIC HR SAL TAT

CUSILAYME YANQUI CRISTOBAL EN RETORNO 05:20:00 a.m. SI SI 22:31 22:59 00:28
SALAS PRADO ADAN LEOPOLDO EN RETORNO 05:40:00 a.m. SI SI 22:31 23:31 01:00
GUEVARA GAMERO CARLOS ALBERTO EN RETORNO 06:00:00 a.m. SI SI 22:31 23:45 01:14
MAMANI SUCA VALERIANO CRISTOBAL EN RETORNO 06:10:00 a.m. SI SI 21:31 22:31 01:00
MAMANI MAMANI MARCELINO MARIO EN RETORNO 06:20:00 a.m. 06:56 07:30 00:34
CONDORI LUQUE WILSON GUSTAVO EN RETORNO 06:40:00 a.m. SI SI 21:31 22:31 01:00
APAZA COAQUIRA EDWIN RUFINO EN RETORNO 07:00:00 a.m. 17:30 18:30 00:59
QUISPE RAMOS FERMIN EN RETORNO 08:00:00 a.m. SI 18:31 19:15 00:44
GOMEZ CCALLO ROGER EN RETORNO 08:30:00 a.m.
PAREDES ALVAREZ LUIS ANTONIO EN RETORNO 09:00:00 a.m. SI SI 21:31 23:00 01:29
ALVARADO DIOSES ALBERTO EN RETORNO 09:10:00 a.m.
CALAPUJA MAMANI JOSÉ EN RETORNO 09:20:00 a.m. SI SI 22:31 22:31
ALEGRE SALAS LUIS ALBERTO EN RETORNO 09:40:00 a.m. SI SI 22:31 22:31
CHULLO YANQUE HERNAN ROSENDO EN RETORNO 10:00:00 a.m. SI 22:31 ########
GARCIA CHAMBILLA ELOY EN RETORNO 10:20:00 a.m. SI 22:31 ########
MERCADO GUTIERREZ ROLANDO EN RETORNO 10:40:00 a.m. SI 22:31 ########
INFANTES MOLINA FERNANDO ELIAS EN RETORNO 11:00:00 a.m. SI SI 22:31 23:31 01:00
ALVIZ CARLOS ALBERTO DISPONIBLE 11:20:00 a.m.
PILCO QUISPE LEONARDO OSCAR EN RETORNO 11:30:00 a.m. 22:30 ########
MAMANI HUARAYA FERMIN EN RETORNO 12:00:00 p.m.
RODRIGUEZ ROMERO VICTOR MELITON EN RETORNO 12:30:00 p.m. 22:30 ########
CHECYA CHAVEZ JUAN CRISOSTOMO EN RETORNO 01:00:00 p.m.
SALAZAR MAINZA LUIS ALEJANDRO EN RETORNO 01:20:00 p.m.
ORTIZ ALMONTE JOHN ADALBERTO EN RETORNO 01:40:00 p.m.
VILCA MORALES FRANCISCO JAVIER EN RETORNO 02:00:00 p.m.
VARGAS CCAMA JUAN PABLO EN RETORNO 02:20:00 p.m.
PILCO COTRADO NESTOR EN RETORNO 02:40:00 p.m. SI 22:31 ########
ADCO CHIPANA SEBASTIAN EN RETORNO 03:00:00 p.m.
QUISPE ABARCA CHRISTIAN AMADOR EN RETORNO 03:30:00 p.m.
NINA CUTIPA VICENTE EN RETORNO 04:00:00 p.m.
SUCASACA VILCA JUSTO PASTOR EN RETORNO 04:00:00 p.m.
ALDO RAUL REYES LANDA EN RETORNO 04:20:00 p.m.
CORDOVA DURAND MANUEL HIGINIO EN RETORNO 04:40:00 p.m.
QUISPE URIARTE CESAR HUGO EN RETORNO 05:00:00 p.m. 12:25 12:25 00:00

Tabla 16. Cuadro de seguimiento de unidades primarias. Archivo

seguimiento APT xls (2017) aplicativo Backus

103
 4.1.6.2. Dashboard de seguimiento

Teniendo en cuenta que el TAT es un indicador que se mide de forma diaria

e involucra a todo el personal del APT, se implementó un panel de control, en

el cual se detalla el tiempo que se obtuvo por turno (Mañana, Tarde o Noche)

y el promedio del día.

Este panel de control se actualiza de forma diaria por los encargados del

TAT, este panel es dinámico, ya que está hecho con una pizarra imantada

que permite que constantemente que cambien los tiempos.

Ilustración 36. Panel de control implementado al costado del marcador,

Elaboración Propia

104
Ilustración 37. Panel de Control puesto en marcha, Elaboración Propia

105
4.1.6.3. Reporte Diario

Se implementó el control diario del indicador el cual detalla los tiempos

realizados por turno, equipo y día, para que se puedan tomar las acciones

inmediatas, este reporte es enviado al personal del área, Transportes 77 y

Centro de Control.

Ilustración 38. Control diario TAT – Detallado, Elaboración Propia

106
 Conclusiones

Luego de haber analizado los resultados en los capítulos anteriores se

concluye lo siguiente:

a) Luego de haber evaluado el proyecto e implementado las mejoras, se

redujo el tiempo de atención de las unidades primarias de 99 minutos a

60 minutos, 3 minutos por debajo del objetivo planteado.

b) Se mapeo el proceso de atención de las unidades T1, el cual sirvió de

ayuda para comprender la situación actual y al mismo tiempo reconocer

que los aportes de los actores son fundamentales para obtener mejoras

que sean sostenibles en el tiempo.

c) Se identificaron los procesos críticos, los cuales representaban 40% del

tiempo de demora en la atención de las unidades T1, teniendo como

prioridad esos procesos, se redujo el tiempo a 60 minutos.

d) En la etapa de análisis se determinó que las causas relevantes que

ocasionan mayor tiempo de permanencia en planta son: la distribución de

funciones, Zonas de almacenamiento distantes y el flujo documentario.

e) Se concluye que la metodología Lean Six Sigma si es aplicable a los

procesos del APT, dando resultados en la disminución del tiempo de

atención de las unidades de transporte primario.

f) El resultado del indicador TAT en el mes de Abril a nivel nacional, nos

ubica en la segunda posición por debajo de la Planta Motupe (57 minutos)

107
g) Se incrementó la cantidad de cajas movilizadas promedio de 54432 a

70560 por día, teniendo un incremento de atención de 8 unidades por día.

h) Los transportistas (Cliente) tienen mayor productividad de sus unidades

obteniendo mayor cantidad de viajes y menor tiempo su unidad parada.

i) El aporte de la tesis para con la empresa Backus, es la sostenibilidad de las

mejoras implementadas en la fase mejorar y Controlar.

108
 Recomendaciones

a) Se recomienda que la gerencia de logística, fomente y se involucre

en los proyectos de mejora continua. Asignando recursos y responsables

para la ejecución y finalización de estos.

b) Se recomienda implementar el plan de capacitación para los

empleados del APT en Lean Six Sigma, para tener más facilitadores Green

Belts.

c) Se recomienda Para la constante implementación de proyectos de

mejora continua empleando la metodología DMAIC, se requiere la

colaboración y compromiso de personal Operario, Empleados, Jefe, Gerente

y facilitadores Green Belts.

d) Se sugiere formar grupos mixtos conformados por operarios y

supervisores del área que planteen oportunidades de mejora para los

procesos de forma prioritaria. Estos grupos plantearán los problemas que se

presenten y propondrán mejoras al problema.

109
 Referencia Bibliográfica

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