DIPLOMADO EN GESTIÓN DE OPERACIONES
LEAN PRODUCTION
Herramientas y Metodologías para la Gestión de
Operaciones
Educación Profesional
Escuela de Ingeniería
Docente: Daniela Alarcón González
Gerente de Operaciones GEPRO
dalarcon@gepro.cl
© Daniela Alarcón González
El uso de apuntes de clases estará reservado para finalidades académicas. La reproducción total o parcial de los mismos por cualquier medio, así como su
difusión y distribución a terceras personas no está permitida, salvo con autorización del autor.
CONTENIDOS
Módulo 1
Lean Production
• Definición de Lean
• Origen y desarrollo de Lean
Production
• Modelos de gestión de producción
• Triángulo Lean
LEAN
Magro
Sin grasa
0 inventario
Hacer más con menos
Agilidad
LEAN
Una filosofía, una cultura, un conjunto
de conceptos, metodologías,
herramientas y técnicas.
Producción Artesanal
• Europa, 1890
Producción en Masa
• EEUU, 1910
Producción en Masa
Ventajas Desventajas
• Economías de escala • Productos únicos.
• Gran capacidad de producción. • La flexibilidad o cambios son de alto costo.
• Automatizable • Requiere de una alta inversión en
maquinaria.
• Menores costos de producción.
Fuente: https://www.rubenapaza.com/2018/04/los-enfoques-para-la-gestion-de-la.html
Producción Toyota
• Japón, 1950
Producción Toyota
1960
Taiichi Ohno
1957 •Complemente el Just
in Time con la visión
Eiji Toyoda de Flujo y Pull
•Estableció el Toyota
Production System
1948 (TPS). El modelo se
basaba en producir solo
Kiichiro Toyoda lo que se demanda, esto
•Desarrolla la filosofía, y se complementó a
metodologías para través del sistema
eliminar los desperdicios SMED.
1907 entre operaciones. El
resultado fue el método
Sakichi Toyoda Just-in-Time.
•Primer pensamiento
Lean Manufacturing
en Japón por parte
del fundador de
Toyota.
Modelo Sistema Producción Toyota
Máxima Calidad, Menor costo, Menor tiempo Lead
JIT: Justo a Tiempo Jidoka
Parar y notificar
Flujo Continuo
anormalidades
Takt Time
Separar el trabajo
humano y de la
Flujo Pull
maquinaria
Heijunka Trabajo Estándar Kaizen
Estabilidad
Producción Lean
• EEUU, 1990
Origen de Lean
Producción de Estados Unidos Producción de Japón
Producción (millones)
1947 1947 1957 1957 1967 1967 1977 1977 1987 1987
Las tendencias se han mantenido desde estos datos de 1989
informados en The Machine That Changed The World
Fuente: Lean Advancement Initiative, Slides from Lean Enterprise Program developed by MIT.
Origen de Lean
Productividad
Planta de Montaje, Volumen de Producción, 1989.
78.7
90
80 Mejor Peor
57.6
55.7
70 Promedio
(hrs/vehículo)
Productividad
60 ponderado
35.3
35.5
41
50
30.7
25.9
25.5
24.9
25.7
22.8
22.8
40
20.9
18.8
18.6
16.8
13.2
30
20
10
0
J/J (8) J/NA (5) US/NA (14) US&J/E (9) E/E (13) NIC (11)
Localización matriz/Localización Planta
Nota: Volumen de Producción incluye a “los tres Grandes” de EEUU; Fiat, PSA, Renault y
Volkswagen en Europa; y todas las compañías de Japón.
J/J = Plantas japonesas en Japón.
J/NA = Plantas japonesas en EEUU, incluyendo las asociadas con firmas
americanas.
US/NA = Plantas americanas en EEUU.
US&J/E = Plantas americanas y japonesas en Europa.
E/E = Plantas europeas en Europa.
NIC = Plantas en países en vías de industrializarse: Mexico, Brasil, Taiwan y Corea.
Fuente: IMVP World Assembly Plant Survey.
Calidad
Planta de Montaje, Volumen de Producción, 1989.
190.5
220 Mejor Peor
168.6
200 Promedio
(Defectos/100 Vehículos)
180 ponderado
123.8
160
140
Calidad
88.4
120
78.4
76.4
72.3
100
63.9
59.8
52.1
54.7
80
35.1
36.4
37.6
27.6
60
40
20
0
J/J (20) J/NA (6) US/NA (42) E/E (5) NIC (7)
Localización matriz/Localización Planta
Nota: Calidad es expresada como el número de defectos por 100 autos trazable a la
Planta de Montaje, denunciados por los dueños en los primeros 3 meses de uso. Las
denuncias sólo incluyen autos vendidos en EEUU.
Fuente: IMVP World Assembly Plant Survey, utilizando una tabulación especial de
defectos por la Planta de Montajeproporcionado por J. D. Power and Associates.
Modelos de Producción
Sistema de Producción Sistema de Gestión
Producción Producción en Producción Lean
Artesanal Masa Toyota Management
1890, Europa 1910, EEUU 1950, Japón 1990, EEUU
¿Qué es Lean?
• No es producción en masa, tampoco artesanal, una
tercera forma de sistema de diseño de producción.
• Ideal Lean:
• Alcance los requerimientos del cliente.
• Entréguelo de manera instantánea.
• Mantenga cero inventario.
• Dele a los clientes lo que quieren, entréguelo
instantáneamente y sin pérdidas.
Transformarse en LEAN es
un proceso de eliminar
PÉRDIDAS con la meta de
crear VALOR
Características de la Planta de Montaje
1989 (promedios para Plantas en cada Región).
Japoneses Japoneses Americanos
Indicador Toda Europa
en Japón en EEUU en EEUU
Ejecución:
Productividad (horas/vehic.) 16.8 21.2 25.1 36.2
Calidad (defectos de montaje/100 vehículos) 60.0 65.0 82.3 97.0
Disposición (Layout):
Espacio (pies cuadrados/vehic./año) 5.7 9.1 7.8 7.8
Tamaño Área de Reparación (como % de espacio de montaje) 4.1 4.9 12.9 14.4
Inventarios (días para 8 piezas de muestra) 0.2 1.6 2.9 2.0
Fuerza de Trabajo:
% de Fuerza de Trabajo en Equipo 69.3 71.3 17.3 0.6
Rotación de Trabajos (0= nada, 4= frecuente) 3.0 2.7 0.9 1.9
Sugerencias/Empleado 61.6 1.4 0.4 0.4
Nº de Clases de Trabajos 11.9 8.7 67.1 14.8
Adiestramiento de Trabajadores (horas) 380.3 370.0 46.4 173.3
Ausentismo 5.0 4.8 11.7 12.1
Automatización:
Soldadura (% de pasos directos) 86.2 85.0 76.2 76.6
Pintura (% de pasos directos) 54.6 40.7 33.6 38.2
Fuente: IMVP World Assembly Plant Survey, 1989, y J. D. Power Initial Quality Survey, 1989.
Comparación entre Plantas de Montaje
General Motors Framingham versus Toyota Takaoka versus NUMMI Fremont, 1987.
GM Framingham Toyota Takaoka NUMMI Fremont
Horas de montaje
31 16 19
por auto
Defectos de montaje
135 45 45
por 100 autos
Espacio de montaje
8.1 4.8 7.0
por auto
Inventarios de piezas
2 semanas 2 horas 2 días
o partes (promedio)
Fuente: IMVP World Assembly Plant Survey.
¿Por qué 0 inventarios?
“Cada vez que descubrimos un desperdicio es una
oportunidad para mejorar”
Taiichi Ohno
Modelos de Producción
Producción Producción en Producción
Artesanal Masa Lean
Focalización Tarea Producto Cliente
Operación Ítems individuales Lote y cola Flujo y pull sincronizado
Objetivo Reducir costos y Eliminar pérdidas y
Dominio de la actividad
general aumentar eficiencia agregar valor
Inspección (una
Integración (parte de la segunda etapa Inclusión (incorporada
Calidad actividad) después de por diseño y métodos)
producción)
Estrategia de Economías de escala y Flexibilidad y
Personalización
negocio automatización adaptabilidad
Mejoramiento continuo Mejoramiento periódico Mejoramiento continuo
Mejoramiento determinado por un determinado por determinado por
maestro experto trabajador
Fuente: Adaptado de Murman, et. al, Lean Enterprise Value,, Palgrave, 2002.
Enfoques de Mejoramiento
Enfoque Enfoque de Enfoque
Convencional Calidad Lean
Costo de Costo de
no-calidad actividades que
Costo total de
un proceso
no agregan
valor
Costo de
actividades que
agregan valor
Reducir o eliminar
Mejoramiento
actividades que no
Enfoque de
Aumentar la Reducir el costo agregan valor
eficiencia del de la no calidad e incrementar la eficiencia de las
y aumentar la actividades que
proceso eficiencia del proceso
agregan valor al
proceso
Aplicaciones de LEAN
Lean
Lean Startup Manufacturing
Lean Production
(Toyota Production System)
Lean IT
Lean
Construction
Lean
Lean
Mining
Healthcare
Modelo de Transformación Lean
Desarrollado por el Lean
Enterprise Institute
John Shook
PROPÓSITO BASADO EN VALOR
“Enfoque situacional”
“¿Que problema estamos tratando de resolver?
MEJORAMIENTO DESARROLLO DE
DE PROCESOS CAPACIDADES
Comportamiento
de los Líderes
Cambios continuos Capacidad de
y prácticos para mejora sostenible
mejorar la forma en en todas las
que se realiza el personas en todos
trabajo los niveles
Sistema de
Gestión
PENSAMIENTO BÁSICO, MENTALIDAD, SUPUESTOS
Que impulsan la transformación
Fuente: www.lean.org
Triángulo Lean
• Concepto de Valor
• Concepto de Pérdida
• Principios Lean
FILOSOFÍA
LEAN
CULTURA TECNOLOGÍA
• Respeto por las personas • 5S • PDCA
• Ambiente sin restricciones • VSM • Six Sigma
• Solucionar problemas • JIT • Agilidad
• Hoshin Kanri • …
